KR101009708B1

KR101009708B1 - 선반, 선반 제어용 컴퓨터 프로그램 및 선반을 이용한 가공방법

Info

Publication number: KR101009708B1
Application number: KR1020087006722A
Authority: KR
Inventors: 유지 카세; 켄지 오카무라
Original assignee: 가부시기가이샤 츠가미
Priority date: 2006-10-06
Filing date: 2007-06-12
Publication date: 2011-01-19
Also published as: PL2070615T3; KR20080066662A; JP4865490B2; TW200817117A; CN101351287B; TWI322729B; EP2070615A1; JP2008093741A; US20100154605A1; EP2070615B1; WO2008044366A1; US8051754B2; CN101351287A; EP2070615A4

Abstract

공구(41)에 의하여 공작물(W)에 대한 제1 절삭을 실시하고, 계속하여 공구(41)를 X축 방향으로 이동하면서 공작물(W)에 대한 제2 절삭을 실시한다. 그리고, 상기 제1 및 제2 절삭을 한 후에 실측된 제1 직경치(r1), 제2 직경치(r2) 및 양 절삭 간에 있어서의 공구(41)의 이동거리에 근거하여, 공구(41)의 심고와 공작물(W)의 중심선 사이의 편차량(dy)을 연산한다. 공작물(W)에 대한 가공은 상기 편차량이 보정된 후에 재개된다.

선반, 편차 보정, 심고 맞춤, 공작물 가공

Description

선반, 선반 제어용 컴퓨터 프로그램 및 선반을 이용한 가공 방법{LATHE, COMPUTER PROGRAM FOR LATHE CONTROL, AND MACHINING METHOD BY LATHE}

본 발명은, 선반, 선반 제어용 컴퓨터 프로그램 및 선반을 이용한 가공 방법에 관한 것이다.

선반 가공에서는, 공작물에 대한 공구의 상대적인 위치는 가능한 정확하게 결정하여야 한다. 공구의 공작물에 대한 정확한 심고(芯高, cutting edge height)의 설정은, 정확하고 정밀한 가공을 실시하는데 있어서 중요하다. 예를 들면, 공작물을 테이퍼 형상으로 절삭 가공하는 경우, 공구의 공작물에 대한 심고가 맞지 않는 경우에는, 이른바 불완전 절삭이 생긴다. 상기 불완전 절삭이 생겼을 경우에는, 불완전 절삭을 없애기 위하여, 공구 위치의 조정을 행하여, 반복 절삭을 행한다. 상기 경우, 공정 개수 등에 있어서 불리하다.

심고 맞춤에 주목한 기술로서는, 예를 들면 특허 문헌 1에 개시된 기술이 있다.

특허 문헌 1에 개시된 장치는, 바이트 및 공작물을 고정시켜 회전시키는 주 축 유니트의 연직 방향의 상대적 위치를 결정하는 위치 결정 수단을 가진다.

특허 문헌 1의 장치는, 볼 나사, 슬라이드, 모터, NC장치, 인코더, 리니어(linear) 스케일 등의 위치 결정이 가능하다. 따라서, 상기 장치는 공구의 공작물에 대한 심고 맞춤이 효율적이다.

그러나, 상기 장치는, 공작물에 대한 가공을 실시하고 있는 공정 도중에, 공구의 공작물에 대한 심고의 설정이 빗나가는 경우가 있었다. 그럼에도 불구하고, 상기 장치는, 가공의 진행 상태에 따라 발생할 수 있는 이상에 대하여, 전혀 고려되어 있지 않다.

특허 문헌 1 : 특개 2000－33502호 공보

[발명이 해결하려고 하는 과제]

본 발명은, 상기와 같은 사정을 감안한 것이다. 본 발명의 목적은, 가공 공정의 계속중에 공구 및 공작물의 위치 관계를 적절히 설정할 수 있는 선반, 선반 제어용 컴퓨터 프로그램 및 선반을 이용한 가공 방법을 제공하는 것이다.

[과제를 해결하기 위한 수단]

본 발명에 관한 선반은, 공작물을 파지하는 척을 구비하는 주축, 상기 공작물에 당접하여 상기 공작물을 가공하는 공구가 장착된 공구대, 상기 공구로부터 상기 공작물로 향하는 방향인 X축 방향 및 X축 방향과는 다른 방향인 Y축 방향으로 상기 공구대를 이동시키는 공구대 구동 수단, 상기 공구가 상기 X축 방향 및 상기 Y축 방향으로 이동하도록 상기 공구대 구동 수단을 구동 제어하는 제어 수단 및 상기 공작물의 직경을 실측한 값을 입력하는 입력 수단을 구비하며 상기 제어 수단은, 상기 공구대 구동 수단을 통해 상기 공구를 상기 X축 방향으로 이동시키면서 상기 공작물에 대한 제1 절삭을 실시하고, 계속하여 상기 공작물에 대한 제2 절삭을 실시하여 상기 입력 수단으로부터 입력된, 상기 제 1 절삭을 한 후의 상기 공작물의 제1 직경치, 상기 제 2 절삭을 한 후의 상기 공작물의 제2 직경치 및 상기 제 1 절삭의 종료시점부터 상기 제 2 절삭의 종료시점까지의 상기 공구의 상기 X축 방향에 대한 이동거리에 근거하여, 상기 공구의 심고와 상기 공작물의 중심선 사이의 상기 Y축 방향에 따른 편차량을 연산하여, 상기 편차량이 보정된 후에 상기 공구대 구동 수단을 통해 상기 공작물에 대한 제3 절삭을 실시하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 입력 수단은, 수동으로 실측된 상기 공작물의 직경을 입력하기 위한 입력 조작 수단과 상기 입력 조작 수단에 입력된 상기 제 1 직경치 및 상기 제 2 직경치를 상기 제어 수단에 공급하는 공급 수단을 구비하는 것도 가능하다.

또한, 상기 입력 수단은, 상기 공작물의 직경을 자동으로 실측하는 계측 수단과 계측 수단에 의해 계측된 상기 제 1 직경치 및 상기 제 2 직경치를 상기 제어 수단에 공급하는 공급 수단을 구비하는 것도 가능하다.

또한, 상기 제어 수단은, 상기 편차량에 근거하여, 상기 공구의 심고와 상기 공작물의 중심선이 상대적으로 소정의 위치 관계가 되도록 상기 공구대 구동 수단을 통해 상기 공구를 이동시킨 후, 상기 제 3 절삭을 자동으로 실시하는 것도 가능하다.

또한, 상기 제어 수단은 상기 공구의 심고와 상기 공작물의 중심선이 동일한 평면상에 있도록 상기 공구를 이동하는 것도 가능하다.

또한, 상기 계측 수단은, 레이저광을 조사하는 레이저광 발사부, 상기 공작물을 투과한 레이저광의 투과광을 받는 수광부 및 상기 레이저광 발사부로부터 조사된 레이저광의 단면적과 상기 수광부에서 받은 투과광의 단면적으로부터 상기 공작물의 제1 직경치 및 상기 공작물의 제2 직경치를 계측하는 실측부를 구비하는 것도 가능하다.

