KR101100305B1 - 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 장치 및 방법 - Google Patents

플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 장치 및 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 장치 및 방법은, PDP 글래스를 이동시키면서 가열하여 페이스트 막에 함유된 수지를 연소시켜 고형분을 소결시키는 소성 통로가 존재하고, 상기 소성 통로 상의 일정 구간에서는 다른 구간보다 상대적으로 더 큰 배기압을 발생시켜 상기 수지가 연소되면서 발생되는 연소 가스를 집중 배출시키는 급속 배기기구가 설치되어, 일정 구간에서 다른 구간보다 상대적으로 더 높은 배기압으로 상기 연소 가스를 집중 배출시킴으로써, PDP 소성 공정에서 발생되는 막 내부의 기포 발생을 최소화하여 막 내부의 기포 결함으로 인한 PDP 생산수율 및 제품 특성 저하를 방지할 수 있는 효과가 있다.
PDP 글래스, 페이스트 막, 소성, 급기, 배기, 연소 가스, 에어 나이프

Description

플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 장치 및 방법{Firing apparatus for manufacturing Plasma Display Panel and Method therefor}
도 1은 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)이 도시된 개략적인 사시도,
도 2는 종래 PDP 제조를 위한 소성 장치 및 적용 온도 변화 상태가 도시된 도면,
도 3은 종래 PDP 제조를 위한 소성 장치의 주요부 상세도,
도 4는 본 발명에 따른 PDP 제조를 위한 소성 장치 및 온도 변화 상태가 도시된 도면,
도 5는 본 발명에 따른 PDP 제조를 위한 소성 장치의 주요부 상세도이다.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
50 : 소성로 51 : 투입구
52 : 배출구 53 : 반송 롤러
55 : 히터 58 : 냉각핀
60 : 급기 장치 61 : 메인 급기라인
63 : 급기라인 65 : 급기구
70 : 배기 장치 71 : 메인 배기라인
73 : 배기라인 75 : 배기구
80 : 급속 배기기구 81 : 급속 흡입체
83 : 급속 배기라인 85 : 펌프
G : PDP 글래스 P : 소성 통로
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널 제조 장치 및 방법에 관한 것으로서, 특히 PDP에 도포된 페이스트막을 소성시키는 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 장치 및 방법에 관한 것이다.
플라즈마 디스플레이 패널(이하 'PDP' 라 함)은 서로 대향되는 2장의 유리기판 사이에서 네온(Ne), 헬륨(He), 크세논(Xe) 등의 불활성 가스 방전시 발생하는 진공자외선이 형광체를 여기시키는 발광현상을 이용하는 기체방전 디스플레이소자이다.
일반적인 PDP에 대하여 도 1을 참조하여 설명하면, 먼저 PDP는 화상의 표시면인 프론트 패널(front panel)(9)과, 상기 프론트 패널(9)과 소정 거리를 사이에 두고 평행하게 위치한 리어 패널(rear panel)(10)로 이루어진다.
이때, 상기 프론트 패널(9)은 리어 패널(10)과 대향면에 스트라이프형으로 배열 형성되는 복수개의 표시전극(1)과, 상기 표시전극(1)을 덮도록 적층되어 방전시 방전전류를 제한하고 벽전하의 생성을 용이하게 하는 제1유전체층(3)과, 상기 제1유전체층(3)을 보호하기 위한 유전체 보호층(4)으로 이루어진다.
상기에서 표시전극(1)은 ITO(Indium Tin Oxide)를 이용한 투명전극(2b)과 버스라인(bus line)으로 사용되도록 은(Ag) 베이스의 전극(2a)이 많이 사용되고 있다. 또한, 상기 유전체 보호층(4)은 산화마그네슘(MgO)으로 형성된다.
