KR100993223B1 - 패각 재활용 사료의 제조방법 - Google Patents

Abstract

급여 안전성과 소화 흡수율이 향상되도록, 본 발명은 수세 처리된 패각류 등의 원료를 소성로에 투입하여 1차 소성하는 단계; 1차 소성된 상기 원료를 분쇄기에 투입하여 분쇄하는 단계; 분쇄된 원료 분말을 분리기에 투입하여 분리하는 단계; 분리된 미분 분말을 입상성형조립기에 투입하여 고온수를 결착제로 사용하여 입상화되도록 성형하는 단계; 성형된 입상 사료를 상기 소성로에 투입하여 2차 소성하는 단계; 2차 소성된 상기 입상 사료를 냉각시킨 후 상기 소성로에 재투입하여 3차 소성하는 단계; 및 3차 소성된 상기 입상 사료를 진동체에 투입하여 체가름하는 단계를 포함하여 이루어지는 패각 재활용 사료의 제조방법을 제공한다.

Description

패각 재활용 사료의 제조방법{Method for producing of feed recycling shell}

본 발명은 패각 재활용 사료의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 급여 안전성을 향상시키는 패각 재활용 사료의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 오리 등 가축을 사육할 경우에 가축에게 필요한 영양소를 효과적으로 공급하기 위해 사료를 급여한다.

이때, 사료는 가축에게 필요한 영양소를 함유하고 가축에게 유해한 성분이 없으며 생산량이 많을 뿐 아니라 항상 쉽게 구할 수 있고 언제나 신선하고 소화율이 높아야 한다.

한편, 이러한 사료 중에 소량의 배합으로 필수영양소를 완전공급하며 특정한 기능을 함으로써 생산성을 향상시키는 칼슘성분의 패각 재활용 사료가 있다.

여기서, 칼슘은 반응성이 크기 때문에 자연계에 순수하게 존재하지는 않으며 탄산염 CaCO₃(석회석·대리석·고회석·방해석 등)·황산염 CaSO₄(석고 등)·플루오린화물 CaF₂(형석)·규산염(사장석·규회석 등)·인산염(인회석) 등의 화합물로서 지구상에 광범위하게 다량으로 분포해 있다.

또한, 칼슘은 가축에게 반드시 필요한 무기염류 중 하나로, 동물체에는 주로 인산과 결합하여 뼈·이[齒] 등에 함유되어 있으며, 그밖에 생리작용에도 관여한다. 즉, 칼슘의 99%는 뼈를 형성하는 골격에 사용되며 나머지 1%는 세포와 세포내외의 혈액에 존재하면서 신체의 생리적 기능에 작용한다.

칼슘이 부족하게 되면 뼈 속에 저장되었던 칼슘이 혈액으로 빠져나가 뼈의 성장 속도가 늦어지고 약해진다. 운동부족 등은 뼈의 구성 성분이 칼슘을 비롯한 무기질의 배출을 초래하여 뼈가 약해질 수 있다.

따라서, 칼슘의 가장 중요한 기능은 골격 형성이다. 골격이 단단한 경조직으로 체중을 지탱하여 주고 체내의 중요한 장기를 보호하며 근육이 붙어서 활동을 할 수 있게 한다.

특히, 성장기의 가축에게 칼슘이 충분치 못하면 골격의 석회화(calcifcation)가 어려우며 뼈의 형태는 불완전해진다.

한편, 종래에는 패각 재활용 사료를 제조하기 위해서 버려지는 패각을 이용하는 제조방법이 있었다.

즉, 자연 상태의 패각은 일반적으로 탄산칼슘(CaCO₃)이 주성분으로서, 칼슘함량이 전체의 약 35~40%를 차지하고 있어 패각 재활용 사료의 제조원료로 이용되고 있다.

종래 패각 재활용 사료의 제조방법은 패각을 900℃의 고온에서 소성시켜 CaCO3 → CaO + CO2 의 반응식에 의해 생성된 산화칼슘을 사용하는 것이다.

구체적으로, 물로 패각류를 세정(S100)한 후 세정된 패각을 건조로에서 900℃의 온도에서 소성한다.(S200) 이후, 건조된 패각을 분쇄하며(S300) 분쇄된 패각 원료를 분리기에 투입하여 분리된 크기에 따라 분말은 비료 등으로 사용하며 5mm 내외의 크기를 갖는 것은 사료로 사용하도록 분리(S400)하여 포장(S500)하는 것이다.