또한, 본 발명에 관한 선반 제어용 컴퓨터 프로그램은, 컴퓨터에게, 공작물을 파지하는 척을 구비한 주축, 상기 공작물에 당접하여 상기 공작물을 가공하는 공구가 장착된 공구대, 상기 공구로부터 상기 공작물로 향하는 방향인 X축 방향 및 X축 방향과는 다른 방향인 Y축 방향으로 상기 공구대를 이동하는 공구대 구동 수단, 상기 공구가 상기 X축 방향 및 상기 Y축 방향으로 이동하도록 상기 공구대 구동 수단을 구동 제어하는 제어 수단 및 상기 공작물의 직경을 실측한 값인 직경치를 입력하는 입력 수단을 구비하는 선반을 제어시키기 위한 선반 제어용 컴퓨터 프로그램으로서, 상기 제어 수단에, 상기 공구대 구동 수단을 통해 상기 공구를 상기 X축 방향으로 이동하면서 상기 공작물에 대한 제1 절삭을 실시하고, 계속하여 상기 공작물에 대한 제2 절삭을 실시하게 하는 전 절삭 처리, 상기 입력 수단으로부터 입력된, 상기 제 1 절삭을 한 후의 상기 공작물의 제1 직경치, 상기 제 2 절삭을 한 후의 상기 공작물의 제2 직경치 및 상기 제 1 절삭의 종료시점부터 상기 제 2 절삭의 종료시점까지의 상기 공구의 상기 X축 방향에 대한 이동거리에 근거하여, 상기 공구의 심고와 상기 공작물의 중심선과의 사이의 상기 Y축 방향에 따른 편차량을 연산시키는 연산 처리 및 상기 편차량이 보정된 후에 상기 공구대 구동 수단을 통해 상기 공작물에 대한 제3 절삭을 실시하게 하는 후 절삭 처리를 실행시키는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 관한 가공 방법은, 공구에 의한 공작물의 절삭을 실시하는 선반을 이용한 가공 방법으로서, 상기 공구를 X축 방향으로 이동하면서 상기 공작물에 대한 제1 절삭을 실시하는 제1 절삭 공정, 상기 제 1 절삭 공정의 후에 상기 공작물의 직경인 제1 직경치를 계측하는 제1 계측 공정, 상기 제 1 절삭 공정의 후에 공구를 X축 방향으로 이동하면서 상기 공작물에 대한 제2 절삭을 실시하는 제2 절삭 공정, 상기 제 2 절삭 공정의 후에 상기 공작물의 직경인 제2 직경치를 계측하는 제2 계측 공정, 상기 제 1 직경치, 상기 제 2 직경치 및 상기 제 1 절삭 공정의 종료시점부터 상기 제 2 절삭 공정의 종료시까지의 상기 공구의 상기 X축 방향으로의 이동거리에 근거하여, 상기 공구의 심고와 상기 공작물의 중심선과의 사이의, 상기 X축 방향과는 다른 Y축 방향에 따른 편차량을 연산하는 편차량 연산 공정 및 상기 편차량이 보정된 후에 상기 공작물에 대한 제3 절삭을 실시하는 제3 절삭 공정을 구비하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 편차량 연산 공정은 수동으로 행해지는 것도 가능하다.

또한, 상기 제 1 계측 공정 및 상기 제 2 계측 공정은, 레이저광 발사부로부터 레이저광을 상기 공작물에 조사하여, 상기 공작물을 투과한 레이저광의 투과광을 수광부에서 받아 상기 레이저광 발사부로부터 조사된 레이저광의 단면적과 상기 수광부에서 받은 투과광의 단면적으로부터 상기 공작물의 제1 직경치 및 상기 공작물의 제2 직경치를 계측하는 것도 가능하다.

[발명의 효과]

본 발명에 관한 선반은, 실측치인 제1 직경치 및 제2 직경치로부터 편차량을 연산한다. 이에 의하여, 편차의 실태를 정확하게 파악할 수 있다. 이에 의하여, 공구의 심고를 적절히 설정할 수 있다. 따라서, 공구 및 공작물의 위치 관계를 가공 공정의 계속중에 적절히 설정할 수 있다. 이에 의하여, 가공의 진행 상태에 따른 이상에 대응할 수 있다.

또한, 본 발명에 관한 선반은, 비교적 작은 직경의 공작물을 가공하는 경우에도, 상기 공작물을 보다 정확히 가공할 수 있다. 왜냐하면, 공작물가 비교적 작은 직경이라면 가공량은 얼마 안 될 것이다. 따라서, 얼마 안되는 심고 편차량의 존재가 정확하고 정밀한 가공에 미치는 영향이 크다. 그런데 , 본 발명에서는, 가공의 진행 상태에 따른 이상에 대응할 수 있다. 따라서, 가공량이 얼마 되지 않더라도 가공의 진행 계속 중에 보정 할 수 있으므로 적절한 공작물의 가공이 가능하다.

도 1은 본 발명의 실시 형태에 관한 선반의 정면도이다.

도 2는 본 발명의 실시 형태에 관한 선반의 평면도이다.

도 3은 도 1 중의 공구대와 터릿(turret)형 공구대의 구성예를 나타내는 도면이다.

도 4는 본 발명의 실시 형태에 관한 선반의 공구대 지지대를 작동시키는 기구의 개요를 나타내는 도면이다.

도 5는 본 발명의 실시 형태에 관한 선반의 공구대의 변형예를 나타내는 도면이다.

도 6은 본 발명의 실시 형태에 관한 선반의 가공 예의 설명도이다.

도 7은 공구와 공작물사이에 발생하는 「편차」를 설명하는 설명도이다.

도 8은 편차량에 근거하여 공구의 심고를 맞추는 처리의 흐름을 나타내는 플로우차트이다.

도 9는 제2 절삭 후의 공작물의 형상예를 나타내는 도면이다.

도 10은 심고가 맞지 않는 경우에 발생하는 「불완전 절삭」의 형태의 예를 나타내는 도면이다.

도 11은 본 발명의 실시 형태에 관한 선반에 있어서, 도 6과는 다른 가공 예의 설명도이다.

도 12는 본 발명의 다른 실시 형태에 관한 선반의 정면도이다.

도 13은 본 발명의 다른 실시 형태에 관한, 편차량에 근거하여 공구의 심고를 맞추는 처리의 흐름을 나타내는 플로우차트이다.

<부호의 설명>

10　　베드

11　　레일

12　　레일

13　　Z1축 모터

15　　레일

16　　레일

17　　Z2축 모터

18　　X1축 모터

20　　레일

21　　레일

22　　Z3축 모터

24　　Z4축 모터

25　　X2축 모터

30　　주축

31　　공작물회전 모터

40　　공구대

41　　공구

42　　Y1축 모터

43　　방향 변환 모터

50　　대향 주축

51　　공작물회전 모터

61　　공구

63　　Y2축 모터

101　제어부

201　공작물 직경 계측 장치

[발명을 실시하기 위한 최선의 형태]

이하에서는, 본 발명의 실시 형태에 관한 선반을, 도 1 내지 도 3을 참조하여 설명한다.