한편, 상기 리어 패널(10)은 상기 표시전극(1)과 직교하도록 스트라이프형으로 배열 형성되어 상기 표시전극(1)과 함께 전체 화면을 매트릭스 형태의 복수개 셀로 구분하는 복수개의 어드레스(address) 전극으로 사용되도록 은(Ag) 베이스의 전극(5)과, 전면에 도포되어 상기 어드레스 전극(5)을 보호하고 전기적인 절연을 수행하기 위한 제2유전체층(6)과, 상기 제2유전체층(6) 상에 스트라이프 형태로 배열 형성되어 방전공간을 형성하는 격벽(7)과, 상기 격벽(7)에 의해 형성된 방전공간 내부에 인쇄 도포되어 각 셀의 방전시 자외선에 의해 여기되어 가시광을 방출하는 형광층(8)으로 이루어진다. 여기서 상기 형광층(8)은 적색(R), 녹색(G), 청색(B)으로 구분되어 교대로 도포된다.
상기와 같이 이루어진 프론트 패널(9)과 리어 패널(10)을 밀봉체(seal glass)를 사용하여 융착시키고 배기시킨 후 각 방전공간 내부에 불활성 가스를 소정의 압력으로 주입하고 밀봉시킴으로써 PDP소자가 완성된다.
상기와 같은 과정에 의해 완성된 PDP 소자는 상기 표시전극(1)에 전압을 인가하면 상기 제1유전체층(3) 및 유전체 보호층(4)의 표면에서 플라즈마 방전이 일 어나 자외선을 발생하고, 상기 자외선은 상기 형광층(8)을 여기시킴으로써 가시광선을 발생시킨다. 이에 따라 컬러표시가 가능해진다.
한편, 일반적으로 상기와 같은 PDP의 제조공정 중 상기 프론트 패널(9) 상에 형성된 막 중에서 버스라인 전극(2a), 제1유전체층(3), 또 상기 리어 패널(10) 상에 형성된 막 중에서 어드레스전극(5), 제2유전체층(6), 격벽(7), 형광층(8) 등 많은 막들이 인쇄에 의한 도포 후 히터를 이용한 직접가열방식에 의해 건조가 이루어지며, 후술할 전기저항 히터식 노(爐)에서 소성 공정으로 각막을 형성하게 된다.
도 2는 상기한 바와 같은 PDP 제조를 위한 종래 소성 장치 및 적용 온도 변화 상태가 도시된 도면으로서, 상기한 버스 전극 라인(2a), 제1유전체층(3), 블랙 매트릭스, 어드레스 전극(5), 제2유전체층(6), 격벽(7), 형광층(8) 등의 페이스트를 인쇄한 다음, 500 ~ 600℃ 온도의 소성 공정에 사용되는 소성로의 개략적인 구조와 적용 온도 변화 상태를 나타낸 것이다.
상기와 같이 PDP에 인쇄된 각각의 페이스트 막(10~150㎛)은 고체 파우더(Glass Frit) 이외에 수지 성분이 전체의 10 ~ 30% 이상을 차지하고, 막의 두께가 최소 10㎛ 이상으로 매우 두껍기 때문에, 다량의 수지성분이 함유되어 있다. 따라서, PDP 제조 공정상에서 소성 공정은 도 2에 도시된 바와 같은 소성로(20)에서 PDP의 페이스트 막에 다량 함유되어 있는 수지를 히터(25)의 열에너지와 급기구(32)를 통해 막 표면부에 연소 가스를 공급하고, 여기서 발생한 연소가스를 배기구(42)를 통해 외부로 강제 배기시켜 제거하게 된다.
즉, 도 2를 참조하면, 소성로(20)의 투입구(21)를 통해 투입된 페이스트 막 이 인쇄된 PDP 글래스(Glass)(G)는 반송 롤러(23)에 의해 승온 구간을 이동하면서, 페이스트 막에 함유된 수지가 연소되어 고형분이 소결되기 시작한다. 이후 상기 PDP 글래스(G)는 정온(Keep) 구간을 거치면서 소결이 완료되고, 냉각 구간을 거쳐 소성로(20) 배출구(22)를 통해 외부로 배출된다.
여기서, 상기 승온 구간에서는 PDP 글래스(G)의 수지의 연소를 위해 소성로(20) 내의 급기구(32)를 통해 공기를 공급하며, 수지 연소로 발생한 가스는 소성로(20) 내의 배기구(42)를 통해 외부로 배출시킨다. 상기 급기구(32)와 배기구(42)는 소성로(20) 내에 일정 간격마다 배치되며, 각각의 급기구(32)는 하나의 급기 라인(30)으로 연결되며, 각각의 배기구(42)도 하나의 배기라인(40)으로 연결된다.