그러나, 상술한 제조과정에 의해 제조되는 패각 재활용 사료는 살균처리가 미약하여 살모넬라균 등의 유해균이 완전하게 제거되지 못함으로써 패각 재활용 사료를 섭취한 가축에게 식중독 등의 각종 세균성 질병을 유발할 우려가 있었다.

더욱이, 상기 패각 재활용 사료는 상술한 과정으로 제조되면 판상 사료로 형성됨에 따라 가축이 섭취하면 소화장애를 유발하므로 흡수력이 저하되면서 성장발육이 부진하게 되는 결과를 초래하여 가축의 품질이 저하되므로 축산농가에서 기피하는 문제점이 있었다.

상기의 문제점을 해결하기 위해서, 본 발명은 간격을 두고 3회에 걸쳐 가열을 반복하여 살균처리하며 패각 분말에 고온수를 혼합하여 입상 사료로 제조됨으로써 완벽한 살균처리가 되면서 분말로 이루어진 입상 사료이므로 섭취 안전성 및 소화 흡수율이 향상되는 패각 재활용 사료의 제조방법을 제공하는 것이 목적이다.

상기의 과제를 해결하기 위해서, 본 발명은 수세 처리된 패각류 등의 원료를 소성로에 투입하여 1차 소성하는 단계; 1차 소성된 상기 원료를 분쇄기에 투입하여 분쇄하는 단계; 분쇄된 원료 분말을 분리기에 투입하여 분리하는 단계; 분리된 미분 분말을 입상성형조립기에 투입하여 고온수를 결착제로 사용하여 입상화되도록 성형하는 단계; 성형된 입상 사료를 상기 소성로에 투입하여 2차 소성하는 단계; 2차 소성된 상기 입상 사료를 냉각시킨 후 상기 소성로에 재투입하여 3차 소성하는 단계; 및 3차 소성된 상기 입상 사료를 진동체에 투입하여 체가름하는 단계를 포함하여 이루어지는 패각 재활용 사료의 제조방법을 제공한다.

여기서, 상기 1차 소성 단계는 1300 ~ 1500℃의 온도에서 20 ~ 30분 동안 소성하며 상기 2차 소성 단계 및 상기 3차 소성 단계는 900 ~ 1000℃의 온도에서 10 ~ 20분 동안 소성함이 바람직하다. 또한, 상기 3차 소성 단계에서 상기 입상 사료의 냉각은 상온에서 24 ~ 36시간 동안 방치시키는 것임이 바람직하다. 더욱이, 상기 성형 단계는 상기 고온수의 투입온도가 180 ~ 240℃ 범위 내로 이루어짐이 바람직하다. 그리고, 상기 체가름 단계는 3 ~ 7mm 범위 내의 크기로 분류된 입상 사료를 포장기에 투입하여 밀봉 포장하는 단계를 더 포함하여 이루어짐이 바람직하다.

상기의 해결 수단을 통하여, 본 발명은 다음과 같은 효과를 제공한다.

첫째, 본 발명은 고온수를 이용하여 성형 조립된 입상 사료를 동일한 온도에서 간격을 두고 반복 소성함으로써, 다공질로 형성되는 입상 사료의 표면질과 압축강도를 개선시켜 입상 사료 간의 엉킴을 방지하면서 반복 소성에 의한 완벽한 살균으로 섭취 안전성이 현저히 향상되는 사료를 제공할 수 있다.

둘째, 본 발명은 패각을 분말화하여 입상으로 조립 성형함으로써, 섭취시 소화장애가 없어 소화 흡수성 및 사료 효율성이 현저히 향상될 수 있다.

셋째, 분말화 과정에서 1차적으로 살균처리하며 입상화된 사료를 연속적으로 소성하되 냉각을 통하여 시간 간격을 줌으로써, 입상 사료의 표면으로부터 부스러짐이 방지되므로 완벽하게 멸균된 사료가 효과적으로 사용될 수 있다.

넷째, 완벽하게 살균처리되어 입상 사료로 제조된 패각 재활용 사료를 오리에게 급여하여 사육한 경우에 칼슘의 흡수율이 증대됨으로써 오리의 껍질이 두꺼워져 연질 또는 파란을 방지하며 칼슘 특유의 스트레스 적응 효과로 산란기간이 연장될 수 있다.