상기 선반은 공작물(W)에 대해서 복잡한 가공이 가능한 기계이다. 도 1 및 도 2에 나타난 바와 같이, 선반은, 베드(10)와 공작물(W)을 파지하는 주축(30)과 공구대(40)와 공작물(W)을 파지하는 대향 주축(50)과 제어부(101)와 공작물 직경 계측 장치(201)를 구비한다.

주축(30)을 지지하는 주축대(30A)가 베드(10) 상에 Z1축 방향과 평행으로 설치된 2개의 레일(11, 12) 상에 얹혀져 있다.

주축대(30A)는 Z1축 모터(13)를 구동하는 것에 의하여, Z1축 방향으로 이동한다. 주축대(30A)는 공작물회전 모터(31)을 구비한다. 공작물회전 모터(31)는 주축(30)에 구비된 척이 파지하는 공작물(W)을 회전시킨다.

공구대(40)는, 교체 가능한 공구(41)를, 회전 가능하게 파지한다. 공구대(40)는 공구대 지지대(40A)에 지지되어 있다. 공구대 지지대(40A)를 움직이는 기구는 도 4에 나타난다. 2개의 레일(15, 16)은, Z1축 방향과 평행한 Z2축 방향으로, 베드(10) 상에 설치되어 있다. 상기 레일(15, 16) 위에는, 베이스(40a)가 설치되어 있다. Z2축 모터(17)을 구동하는 것에 의하여, 베이스(40a)가 Z2축 방향으로 이동한다.

볼 나사(40b)가, Z2축 방향과 수직인 X1축 방향으로, 베이스(40a)에 조립되어 있다. 볼 나사(40b)를 회전시켜 공구대 지지대(40A)를 X1축 방향으로 이동시키는 X1축 모터(18)가, 볼 나사(40b)의 단부에 배치되어 있다.

칼럼(40c)은 베이스(40a) 위에 배치되어 있다. 볼 나사(40b)와 결합한 브라켓(40d)은 칼럼(40c)의 아래 부분에 설치되어 있다. X1축 모터(18)가 회전하면, 칼럼(40c)은 X1축 방향으로 이동한다.

Y1축 모터(42)를 지지하는 모터 브라켓(40e)은 칼럼(40c)의 윗 쪽에 고정되어 있다. Y1축 모터(42)는 연직 방향인 Y1축 방향의 볼 나사(40f)를 회전시킨다. 볼 나사(40f)는 하우징(40g)에서부터 연장된 브라켓(40h)에 결합되어 있다. Y1축 모터(42)가 회전하는 것에 의하여 볼 나사(40f)가 회전하여, 하우징(40g)이 상하 방향으로 이동한다.

스핀들(40i)은 하우징(40g)의 내부에 회전 가능하게 조립되어 있다. 하우징(40g)의 상단 측에서, 스핀들(40i)의 일단과 방향 변환 모터(43)가 커플링(40j)에 의하여 결합되어 있다.

공구대 지지대(40A)의 일단은 스핀들(40i)의 타단에 고정판(40k)을 통해 결합된다. 샤프트(40m)는, 공구대 지지대(40A)의 고정판(40k)과는 반대 측에 설치되어 있다. 샤프트(40m)는, 홀더(40n)를 통해 회전이 가능하도록 칼럼(40c)에 고정되어 있다.

방향 변환 모터(43)이 회전하는 것에 의하여, 공구대 지지대(40A)가 스핀들(40i) 및 샤프트(40m)와 함께 회전하여, 공구대(40)에 파지된 공구(41)의 방향이 변화한다.

대향 주축(50)은, 주축(30)과 대향하여 공작물(W)을 파지한다. 대향 주축(50)은 대향 주축대(50A)의 지지에 지지되어 있다. 대향 주축대(50A)는, Z1축 방향과 평행한 Z3축 방향으로 베드(10) 상에 설치된 2개의 레일(20, 21) 상에 실려 있다. Z3축 모터(22)를 구동하는 것에 의하여, 대향 주축대(50A)가 Z3축 방향으로 이동한다. 공작물회전 모터(51)는 대향 주축대(50A)에 내장되어 있다. 공작물 회전 모터(51)는 대향 주축(50)에 구비된 척이 파지하는 공작물(W)을 회전시킨다. 주축(30) 및 대향 주축(50)에는 공작물(W)이 통과하는 구멍이 형성되어 있다.

제어부(101)는, 도면에 도시되지 않은 프로세서, 프로세서에 의한 처리의 순서를 정의한 프로그램을 기억하는 ROM(Read Only Memory), 사용자에 의해 적당한 수치 입력 등을 받아 실행되는 프로그램 및 필요한 정보를 기억해 두는 RAM(Random Access Memory)을 구비한다. 제어부(101)는, 상술한 각 구성요소, 즉 주축(30) 용의 Z1축 모터(13), 공작물회전 모터(31), 대향 주축(50) 용의 Z3축 모터(22), 공작물회전 모터(51), 공구대(40) 용의 Z2축 모터(17), X1축 모터(18), Y1축 모터(42) 와 후술하는 터릿형 공구대(60) 용의 Z4축 모터(24), X2축 모터(25), Y2축 모터(63)를 구동 제어한다. 이에 의하여, 공작물(W)과 공구(41) 또는 공작물(W)과 공구(61)의 상대적인 위치 관계를 적절하게 설정할 수 있다.

상기 제어부(101)에 있어서 상기 RAM은, X1축 모터(18)에 의하여 공구대(40) 및 이에 장착된 공구(41)가 X1축 방향으로 이동한 경우, 그 이동거리(dt)를 기억한다. 상기 이동거리(dt)는, 후술하는 바와 같이, 공구(41)와 공작물(W) 사이의 심고 편차량을 연산하기 위해서 이용된다.

덧붙여 제어부(101)는, 후술하는 공구 교환기구(80)에 관한 제어도 실시한다. 또한, 제어부(101)는 후술하는 공작물 직경 계측 장치(201)에 관한 제어도 실시한다.

공작물 직경 계측 장치(201)는 레이저 실측기를 구비한다. 공작물 직경 계측 장치(201)는, 제어부(101)의 제어에 따라 공작물(W)의 직경을 자동으로 계측한다. 공작물(W)의 직경을 자동으로 계측하기 때문에 실측자의 수고를 생략할 수 있다. 공작물 직경 계측 장치(201)는, 도 3을 참조하면, 레이저광 발사부에서 도 3의 윗 쪽에 레이저광을 조사한다. 그리고, 도시되어 있지 않은 수광부가 공작물(W)에 의한 투과광을 받는다. 레이저광 발사부에서 조사된 레이저광의 단면적과 수광부에서 받은 투과광의 단면적으로부터 공작물(W)의 직경을 계측할 수 있다. 레이저광을 이용하는 것에 의하여 공작물(W)의 직경을 정확하게 계측할 수 있다. 상기 공작물 직경 계측 장치(201)에 의하여 실측된 계측치는, 상기 제어부(101)에 공급된다. 공작물 직경 계측 장치(201)에 의한 공작물(W) 직경의 계측 타이밍은, 제어부(101)에 의하여 결정된다. 덧붙여 공작물 직경 계측 장치(201)는, 상술한 바와 같이 투과광을 받는 것 이외의 다른 원리에 근거하여 실측하는 것도 가능하다.