도 3은 상기한 종래 PDP 제조를 위한 소성 장치의 주요부 상세도이다.
도 3을 참고하면, 상기한 바와 같이 소성로(20) 내로 급기구(32)를 통해 공급된 급기 에어는 승온 구간 중 히터(25)의 열에너지와 함께 PDP 글래스(G)의 페이스트 막에 함유된 수지성분을 연소시키면서 연소가스를 발생시키고, 이렇게 발생된 연소가스는 페이스트 막 중의 연소가스 배출통로(s)를 통해 페이스트 막 표면으로 배출된다. 여기서, PDP 글래스(G)의 페이스트 표면부의 수지가 연소하여 배출되면, 연소가스의 농도차에 의해 페이스트 내부의 연소가스가 페이스트 표면부로 상승한다. 이후, 연소가스는 소성로 내의 배기구(42)를 통하여 강제 배기 된다.
이 후, PDP의 페이스트에 함유된 고체 파우더는 소성온도가 고체 파우더의 전이온도(Tg) 이상으로 상승하면, 고체 파우더의 점성의 저하로 소결 처리가 시작되어, 연소 가스가 막 표면으로 배출될 때 형성된 연소가스 배출통로(s)를 메우게 된다. 그리고 정온(Keep) 구간을 거치면서 막의 충진 밀도가 높아지고, 막은 냉각을 거치면서 소성 공정이 완료된다.
한편, 상기 고체 파우더의 점성이 저하하여 페이스트 막에 형성된 연소가스 배출통로(s)를 메우기 전에 연소 가스를 완전히 제거하는 것이 중요한 바, 연소가스가 충분하게 배출되지 않으면, 막 내부의 결함으로 불량이 발생되어 PDP 생산수율 및 제품특성에 악영향을 초래하게 된다. 즉, PDP 소성 공정에서 발생되는 주요한 기포 불량은 페이스트 막에서 수지성분의 연소로 발생하는 연소가스 배출 문제에 의해 기인하게 된다.
그러나, 상기한 바와 같은 종래 PDP 제조를 위한 소성 장치는, 소성로(20) 내에 배기구(42)가 일정 간격마다 일정하게 설치되어 있기 때문에 소성공정에서 발생되는 연소 가스의 배기 능력의 한계가 발생되고, 이에 따라 승온 구간에서 발생되는 연소 가스가 PDP의 막 내부에 잔류하여 기포를 형성함으로써 PDP 생산수율 및 제품 특성에 악영향을 초래하는 문제점이 있다.
본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 일정 구간에서 연소 가스를 강한 배기력으로 집중 배출시킬 수 있도록 구성함으로써 PDP 글래스의 소성 공정에서 수지 연소 가스가 배출되는 능력의 한계로 인하여 발생되는 PDP의 품질 저하 및 생산 수율 저하를 방지할 수 있도록 하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 장치 및 방법을 제공하는 데 목적이 있다.
상기한 과제를 실현하기 위한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 장치는, PDP 글래스를 이동시키면서 가열하여 페이스트 막에 함유된 수지를 연소시켜 고형분을 소결시키는 소성 통로가 존재하고, 상기 소성 통로 상의 일정 구간에서는 다른 구간보다 상대적으로 더 큰 배기압을 발생시켜 상기 수지가 연소되면서 발생되는 연소 가스를 집중 배출시키는 급속 배기기구가 설치된 것을 특징으로 한다.
또한, 상기한 과제를 실현하기 위한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 장치는, 페이스트 막이 인쇄된 PDP 글래스를 소성 통로를 따라 이동시키면서 가열하여 페이스트 막에 함유된 수지를 연소시켜 고형분을 소결시키는 소성로와; 상기 소성 통로에 연결되어 상기 PDP 글래스의 페이스트 막에 함유된 수지 연소를 위해 공기를 공급하는 급기 장치와; 상기 소성 통로에 연결되어 상기 수지 연소로 발생한 연소 가스를 외부로 배출시키는 배기 장치와; 상기 소성 통로 상의 일정 구간에 배치되어 상기 배기 장치와는 별도로 상기 페이스트 막의 수지 연소로 발생한 연소 가스를 외부로 급속 배기시키는 급속 배기기구를 포함한 것을 특징으로 한다.