도 1은 종래의 패각 재활용 사료 제조방법을 나타낸 흐름도.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 패각 재활용 사료의 제조방법을 나타낸 흐름도.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 일실시예에 따른 패각 재활용 사료의 제조방법을 상세히 설명한다.

본 발명은 간격을 두고 3회에 걸쳐 반복 소성되어 살모넬라균 등의 유해균이 완벽하게 살균 처리되며 패각 분말에 고온수를 혼합하여 입상으로 조립 성형하므로 오리 등의 가축에게 급여시 안전하고 소화장애가 없으므로 섭취 안전성, 소화 흡수성 및 사료 효율성이 현저히 향상될 수 있다.

도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 패각 재활용 사료의 제조방법을 나타낸 흐름도이다.

도 2에서 보는 바와 같이, 본 발명의 일실시예에 따른 패각 재활용 사료의 제조방법은 1차 소성 단계(S20), 분쇄 단계(S30), 분리 단계(S40), 입상 성형 단계(S50), 2차 소성 단계(S60), 3차 소성 단계(S70) 및 체가름 단계(S80)를 포함하여 이루어진다.

상세히, 패각류 등으로 준비된 풍부한 칼슘이 함유된 원료를 물로 세정(S10)하면서 표면의 이물질 등을 제거한 후 세정 처리된 원료를 소성로에 투입하여 1차 소성한다(S20).

여기서, 상기 세정 단계(S10)에서는 세척기를 사용할 수 있는데, 상기 세척기의 종류에는 한정되지 않으며 예를 들어 교반 날개를 갖는 회전축이 세척통의 내부에서 회전하면서 물과 패각을 교반하여 패각을 세척하는 것이나 내벽에 교반 날개가 설치된 세척통이 회전하면서 내부의 물과 패각을 교반시켜 패각을 세척하는 것 등이 제한 없이 사용될 수 있다.

그리고, 상기 1차 소성 단계(S20)는 1300 ~ 1500℃의 온도에서 20~30분 동안 소성하는 것이 바람직하다. 또한, 굴패각일 경우에 1300℃의 열로 25분 동안 소성하는 것이 바람직하다.

이때, 상기 패각류 등의 원료는 소성로에서 열원에 의하여 패각의 주성분인 탄산칼슘에서 산화칼슘으로 변화하는데, 상기의 온도 및 시간 조건에서 이루어지는 것이 급속 소성을 위한 조건으로서 경제성을 향상시킬 수 있다.

이에 따라, 상기 원료에 포함된 수분을 제거하면서 나트륨, 인 등의 기타 성분을 연소시켜 칼슘의 함량 비율을 높일 수 있음과 동시에 살모넬라균 등의 유해균을 1차적으로 살균 처리할 수 있다.

더욱이, 패각류 등은 상기의 고온에서 소성시키면 칼슘 및 미네랄 성분들이 이온화되어 가축에게 급여시 체내 흡수율이 향상될 수 있다. 따라서, 이온화된 패각류 등을 섭취한 가축은 풍부한 칼슘의 섭취가 가능하게 되어 골다공증의 예방 및 성장기의 뼈 발육 등에 도움을 받게 된다.

그리고, 상기 1차 소성 단계(S20)는 버려지는 굴패각을 사용하는 것이 바람직하다.

즉, 굴패각은 칼슘 함유가 풍부하여 상술한 고온 열처리에도 잔존하는 칼슘 함량의 부족함이 없으며 버려지는 대량의 자원을 재활용함으로써 원활한 원료 공급 및 환경적인 측면에서 매우 유리하기 때문이다.

또한, 버려지는 굴패각은 해안에 대량이 야적되어 연안어장의 오염, 공유수면 관리상의 지장, 자연경관의 훼손 및 위생상의 문제 등 여러 가지 환경문제를 유발시킨다.

물론, 상기 굴패각에 한정되는 것은 아니며 기타 칼슘을 함유한 물질 중에서 칼슘 함량이 풍부한 것은 어느 것이나 사용가능하다.

예를 들어, 조개껍질, 소라껍질, 게, 달팽이, 우렁이, 꼬막, 바지락 등의 천연 칼슘이 다량으로 함유된 패각류 원료를 이용하는 것이 바람직하다.