본 발명의 실시 형태에 관한 선반은, 또한, 터릿형 공구대(60), 공구 매거진(70), 공구 교환기구(80) 및 가이드 부시(90)를 구비한다.

터릿형 공구대(60)는 레일(20, 21) 상에 실려 있다. 터릿형 공구대(60)는 Z4축 모터(24)를 구동하는 것에 의하여, Z2축 방향과 평행한 Z4축 방향으로 이동한다. 터릿형 공구대(60)를 X1축 방향과 평행한 X2축 방향으로 이동시키는 X2축 모터(25)는, 터릿형 공구대(60)의 측면 쪽에 설치되어 있다.

터릿형 공구대(60)는, 공작물(W)을 가공하는 복수의 공구(61)를 고정한다. 터릿형 공구대(60)는, 도 3에 나타난 바와 같이, 회전체부(62)를 구비한다. 공구(61)는 회전체부(62)에 설치된다. 회전체부(62)의 회전 각도에 따라 공구(61)가 선택된다. 터릿형 공구대(60)의 위치를 Y1축 방향과 평행한 Y2축 방향(높이 방향)으로 변화시키는 Y2축 모터(63)가, 터릿형 공구대(60)의 상부에 설치된다.

가이드 부시(90)는, 주축(30)의 대향 주축(50) 측에 배치된다. 가이드 부시(90)는, 주축(30)에서 나온 공작물(W)을 슬라이드 가능하게 고정한다.

여기에서는, 터릿형 공구대(60)는 회전체부(62)를 구비하는 터릿형으로 이루어져 있다. 그러나, 터릿형 공구대(60)는 이에 한정되지 않는다. 예를 들면 도 5에 나타난 바와 같이, 터릿형 공구대(60)는 복수의 공구(66)을 배열하는 빗살형(gang tool post)으로 하여도 괜찮다.

공구 매거진(70)은 공구대(40)에 설치되는 공구(41)을 필요한 만큼 수용한다. 공구 교환기구(80)는 공구대(40)에 설치되어 있는 공구(41)를 공구 매거진(70)에 수용되어 있는 공구(41)로 교환하는 기구이다.

다음으로, 본 발명의 실시 형태에 관한 선반의 동작을 설명한다. 또한, 이하의 설명에 있어서, 주축(30)의 이동, 제1 직경치(D1) 및 제2 직경치(D2)의 계측, 심고 편차량(dy)의 연산 및 상기 dy에 근거한 공구(41)의 이동 등은 모두 제어부(101)의 RAM에 기억된 프로그램에 의해 자동으로 수행된다.

도 6은, 주축(30)에 파지 된 공작물(W)에 외경 가공을 실시하는 가공 예의 설명도이다. 공작물(W)는 주축(30)의 척에 파지된다. Z1축 모터(13) 및 Z2축 모터(17)를 구동하는 것에 의하여, 공작물(W)의 가공되는 부분을 공구대(40)의 전방에 위치시킨다. 공작물회전 모터(31)을 구동하여 공작물(W)을 회전시키면서, Z1축 모터(13) 및 X1축 모터(18)를 구동 제어한다. 이에 의하여, 공구(41)가 공작물(W)에 당접하여, 주축(30)에 파지 된 공작물(W)의 바깥 부분이 가공된다. 상기 가공에 의하여, 공작물(W)의 외경을 직선, 테이퍼, 원호 등의 원하는 형상으로 할 수 있다.

본 실시 형태에 있어서, 공작물(W)의 가공을 일단 개시한 후 그 도중에, 공구(41)의 심고와 공작물(W)의 중심선 사이의 편차량을 확인한다. 그리고 이것을 보정하는 심고 맞춤 처리를 실시한 다음, 가공을 재개한다. 이하, 상기 처리를 도 7 및 도 8을 참조하여 설명한다.

우선, X1축 모터(18)을 구동 제어하는 것에 의하여 공구(41)를 일정한 정도 로 전진시킨다. 그리고 도 7에 나타난 바와 같이, 공작물(W)의 외주가 Wf로 표시된 선에 이를 때까지, 상기 공작물(W)에 대한 절삭을 실시한다(도 8의 S1). 상기 제1 절삭이 완료되면, 공작물(Wf)의 실제 직경치인 제1 직경치(D1)를, 공작물 직경 계측 장치(201)를 이용하여 계측한다(도 8의 S2). 도 7에 나타난 바와 같이, 가공 전의 공작물(W)의 외형은 점선으로 표시되어 있다.

계속하여, 공구대(40)를 Z2축 방향 또는 주축(30)을 Z1축 방향으로 이동시키는 것에 의하여, 공구(41)의 공작물(W)에 대향하는 위치를 바꾼다(도 8의 S3). 그리고, 공작물(Wf)의 외주가 도 7에서 Ws로 지시된 선에 이를 때까지, 절삭을 실시한다(도 8의 S4). 상기 제2 절삭이 완료되면, 공작물(Ws)의 실제 직경치인 제2 직경치(D2)를, 공작물 직경 계측 장치(201)를 이용하여 계측 한다(도 8의 S5). 도 9는, 상기의 제1 및 제2 절삭의 결과 얻을 수 있는 공작물(W)의 형상예를 나타낸다.

또한 상기의 경우, 제1 직경치(D1) 및 제2 직경치(D2)의 계측은, 각각, 제1 절삭의 종료시점 및 제2 절삭의 종료시점에서 계측된다. 도 9와 같은 형상예에서는, 제1 직경치(D1) 및 제2 직경치(D2)의 계측을, 제2 절삭의 종료시점에 동시에 실시하여도 괜찮다.

이와 같이 실시하여 구할 수 있는 제1 직경치(D1), 제2 직경치(D2) 및 제1 절삭의 종료시점부터 제2 절삭의 종료시점까지 X1축 방향에 대한 공구(41)의 이동거리(dt)는 제어부(101)의 RAM에 기억된다.