상기한 과제를 실현하기 위한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 방법은, PDP 글래스를 소성 통로를 따라 이동시키면서 가열하고, 상기 PDP 글래스에 외부 공기를 공급하는 동시에 페이스트 막에 함유된 수지 성분 이 연소되면서 발생되는 연소 가스가 배출하는 소성 공정에서, 상기 소성 공정에는 상기 PDP 글래스가 소성 통로를 따라 이동하는 일정 구간에서 다른 구간보다 상대적으로 더 높은 배기압을 생성시켜 상기 페이스트 막의 연소 가스를 집중 배기시키는 급속 배기과정을 포함한 것을 특징으로 한다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예를 설명하면 다음과 같다.
도 4는 본 발명에 따른 PDP 제조를 위한 소성 장치 및 온도 변화 상태가 도시된 도면이고, 도 5는 본 발명에 따른 PDP 제조를 위한 소성 장치의 주요부 상세도이다.
본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 장치는, 도 4에 도시된 바와 같이, 페이스트 막이 인쇄된 PDP 글래스(G)를 소성 통로(P)를 따라 이동시키면서 가열하여 페이스트 막에 함유된 수지를 연소시켜 고형분을 소결시키는 소성로(50)와, 상기 소성로(50)의 소성 통로(P) 상에 연결되어 상기 PDP 글래스(G)의 페이스트 막에 함유된 수지 성분을 연소하기 위해 공기를 공급하는 급기 장치와, 상기 소성로(50)의 소성 통로(P) 상에 연결되어 상기 수지 연소로 발생한 연소 가스를 외부로 배출시킬 수 있도록 하는 배기 장치와, 상기 소성로(50)의 소성 통로(P) 상의 일정 구간에 연결되어 상기 배기 장치와는 별도로 상기 페이스트 막의 수지 연소로 발생한 연소 가스를 외부로 급속 배기시키는 급속 배기기구로 구성된다.
상기 소성로(50)는 양측의 투입구와 배출구 사이에 소성 통로(P)가 길게 형 성되며, 상기 소성 통로(P)에는 상기 PDP 글래스(G)를 이동시킬 수 있도록 반송 롤러가 설치된다.
여기서, 상기 소성 통로(P)는 상기 PDP 글래스(G)의 이동 순서에 따라 가열 온도가 점차 높아지는 승온 구간, 일정 온도로 유지되는 정온 구간, 온도가 점차 낮아지는 냉각 구간으로 나누어지는 데, 상기 승온 구간과 정온 구간에는 상기 PDP 글래스(G)에 열에너지를 제공할 수 있도록 히터(55)가 설치되고, 상기 냉각 구간에는 히터(55)와 냉각핀(58)이 모두 설치될 수 있다.
상기 급기 장치(60)는 외부 공기가 통과하는 메인 급기라인(61)과, 상기 메인 급기라인(61)에서 분기되어 상기 소성로(50)의 소성 통로(P)로 연결되는 급기라인(63)과, 상기 소성 통로(P) 내에서 상기 급기라인(63)의 끝단에 구비되어 외부 공기를 공급하는 급기구(65)로 이루어진다.
여기서, 상기 급기구(65)는 상기 소성 통로(P)를 따라 상기 승온 구간과 정온 구간에서 균일하게 공기를 공급할 수 있도록 일정 간격마다 일정하게 배치되는 것이 바람직하다.
상기 배치 장치(70)는 상기 소성 통로(P) 내에 각각 배치되어 상기 PDP 글래스(G)의 페이스트 막 수지가 연소되어 발생되는 연소 가스가 흡입되는 배기구(75)와, 상기 각 배기구(75)에서 소성로(50) 외부로 연결되는 배기라인(73)과, 상기 배기라인(73)이 합쳐져서 연소 가스를 외부로 배기시키는 메인 배기라인(71)으로 구성된다.