더욱이, 상기 패각류 등의 원료는 생산되는 결과물의 양적 확보를 위해서 너무 얇지 않고 비중이 높아 소성시 비산되지 않는 것을 사용하는 것이 바람직하다.

한편, 상기 소성로는 전기 또는 LPG 등의 환경친화적인 원료를 사용하는 것이 바람직한데, 이에 따라 소성 과정에서 오염물질이 침투되는 것을 최소화할 수 있다. 물론, 소성로의 원료로 벙커시유나 석탄 등이 사용되는 것도 가능하다.

이후, 1차 소성된 상기 원료를 분쇄기에 투입하여 분쇄한다(S30).

여기서, 상기 원료는 200~400mesh로 미분 분쇄되는 것이 바람직하다.

또한, 상기 분쇄기는 사료로 사용할 곡물 및 건초, 골분류 등을 입도를 작게 만들어 물리적, 화학적 반응속도를 촉진시키고, 사료의 기호성을 높이며, 다른 영양소와의 혼합성을 좋게하기 위하여 원료를 분쇄하는 기계이다.

사료분쇄기는 분쇄하고자하는 원료의 형태, 물리성, 이용목적 등에 따라 분쇄방식이 달라지게되는데, 헤머밀(hammer mill), 버밀(burr mill), 볼밀(ball mill) 등이 있다.

이후, 분쇄된 상기 원료 분말을 분리기에 투입하여 일정 크기의 미분 입자를 분리한다(S40).

여기서, 분리 과정을 통해 일정한 크기의 미분 입자만을 분리하므로 사료를 이루는 입자가 일정 범위 내에서 균일하게 이루어져 체내 흡수력이 증진될 수 있다.

이후, 분리된 상기 원료 분말을 입상성형조립기에 투입하여 고온수를 결착제로 사용하여 소정 크기의 입상 사료로 조립되도록 입상 성형한다.(S50)

여기서, 여기에서 말하는 조립(granulation)(造粒)이란 가습한 반죽상의 원료를 사용하여 거의 균일한 형태와 크기로 갖는 입자를 만들어 내는 것을 말한다.

또한, 상기 원료 분말과 상기 고온수의 배합 비율은 8:2이나 9:1의 비율로 이루어짐이 바람직하다.

더욱이, 상기 입상 성형 단계(S50)는 물(H₂O)이 결착제로서 기능하면서 물의 투입온도가 180 ~ 240℃인 고온수로 이루어짐이 바람직하다. 물론, 수용성 결합제가 더 사용되는 것도 가능하다.

즉, 분말을 사료에 적합한 크기로 입상화하여 기존의 판상 형태의 사료로 인하여 발생하던 소화 장애가 없도록 하는 것이다. 따라서, 사료에 적합한 3 ~ 7mm정도의 크기로 입상화시키는 것이 바람직한데, 구형의 입상을 가지는 것이 가장 바람직하다.

그리고, 이러한 입상화 과정에서도 상기 범위를 가지는 고온의 물을 투입함으로써 조립되는 분말 상에 침투가능한 유해한 성분을 살균 처리할 수 있다.

특히, 상기 범위의 고온수를 사용함으로써 상기 고온수를 입상성형조립기에 투입함에 따라 발생하는 증기에 의해 증기 살균이 가능하게 된다.

즉, 강력한 스팀(steam)으로 인한 보다 효과적인 살균력을 발휘할 수 있는데, 상기 고온수가 180℃ 이하일 때에는 원료 분말과의 혼합시에 스팀 발생력이 저하되며, 상기 240℃ 이상일 때에는 효율성의 증대가 미비하며 경제성이 저하되므로 상기 조건의 온도가 적합하다. 또한, 굴패각일 경우에는 가장 바람직한 고온수의 온도가 200℃이다.

이에 따라, 조립 성형 과정에서 통상의 물 대신에 스팀발생가능한 고온수를 사용함으로써 원료 분말에 대비하여 적은 혼합 비율을 가지더라도 강력한 스팀 발생으로 입상조립성형기 내에서 전체적으로 살균이 가능하여 조립 과정에서 오염될 수 있는 병원균을 살균할 수 있다.