여기서, 상기 D1, D2 및 dt의 사이에는, 도 7 및 기존의 삼각 공식으로부터,

[수식 1]

가 되는 관계에 있다. 다만, 수식에 있어서 r1 및 r2는, 각각, r1=D1/2및 r2=D2/2이다. 또한, θ는, 도 7에 나타난 바와 같이 공구(41)의 심고와 공작물(W)의 중심선의 사이에 「편차」가 생기는 경우, 즉 공구(41)의 공작물(W)에 대한 심고가 맞지 않은 경우에 일정한 크기를 가지는 각도이다. 예를 들면 공작물(W)의 선단을 테이퍼 형상으로 절삭 가공하는 경우, 공구(41)의 심고와 공작물(W)의 중심선의 사이에 「편차」가 생기고 있다면, 공작물(W)을 절삭하여도, 원하는 테이퍼의 모선의 길이는 얻을 수 없다. 또는, 도 10에 나타난 바와 같이, 불완전 절삭(G)을 발생시키게 된다. 불완전 절삭(G)이 발생한다는 것은, 테이퍼 형상으로 마무리하고 싶은데 선단이 날카로워지지 않는 상태를 생성시켜 버리는 것이다.

그런데, 제1 직경치(D1), 제2 직경치(D2) 및 공구의 이동거리(dt) 사이에는 상술한 식에 나타난 바와 같은 관계에 있기 때문에, 이것을 변형하면,

[수식 2]

이므로 cosθ가 구해진다. 그리고, 심고 편차량(dy) 및 공작물중심과 칼끝과의 거리(dx)는 각각

　　　　　　　　　dy=r1·sinθ

　　　　　　　　　dx=r1·cosθ

로 구해질 수 있다(도 8의 S6).

그리고, 이와 같이 구할 수 있는 dy에 상당하는 거리만큼, Y1축 모터(42)를 구동 제어하는 것에 의하여, 공구(41)을 Y1축 방향으로 이동시킨다(도 8의 S7). 이에 의하여, 공구(41)의 공작물(W)에 대한 심고 맞춤을 정확하게 실시할 수 있다. 공작물(W) 가공시의 편차의 보정은, 공구(41)의 심고와 공작물(W)의 중심선이 동일한 수평면상에 있도록, 공구(41)를 이동시키는 것에 의하여 이루어진다. 이와 같이 공구(41)를 이동시키는 것에 의하여 간단하게 편차를 보정 할 수 있다. 또한, 공구(41)의 심고와 공작물(W)의 중심선의 사이에 일정한 오프셋(offset)이 있도록, 공작물(W)의 가공 편차의 보정을 실시하는 것도 가능하다.

상기 심고 맞춤 처리가 종료하면, 후에는 상기 공작물(W)에 대한 가공을 재개한다(도 8의 S8). 상기 가공은, 상술한 제1 및 제2 절삭에 이어지는, 제3 절삭에 상기한다. 제3 절삭에서는, 공작물(W)을 파지하는 주축(30)을 Z1축 모터(13)와 Z2축 모터(17)를 구동하는 것에 의하여, 공작물(W)의 가공 부분을 공구대(40)의 전방에 위치시킨다. 공작물회전 모터(31)를 구동하여 공작물(W)을 회전시키면서, Z1축 모터(13) 및 X1축 모터(18)를 구동 제어한다. 이에 의하여, 공구(41)가 공작물(W)에 당접하여, 주축(30)에 파지 된 공작물(W)의 외주가 가공된다. 공작물(W)의 가공이 종료하면, X1축 모터(18)을 구동하여 공구대(40)을 복귀시킨다.

상술한 본 실시 형태의 선반에 의하면, 실측된 제1 직경치(D1), 제2 직경 치(D2) 및 공구(41)의 이동거리(dt)로부터 실제에 입각한 심고 편차량(dy)이 연산된다. 그리고, 심고 편차량(dy)이 보정된 후 가공이 행해진다. 그러므로 불완전 절삭 등의 발생이 없고, 공작물(W)에 대한 정확하고 정밀한 가공을 실시할 수 있다.

특히, 비교적 작은 직경의 공작물을 가공하는 경우에, 본 실시 형태의 선반은 보다 현저한 효과를 나타낸다. 왜냐하면, 공작물가 비교적 작은 직경이라면, 가공량 자체도 얼마 안되기 때문에, 얼마 안되는 심고 편차량의 존재가, 정확하고 정밀한 가공에 미치는 영향이 커져 버리기 때문이다. 예를 들면, 소재 직경이 1 mm이고 마무리 직경이 0.06 mm라 하면, 공구의 심고가 0.03 mm이상 낮으면 마무리 직경 0.06 mm를 가공하는 것이 불가능하게 된다. 본 실시 형태의 선반은, 이에 상기하는 경우라도 심고 편차량을 적절히 보정한다. 따라서 공작물에 대한 정확하고 정밀한 가공을 실시할 수 있다.

본 실시 형태에 있어서의 심고 편차량의 보정은, 상술한［수식 2］의 (1)식 및 dy=r1·sinθ를 이용하여 심고 편차량(dy)을 연산한다. 그리고, 도 7을 참조하여 설명한 제2 절삭을 근소하게 실시하는 것만으로도, 적절한 심고의 설정이 가능하다. 상기［수식 2］의 (1)식 중의 r1 및 r2를 구하는데 사용되는 제1 직경치(D1) 및 제2 직경치(D2)는 실측된다. 실측하기 위해서는, 제2 절삭의 양(그리고, 제1 절삭의 양도)은 가능한 한 작은 것이 바람직하다(반대로 말하면, 제1 및 제2 절삭 후의 공작물의 윤곽(Wf 및 Ws)은 가능한 한 큰 것이 바람직하다).

덧붙여 도 7에서는, r1, r2, dt 혹은 dy의 관계를 명료하게 표시하기 위하 여, 절삭 전의 공작물(W)의 윤곽의 크기 및 제1 및 제2 절삭 후의 공작물의 윤곽(Wf 및 Ws)의 크기를 실제 경우보다 과장되게 나타내고 있다. 그러나, 상술한 바와 같이 이것들은 극히 작아도 좋다.

이상 말한 것처럼, 본 실시 형태의 선반은, 비교적 작은 직경의 공작물을 가공하는 경우에 보다 현저한 효과를 나타낸다.

또한, 본 실시 형태에 의하면, 가공 공정의 흐름 중에서 편차량이 연산되어 심고 맞춤 처리가 실시된다. 따라서, 공정의 갯수 등에 있어서 불리하지 않다. 또한, 가공 공정의 계속 중에, 심고의 편차 보정을 적당하게 실시하므로 고정밀의 가공이 가능하다.

게다가 본 실시 형태는, 제1 직경치(D1) 및 제2 직경치(D2)의 계측, 공구(41)의 심고와 공작물(W)의 중심선 간의 편차의 보정 및 가공 재개라는 일련의 공정 흐름이 자동으로 행해진다. 따라서 작업의 효율화를 꾀할 수 있다.

또한, 본 실시 형태에 있어서 특히, 아래와 같은 작용 효과를 얻을 수도 있다. 첫째로, 본 실시 형태에 관한 선반에서는, 대향 주축(50) 및 방향 변환 모터 (43) 등으로 이루어지는 공구(41)의 회전 기구 등을 구비한다. 따라서, 주축(30)에 장착된 공작물(W)의 가공이 완료한 후에는, 공구대(40)의 공구를 원하는 각도만큼 회전시켜, Z3축 모터(22) 및 Z2축 모터(17)을 구동하는 것에 의하여 대향 주축(50)의 파지하는 공작물(W)의 가공을 실시할 수가 있다.