여기서, 상기 배기구(75)도 상기 승온 구간과 정온 구간에서 상기 각 급기구 (65) 사이에 교번적으로 일정 간격마다 배치되는 것이 바람직하다.
상기 급속 배기기구(80)는 페이스트 막의 소성 불량을 해결하고 막 내부의 연소 가스를 완전히 제거하기 위하여 일정 구간에서 국부적이면서 강력한 배기 능력을 갖도록 구성되는 바, 상기 소성로(50) 내에서 상기 PDP 글래스(G)의 페이스트 막에 근접하게 위치되어 연소 가스를 흡입하는 급속 흡입체(81)와, 상기 급속 흡입체(81)에서 상기 소성로(50) 외부로 연결되어 연소 가스가 배기되는 급속 배기라인(83)과, 상기 급속 배기라인(83) 상에 구비되어 연소가스를 강제 배기시키는 펌프(85)로 구성된다.
상기 급속 흡입체(81)는 도 5에 도시된 바와 같이 상기 PDP 글래스(G)의 진행 방향과 직교하는 방향으로 배치된 에어 나이프(air knife) 형태로 구성된다. 즉, 상기 급속 흡입체(81)는 긴 통형 구조로 형성된 본체(81a)와, 상기 본체의 하단부의 상기 PDP 글래스(G)에 근접하는 부분에 형성된 긴 슬릿(slit) 구조의 급속 배기구(81b)로 구성된다.
여기서, 상기 급속 흡입체(81)는 국부적으로 배기압을 높여 상기 페이스트 막 내부에 잔류하는 연소가스를 완전하게 배출시킬 수 있도록 상기 PDP 글래스(G)에 최대한 근접된 상태로 설치된다. 물론, 상기 급속 흡입체(81)의 급속 배기구(81b)는 상기 배기장치(70)의 배기구(75)보다 상기 PDP 글래스(G)에 더 근접된 위치에 설치되는 것이 바람직하다.
이와 같은 상기 급속 배기기구(80)의 급속 흡입체(81)는 상기 소성 통로(P)에서 상기 가열 온도가 점차 높아지는 승온 구간에 복수개가 설치되는 것이 바람직 한 바, 상기 승온 구간에서도 전반 구간과 후반 구간으로 나누었을 때, 연소 작용이 활발하게 이루어짐과 아울러 막이 완전히 소결되기 전의 구간인 후반 구간에 집중 배치된다. 또한, 상기 급속 배기기구(80)의 급속 흡입체(81)는 상기 승온 구간에서 온도 상승 중 일정 온도 이상이 되는 구간에 배치하는 것도 가능하다.
즉, 상기 PDP 글래스(G)의 페이스트 막 중의 수지 연소는 승온 구간에서 발생하여 고체 파우더의 소결 작용이 완전히 끝날 때까지이므로, 승온 구간 어디에나 설치하여 사용할 수 있으며, 이 중에서도 수지 연소가 거의 완료되면서 고체 파우더의 소결이 중점적으로 이루어지는 400℃ ~ 600℃ 구간에 적용하는 것이 가장 바람직하다.
상기와 같이 구성된 PDP 제조를 위한 소성 장치를 이용한 본 발명에 따른 PDP 제조를 위한 소성 방법은, 상기 소성로(50) 내에서 PDP 글래스(G)를 소성 통로(P)를 따라 이동시키면서 가열하고, 상기 PDP 글래스(G)에 외부 공기를 공급하는 동시에 페이스트 막에 함유된 수지 성분이 연소된 후 연소 가스가 배출하는 소성 공정에서, 상기 소성 공정 중 상기 PDP 글래스(G)가 소성 통로(P)를 따라 이동하는 일정 구간에서 상기 공정 중의 연소 가스 배출 작동과는 별도로 상기 급속 배기기구(80)를 이용하여 상기 페이스트 막의 연소 가스를 집중 배기시키는 과정을 포함하여 구성된다.
상기 집중 배기 과정은 승온 구간에서 이루어지고, 더욱 바람직하게는 상기 집중 배기 과정은 승온 구간의 후반부에 이루어지는 것이 바람직하다. 또한 상기 집중 배기 과정은 상기 PDP 글래스(G)에 도포된 페이스트 막의 소결 전에 이루어진 다.
상기와 같이 구성되는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 장치 및 방법의 작용을 설명하면 다음과 같다.
종래 기술에서 전술한 바와 같이 PDP 제조 공정에서 PDP 글래스(G)에는 버스 전극 라인, 제1유전체층, 블랙 매트릭스, 어드레스 전극, 제2유전체층, 격벽, 형광층 등을 형성하기 위해 페이스트 막을 인쇄한 다음, 소성로(50)에서 상기 PDP 글래스(G)의 페이스트 막에 다량 함유되어 있는 수지 성분을 히터의 열에너지를 이용하여 연소시키면서 제거하게 된다.
특히, 상기 소성 공정에서 일부의 구간에서는 상기 수지 성분이 소결되면서 발생되는 연소 가스를 급속 배기기구(80)의 높은 흡입압 즉, 배기압을 이용하여 국부적으로 급속 배출하면서 막 내에 기포가 생성되는 것을 최소화하면서 소결을 완료하게 된다.
즉, 도 4를 참조하면, 소성로(50)의 투입구(51)를 통해 투입된 페이스트 막이 인쇄된 PDP 글래스(G)는 반송 롤러(53)에 의해 승온 구간을 이동하면서, 페이스트 막에 함유된 수지가 연소되어 고형분이 소결되기 시작한다.
상기 승온 구간에서는 PDP 글래스(G)의 수지 성분의 연소를 위해 소성로(50) 내의 급기구(65)를 통해 공기를 공급하며, 수지 연소로 발생한 가스는 소성로(50) 내의 배기구(75)를 통해 외부로 배출시킨다.
특히, 상기 승온 구간의 후반 구간인 400℃ ~ 600℃ 구간에서는 상기 급속 배기기구(80)를 통해 상기 페이스트 막에서 수지가 연소되면서 발생되는 연소 가스를 국부적으로 집중하여 배출하게 된다.
즉, 상기 PDP 글래스(G)는 승온 구간을 통과하면서 더 높은 온도로 가열됨에 따라 페이스트 막에 함유된 수지 성분의 연소가 점차 활발해지고, 상기 400℃ ~ 600℃ 구간에서 가장 연소가 활발해지면서 다량의 연소가스가 발생함과 아울러 점차 고체화되는 소결이 이루어지게 된다. 이때 상기 PDP 글래스(G)의 근접하게 위치된 에어 나이프 형성의 급속 흡입체(81)가 펌프(85)의 흡입력에 의해 상기 페이스트 막에서 배출되는 연소 가스는 물론 페이스트 박 내부에 존재하는 연소 가스까지 집중적으로 흡입하여 외부로 배출하게 된다.
이와 같은 연속 가스 집중 배출은 승온 구간이 끝날 때인 고체 파우더의 소결 작용이 완전히 끝날 때까지 계속되고, 이에 따라 소결되는 페이스트 막 내에 존재하는 연속 가스 또는 연소 가스가 배출되면서 형성하는 통로 등이 최소화되면서 막 내부에 기포가 생성되는 것을 효과적으로 줄일 수 있게 된다.
이후 상기 PDP 글래스(G)는 정온(Keep) 구간을 거치면서 막의 충진 밀도가 높아져 소결이 완료되고, 냉각 구간을 거쳐 소성로(50) 배출구(52)를 통해 외부로 배출됨으로써 소성 공정이 완료된다.
상기와 같이 구성되고 작용되는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 장치 및 방법은, PDP 글래스가 소성 통로를 따라 이동하는 일정 구간에서 다른 구간보다 상대적으로 더 높은 배기압을 생성시키는 급속 배기기구를 설치하여 상기 페이스트 막의 연소 가스를 집중 배출시킬 수 있기 때문에 PDP 소성 공정에서 발생되는 막 내부의 기포 발생을 최소화하여 막 내부의 기포 결함으로 인한 PDP 생산수율 및 제품 특성 저하를 방지할 수 있는 이점이 있다.