상기 경우, 대향 주축(50)이 파지하는 공작물(W)에 대해서도 심고 맞춤 처리를 할 수 있다. 즉, 본 실시 형태는, 주축(30) 및 대향 주축(50)에 파지 된 각각 의 공작물(W)에 대한 연속적인 가공을 실시함과 동시에, 상기 공작물(W)에 대한 심고 맞춤 처리도 가능하므로, 각 공작물(W)의 정확한 가공이 가능하다.

또한, 둘째로는, 본 실시 형태의 선반은 가이드 부시(90)를 구비한다. 따라서, 길이가 긴 공작물(W)을 가공하는 경우에도 상기 공작물(W)의 휘어짐에 의한 이상 발생을 미연에 방지할 수 있다. 이것은, 공구(41)의 공작물(W)에 대한 심고 맞춤 처리시에도 유리하게 작용한다. 즉, 공작물(W)의 휘어짐이 생기기 어려워지므로, 공작물(W)의 일부분에 대해 심고를 한 번 정확하게 설정해 두면, 길이 방향의 다른 부분에서 재차 심고 맞춤 처리를 반복하여 실시할 필요성이 극히 감소한다.

셋째로, 본 실시 형태의 선반은 터릿형 공구대(60) 및 이를 구동하는 X2축 모터(25) 등을 구비한다. 따라서, 도 11에 나타난 바와 같이, 상기 터릿형 공구대(60)에 장착된 공구(61) 및 공구대(40)에 장착된 공구(41)을 동시에 공작물(W)의 양측에 당접하게 함으로써, 양쪽 방향의 가공을 병행하여 실시할 수 있다.

상기 경우에 있어서도, 공구(61)에 관해서, 상술한 바와 같은 심고 맞춤 처리를 실시할 수 있다. 상기 공구(61)의 심고 맞춤 처리를 실시하는 경우, 공구(41)의 경우에 사용된 이동거리(dt) 대신에, X2축 모터(25)에 의한 공구(61)의 이동거리를 사용한다. 이와 같이 공구(41) 및 공구(61) 쌍방에 대해 심고 맞춤 처리를 실시하면, 공작물(W)을 보다 정확하고 정밀하게 가공할 수 있다.

넷째로, 본 실시 형태의 선반은 공구 매거진(70) 및 공구 교환기구(80)을 구비하고 있기 때문에, 필요한 경우 각종의 공구를 공구대(40)에 장착하는 것에 의하여 상술한 바와 같은 심고 맞춤 처리를 실시할 수 있다.

덧붙여 본 발명은 상기의 실시 형태와는 관계없이, 여러 가지의 변형이 가능하다. 그 변형예로서, 예를 들면 다음과 같은 것이 있다.

(1) 상기 실시 형태에서는, 제1 직경치(D1) 및 제2 직경치(D2)의 계측은 공작물 직경 계측 장치(201)에 의해 자동으로 행해진다. 그러나, 이는 수동으로 실시되어도 괜찮다.

상기 경우에 있어서, 예를 들면 도 12에 나타난 바와 같이, 본 실시 형태의 선반은, 그 수동으로 계측된 D1 및 D2를 제어부(101)에 공급하기 위하여, 입력 조작반(202)을 구비한다. 상기 본 실시 형태에 관한 선반은, 도 13에 나타난 바와 같이 심고 맞춤 처리를 실시한다. 도 13의 경우, 제1 절삭, 공구(41)의 Z2축 방향으로의 이동 및 제2 절삭은, 도 7 내지 도 9를 참조하여 설명한 경우와 같다(도 13의 S11 내지 S13). 제1 직경치(D1) 및 제2 직경치(D2)는, 예를 들면 마이크로 미터나 현미경에 의해 수동 계측된다(도 13의 S14). 그리고, 계측된 D1 및 D2를 입력 조작반(202)을 통해 제어부(101)에 입력한다(도 13의 S15). 제어부(101)는, 이들 D1, D2 및 공구(41)의 이동거리(dt)로부터 심고 편차량(dy)을 연산한다(도 13의 S16). 그리고, 자동으로 Y1축 구동 모터(42)를 구동 제어하는 것에 의하여 공구(41)을 이동시킨다(도 13의 S17). 그리고, 가공을 재개한다(도 13의 S18).

덧붙어 상기에서는, 입력 조작반(202)를 통해 직경치 D1 및 D2를 입력하게 되어 있다. 그러나, 반경치에 상기하는 D1/2 및 D2/2를 입력하도록 하여도 괜찮다.

상기 수동 계측에 관한 형태에 의하면, 공작물의 현상을 육안으로 보고 확인 한 후, 이후의 가공을 정확하게 실시할 수 있다.

(2) 또한, 제1 직경치(D1) 및 제2 직경치(D2)가 자동으로 계측되었는지 또는 수동으로 계측되었는지와 관계없이, 계측된 D1, D2 및 공구(41)의 이동거리(dt)로부터 심고 편차량(dy)을 연산하여, 상기 dy에 근거하여 제어부(101)에 의하지 않고 수동으로 Y1축 구동 모터(42)를 구동하는 것에 의하여 공구(41)를 이동시켜도 괜찮다.

상기 (1) 및 (2)에서 설명한 형태는, 요구되는 가공 정밀도, 공작물(W)의 현재 상태 등 현장의 제반 사정을 고려한 작업자의 판단에 근거하여 실시한다. 어쨌든, 적당한 방법을 선택하는 것에 의하여, 공작물(W)에 대해 보다 적합한 가공을 실시할 수가 있다.

덧붙여 상술한 설명에 있어서는 D1, D2 및 dt에 근거하는 심고 편차량 dy의 연산은, 제어부(101)가 실시하게 되어 있다. 그러나, 상기 연산을 계산기 또는 표계산 등에 의해 수동으로 실시하여도 괜찮다. 상기 경우, 선반에 대해서는, 상기 수동에 의해 연산된 심고 편차량 dy를, 상기 입력 조작반(202)을 이용하여 직접적으로 입력한다.

(3) 상기 실시 형태에 있어서는, 공구(41)의 심고와 공작물(W)의 중심선의 사이의 편차 각도 θ가 상술한 ［수식 2］의 (1)식에 의해 도출되고, 상기 θ를 이용하여 심고 편차량 dy가 dy=r1·sinθ에 의하여 구하여진다. 무엇보다, 공구(41)와 공작물(W)의 사이에는, 예를 들면 주축(30)에 있어서의 공작물(W)의 파지기구나 회전 기구의 「거동」이나 특성 등 그 외 여러가지 요인에 의하여 특수한 「편차」 가 발생한다. 따라서, 경우에 따라 그러한 특수한 「편차」를 고려하여 상기［수식 2］의 (1)식 또는 dy=r1·sinθ에 의한 식을 적당히 변형하여 심고 편차량을 구하여도 괜찮다.

(4) 상기 실시 형태에서는, X1, X2축 방향과 Z1, Z2, Z3, Z4축 방향과 Y1, Y2축 방향은 서로 수직인 것으로 되어 있지만, 방향이 다르다면 꼭 수직일 필요는 없다.

(5) 상기 실시 형태에서는, X1축 방향과 X2축 방향은 평행한 방향이고, Y1축 방향과 Y2축 방향 역시 평행한 방향으로 되어 있지만 이들은 평행한 방향으로 하지 않아도 좋다. 예를 들면, 공구대(40)를 경사진 윗쪽 방향으로부터 하강시켜 공구(41)를 전진시키거나 이와는 대칭으로, 터릿형 공구대(60)을 경사진 윗쪽 방향으로부터 하강시켜 공구(61)를 전진시키는 구성으로 하여도 괜찮다.

(6) 공작물(W)에 대한 가공은 공구대(40) 또는 터릿형 공구대(60)의 위치를 고정하고, 주축(30) 또는 대향 주축(50)을 이동시키는 것에 의하여도 괜찮다. 반대로, 주축(30) 또는 대향 주축(50)의 위치를 고정하고, 공구대(40) 또는 터릿형 공구대(60)을 이동시켜도 괜찮다.

(7) 상기 실시 형태에서는 가이드 부시(90)가 구비되어 있지만, 이것은 구비되지 않아도 좋다.

또한, 상기 실시 형태에서는, 가공을 개시한 후에, 공구의 심고와 공작물의 중심선의 편차를 보정하여, 가공의 재개를 했다. 그러나, 시험적으로 제1 절삭과 제2 절삭을 실시하고, 그 후에 편차의 보정을 실시하여 공작물에 대한 가공(본 가 공)을 개시할 수도 있다. 상기 본 가공의 개시는 도 8의 S8에 있어서의 가공의 개시이며 또한 도 13의 S18에 있어서 가공의 개시로서 표시되어 있는 것과 같다.

본 출원은 2006년 10월 6일자로 출원된, 일본 특허 출원 특원 2006－274789에 근거한다. 본 명세서 중에 상기 명세서, 청구범위, 도면 전체를 참조로 하여 포함하는 것으로 한다.

본 발명은, 공작물을 정확하게 가공하기 위한 선반에 이용할 수 있다. 또한, 공작물을 정확하게 가공하기 위한 가공 방법으로도 이용할 수 있다.

Claims

공작물(W)의 중심선이 Z축 방향을 향하도록 공작물(W)을 파지하는 척을 구비하는 주축(30);

상기 공작물(W)에 당접하여 상기 공작물(W)을 가공하는 공구(41)가 장착될 수 있는 공구대(40);

상기 Z축 방향과는 다른 방향이면서 상기 공구(41)에서 상기 공작물(W)로 향하는 방향인 X축 방향과, 상기 X축 방향 및 상기 Z축 방향과는 다른 방향인 Y축 방향으로 상기 공구대(40)를 이동하는 공구대 구동 수단;

상기 공구(41)가 상기 X축 방향 및 상기 Y축 방향으로 이동하도록 상기 공구대 구동 수단을 구동 제어하는 제어 수단; 및

상기 공작물(W)의 직경을 실측한 값을 입력하는 입력 수단을 구비하며,

상기 제어 수단은,

상기 공구대 구동 수단을 통해, 상기 공구대(40)에 부착된 공구(41)를 상기 X축 방향으로 이동하면서 상기 공구(41)를 상기 공작물(W)에 당접하여 상기 공작물(W)에 대한 제1 절삭을 실시하고, 계속하여 상기 공작물(W)에 대한 제2 절삭을 실시하게 하며,

상기 제 1 절삭을 한 후의 상기 공작물(W)의 제1 직경치(D1)의 1/2(r1)와, 상기 제 2 절삭을 한 후의 상기 공작물(W)의 제2 직경치(D2)의 1/2(r2)와, 상기 제 1 절삭의 종료시점부터 상기 제 2 절삭의 종료시점까지의 상기 공구(41)의 상기 X축 방향에 대한 이동거리(dt)와, 삼각비(cosθ)와의 관계를 나타내는 수식 r2²=r1²+dt²-2·r1·dtcosθ에, 상기 입력 수단으로부터 입력된 제1 직경치(D1)의 1/2(r1) 및 제2 직경치(D2)의 1/2(r2)와 상기 이동거리(dt)를 대입하여 상기 삼각비(cosθ)를 구하고,

상기 구한 삼각비(cosθ)에 기초하여 상기 공작물(W)의 중심선이 포함되는 소정의 기준면과 상기 공구(41)의 상기 공작물(W)에 당접하는 당접부 사이의 상기 Y축 방향으로의 거리를 편차량으로서 연산하고,

상기 공구대 구동 수단을 통해 상기 공구대(40)를 상기 Y축 방향으로 이동시켜 상기 편차량을 보정한 후에 상기 공구대 구동 수단을 통해 상기 공작물에 대한 제3 절삭을 실시하는 것을 특징으로 하는 선반.
제1항에 있어서,

상기 입력 수단은,

수동으로 실측된 상기 공작물의 직경을 입력하기 위한 입력 조작 수단; 및

상기 입력 조작 수단에 입력된 상기 제 1 직경치(D1) 및 상기 제 2 직경치(D2)를 상기 제어 수단에 공급하는 공급 수단

을 구비하는 것을 특징으로 하는 선반.
제1항에 있어서,

상기 입력 수단은,

상기 공작물(W)의 직경을 자동으로 실측하는 계측 수단; 및

상기 계측 수단에 의해 계측된 상기 제 1 직경치(D1) 및 상기 제 2 직경치(D2)를 상기 제어 수단에 공급하는 공급 수단

을 구비하는 것을 특징으로 하는 선반.
제2항에 있어서,

상기 제어 수단은,

상기 편차량에 근거하여, 상기 공구(41)의 상기 당접부와 상기 공작물(W)의 중심선이 상대적으로 소정의 위치 관계가 되도록 상기 공구대 구동 수단을 통해 상기 공구(41)를 상기 Y축 방향으로 이동시킨 후, 상기 제 3 절삭을 자동으로 실시하는 것을 특징으로 하는 선반.
제3항에 있어서,

상기 제어 수단은,

상기 편차량에 근거하여, 상기 공구(41)의 상기 당접부와 상기 공작물(W)의 중심선이 상대적으로 소정의 위치 관계가 되도록 상기 공구대 구동 수단을 통해 상기 공구(41)를 상기 Y축 방향으로 이동시킨 후, 상기 제 3 절삭을 자동으로 실시하는 것을 특징으로 하는 선반.
제4항에 있어서,

상기 제어 수단은, 상기 공구(41)의 상기 당접부가 상기 기준면 위에 있도록 상기 공구(41)를 상기 Y축 방향으로 이동시키는 것을 특징으로 하는 선반.
제5항에 있어서,