Claims (14)

  1. PDP 글래스를 이동시키면서 가열하여 페이스트 막에 함유된 수지를 연소시켜 고형분을 소결시키는 소성 통로가 존재하고,
    상기 소성 통로는 상기 PDP 글래스의 이동 순서에 따라 가열 온도가 점차 높아지는 승온 구간, 일정 온도로 유지되는 정온 구간, 온도가 점차 낮아지는 냉각 구간으로 나누어지고,
    상기 승온 구간의 적어도 일부 구간에서는 다른 구간보다 상대적으로 더 큰 배기압을 발생시켜 상기 수지가 연소되면서 발생되는 연소 가스를 집중 배출시키는 급속 배기기구가 설치된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 장치.
  2. 페이스트 막이 인쇄된 PDP 글래스를 가열 온도가 점차 높아지는 승온 구간, 일정 온도로 유지되는 정온 구간, 온도가 점차 낮아지는 냉각 구간으로 나누어지는 소성 통로를 따라 이동시키면서 가열하여 페이스트 막에 함유된 수지를 연소시켜 고형분을 소결시키는 소성로와;
    상기 소성 통로에 연결되어 상기 PDP 글래스의 페이스트 막에 함유된 수지 연소를 위해 공기를 공급하는 급기 장치와;
    상기 소성 통로에 연결되어 상기 수지 연소로 발생한 연소 가스를 외부로 배출시키는 배기장치와;
    상기 승온 구간의 적어도 일부 구간에 배치되어 상기 배기장치와는 별도로 상기 페이스트 막의 수지 연소로 발생한 연소 가스를 외부로 급속 배기시키는 급속 배기기구를 포함한 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 장치.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 급속 배기기구는 상기 소성로 내에서 상기 PDP 글래스의 페이스트 막에 근접하게 위치되어 연소 가스를 흡입하는 급속 흡입체와, 상기 급속 흡입체에서 상기 소성로 외부로 연결되어 연소 가스가 배기되는 급속 배기라인과, 상기 급속 배기라인 상에 구비되어 연소가스를 강제 배기시키는 펌프를 포함한 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 장치.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 급속 흡입체는 긴 통형 구조로 형성되고, 상기 PDP 글래스에 근접하는 부분에 급속 배기구가 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 장치.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 급속 흡입체는 상기 급속 배기구가 슬릿 구조로 길게 형성된 에어 나이프 구조로 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 장치.
  6. 제 4 항에 있어서,
    상기 급속 배기구는 상기 배기장치의 배기구보다 상기 PDP 글래스에 더 근접하게 위치된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 장치.
  7. 제 3 항에 있어서,
    상기 급속 배기기구는 상기 소성 통로의 일정 구간 내에 복수개의 배기 흡입체가 구비된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 장치.
  8. 삭제
  9. 제 2 항에 있어서,
    상기 급속 배기기구는 상기 승온 구간의 전반 구간과 후반 구간 중 후반구간에 배치된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 장치.
  10. 제 2 항에 있어서,
    상기 급속 배기기구는 상기 승온 구간에서 일정 온도 이상이 되는 구간에 배치된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 장치.
  11. PDP 글래스를 소성 통로를 따라 이동시키면서 가열하고, 상기 PDP 글래스에 외부 공기를 공급하는 동시에 페이스트 막에 함유된 수지 성분이 연소되면서 발생되는 연소 가스가 배출하는 소성 공정에서,
    상기 소성 통로는 상기 PDP 글래스의 이동 순서에 따라 가열 온도가 점차 높아지는 승온 구간, 일정 온도로 유지되는 정온 구간, 온도가 점차 낮아지는 냉각 구간으로 나누어지고,
    상기 소성 공정은 상기 승온 구간의 적어도 일부 구간에서 다른 구간보다 상대적으로 더 높은 배기압을 생성시켜 상기 페이스트 막의 연소 가스를 집중 배기시키는 급속 배기과정을 포함한 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 방법.
  12. 삭제
  13. 제 11 항에 있어서,
    상기 급속 배기 과정은 상기 PDP 글래스에 도포된 페이스트 막의 소결 전까지 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 방법.
  14. 제 11 항에 있어서,
    상기 급속 배기 과정은 상기 소성 통로의 온도가 400 ℃ ~ 600 ℃ 구간에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조를 위한 소성 방법.
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