상기 제어 수단은, 상기 공구(41)의 상기 당접부가 상기 기준면상에 있도록 상기 공구(41)를 상기 Y축 방향으로 이동시키는 것을 특징으로 하는 선반.
제3항에 있어서,

상기 계측 수단은,

레이저광을 조사하는 레이저광 발사부;

상기 공작물(W)을 투과한 레이저광의 투과광을 받는 것이 가능한 수광부; 및

상기 레이저광 발사부로부터 조사된 레이저광의 단면적과 상기 수광부에서 받은 투과광의 단면적으로부터 상기 공작물(W)의 제1 직경치(D1) 및 상기 공작물(W)의 제2 직경치(D2)를 계측하는 측정부

를 구비하는 것을 특징으로 하는 선반.
공작물(W)의 중심선이 Z축 방향을 향하도록 공작물(W)을 파지하는 척을 구비한 주축(30);

상기 공작물(W)에 당접하여 상기 공작물(W)을 가공하는 공구(41)가 장착될 수 있는 공구대(40);

상기 Z축 방향과는 다른 방향이며 상기 공구(41)로부터 상기 공작물(W)로 향하는 방향인 X축 방향과, 상기 X축 방향 및 상기 Z축 방향과는 다른 방향인 Y축 방향으로 상기 공구대(40)를 이동하는 공구대 구동 수단;

상기 공구(41)가 상기 X축 방향 및 상기 Y축 방향으로 이동하도록 상기 공구대 구동 수단을 구동 제어하는 제어 수단; 및

상기 공작물(W)의 직경을 실측한 값인 직경치를 입력하는 입력 수단

을 구비하는 선반

을 컴퓨터로 제어시키기 위한 선반 제어용 컴퓨터 프로그램을 기록한 컴퓨터로 읽을 수 있는 매체로서,

상기 선반 제어용 컴퓨터 프로그램은,

상기 제어 수단으로,

상기 공구대 구동 수단을 통해, 상기 공구대(40)에 부착된 상기 공구(41)를 상기 X축 방향으로 이동하면서 상기 공작물(W)에 대한 제1 절삭을 실시하고, 계속하여 상기 공작물(W)에 대한 제2 절삭을 실시하는 전(前) 절삭 처리 단계;

상기 제 1 절삭을 한 후의 상기 공작물(W)의 제1 직경치(D1)의 1/2(r1)와, 상기 제 2 절삭을 한 후의 상기 공작물(W)의 제2 직경치(D2)의 1/2(r2)와, 상기 제 1 절삭의 종료시점부터 상기 제 2 절삭의 종료시점까지의 상기 공구(41)의 상기 X축 방향에 대한 이동거리(dt)와, 삼각비(cosθ)와의 관계를 나타내는 수식 r2²=r1²+dt²-2·r1·dtcosθ에, 상기 입력 수단으로부터 입력된 제1 직경치(D1)의 1/2(r1) 및 제2 직경치(D2)의 1/2(r2)와 상기 이동거리(dt)를 대입하여 상기 삼각비(cosθ)를 구하는 처리 단계;

상기 구한 삼각비(cosθ)에 기초하여 상기 공작물(W)의 중심선이 포함되는 소정의 기준면과 상기 공구(41)의 상기 공작물(W)에 당접한 당접부 사이의 상기 Y축 방향으로의 거리를 편차량으로서 연산하는 연산 처리 단계; 및

상기 공구대 구동 수단을 통해 상기 공구대를 상기 Y축 방향으로 이동시켜 상기 편차량을 보정된 후에 상기 공구대 구동 수단을 통해 상기 공작물(W)에 대한 제3 절삭을 실시하는 후(後) 절삭 처리 단계

를 실행하도록 하기 위한 선반 제어용 컴퓨터 프로그램을 기록한 컴퓨터로 읽을 수 있는 매체.
중심선이 Z축 방향을 향하는 공작물(W)에 대해 공구(41)에 의하여 절삭을 실시하는 선반을 이용한 가공 방법에 있어서,

상기 공구(41)를 상기 Z축 방향과는 다른 방향인 X축 방향으로 이동하면서 상기 공구(41)를 상기 공작물(W)에 당접하여 제1 절삭을 실시하는 제1 절삭 공정;

상기 제 1 절삭 공정 후의 상기 공작물(W)의 직경인 제1 직경치(D1)를 계측하는 제1 계측 공정;

상기 제 1 절삭 공정 후에, 공구(41)를 상기 X축 방향으로 이동하면서 상기 공구(41)를 상기 공작물(W)에 당접하여 상기 공작물(W)에 대한 제2 절삭을 실시하는 제2 절삭 공정;

상기 제 2 절삭 공정 후의 상기 공작물(W)의 직경인 제2 직경치(D2)를 계측하는 제2 계측 공정;

상기 제 1 직경치(D1)의 1/2(r1)와, 상기 제 2 직경치(D2)의 1/2(r2)와, 상기 제 1 절삭 공정의 종료시점으로부터 상기 제 2 절삭 공정의 종료시점까지의 상기 공구(41)의 상기 X축 방향으로의 이동거리(dt)와, 삼각비(cosθ)와의 관계를 나타내는 수식 r2²=r1²+dt²-2·r1·dtcosθ에, 상기 제1 직경치(D1)의 1/2(r1) 및 제2 직경치(D2)의 1/2(r2)와 상기 이동거리(dt)를 대입하여 상기 삼각비(cosθ)를 구하는 공정;

상기 구한 삼각비(cosθ)에 기초하여, 상기 공작물(W)의 중심선이 포함된 소정의 기준면과 상기 공구(41)의 상기 공작물(W)에 당접하는 당접부 사이의 상기 Y축 방향으로의 거리를 편차량으로서 연산하는 편차량 연산 공정; 및

상기 공구대 구동 수단을 통해 상기 공구대를 상기 Y축 방향으로 이동시켜 상기 편차량을 보정한 후에, 상기 공구대 구동 수단을 통해 상기 공작물(W)에 대한 제3 절삭을 실시하는 제3 절삭 공정

을 구비하는 것을 특징으로 하는 선반을 이용한 가공 방법.

　
제10항에 있어서,

상기 편차량 연산 공정은, 수동으로 행해지는 것을 특징으로 하는 선반을 이용한 가공 방법.
제10항에 있어서,

상기 제 1 계측 공정 및 상기 제 2 계측 공정은,

레이저광 발사부로부터 레이저광을 상기 공작물(W)에 조사하여, 상기 공작물(W)을 투과한 레이저광의 투과광을 수광부에서 받아, 상기 레이저광 발사부에서 조사된 레이저광의 단면적과 상기 수광부에서 받은 투과광의 단면적으로부터 상기 공작물(W)의 제1 직경치(D1) 및 상기 공작물(W)의 제2 직경치(D2)를 계측하는 것을 특징으로 하는 선반을 이용한 가공 방법.