이와 같이, 본 발명의 패각 재활용 사료는 상기 분쇄 단계(S30), 분리 단계(S40) 및 입상 성형 단계(S50)를 거침으로써 가축사료로서 필요한 균일한 입도, 입상 형상, 밀도 및 유동성을 가지게 된다.

이후, 성형된 상기 사료를 상기 소성로에 투입하여 건조 및 살균되도록 2차 소성한다(S60).

여기서, 상기 2차 소성 단계(S60)는 900~1000℃의 온도에서 10분~20분 동안 이루어지는 것이 바람직하다. 또한, 굴패각일 경우에는 900℃의 온도에서 15분 동안 실시하는 것이 바람직하다.

그리고, 상기 2차 소성 단계(S60)는 입상 성형 단계(S50)에서 수득된 입상 사료가 고형화된 형태로서 입자 간의 결합력이 약하여 형태를 유지하기 어렵다는 문제점을 해결하기 위한 것으로, 입상화된 사료를 소성시켜 강도 및 형태를 유지할 수 있도록 한다.

더욱이, 상기 2차 소성 단계(S60)에서 가해지는 열에 의해 살균이 가능하며, 그에 따라 수득되는 입상 사료는 1차 소성 단계(S20) 이후에 분쇄 단계(S30), 분리 단계(S40) 및 입상 성형 단계(S50)를 거치면서 제조과정에서 오염될 수 있는 세균을 재차 살균처리함으로써 사료로서의 급여 안전성을 향상시킬 수 있다.

이후, 2차 소성된 상기 입상 사료를 냉각(S65)시킨 후 상기 소성로에 재투입하여 3차 소성한다(S70).

이때, 2차 소성된 상기 입상 사료를 냉각(S65)시키는 것은 상온에서 24~36시간 동안 방치시키는 것이 바람직하다. 또한, 굴패각일 경우에는 24시간 동안 방치시키는 것이 바람직하다.

이에 따라, 입상 사료에 전처리된 살균 과정에서 사멸되지 않았거나 전술한 제조과정에서 오염될 우려가 있는 세균이 번식된 것을 재차 가열하여 살균하는 것이다.

예를 들어, 상기 세균에는 패각류 등에 존재하며 식중독에서부터 장열, 패혈증, 위장염 등을 일으키는 병원성 균인 살모넬라 등이 있다. 특히, 이러한 살모넬라균은 감염 경로가 정확하게 밝혀지지 않았으며 제조장치나 작업자를 통해서도 제조 원료에 감염될 수 있다고 보고된 바가 있다.

더욱이, 상기 2차 소성 단계(S60)에서 건조된 입상 사료를 시간 간격을 두고 동일한 조건에서 재차 가열함으로써 표면이 치밀하게 됨에 따라 표면이 부드러우면서도 부스러짐이 발생하지 않는 입상 사료를 얻을 수 있어 사료로서 적합한 크기를 대량으로 얻을 수 있으므로 수율이 증대될 수 있다.

따라서, 상기 3차 소성 단계(S70)은 900~1000℃의 온도에서 10분~20분 동안 이루어지는 것이 바람직하다. 또한, 굴패각일 경우에는 900℃의 온도에서 20분 동안 실시하는 것이 바람직하다.

이와 같이, 2차 소성 단계(S60)및 3차 소성 단계(S70)가 동일한 온도 조건에서 2회 반복 소성되되 냉각(S65)의 과정을 거침으로써 통상의 소성 방법과는 다른 결과를 기대할 수 있다.

즉, 1차 소성 단계(S20)에서 살균처리된 입상사료를 간격을 두고 반복하여 완벽하게 살균처리하면서도 2차 소성시 다공질로 이루어진 것이 반복 소성으로 인하여 표면의 치밀질이 개선되는 것이다. 이러한 표면의 개선으로 넘김이 부드러워 섭취율이 향상되는 사료가 제조될 수 있다.

따라서, 이러한 반복 소성이 간격을 두고 이루어짐으로써 살균 처리가 완벽해짐은 물론 입상의 사료가 보다 표면이 치밀질로 개선되어 사료로 급여시에 부스러져 버려지는 사료가 적게되므로 사료 효율성이 향상될 수 있다.

결과적으로, 본 발명은 고온수를 이용하여 성형 조립된 입상 사료를 동일한 온도에서 간격을 두고 반복 소성함으로써, 다공질로 형성되는 입상 사료의 표면질과 압축강도를 개선시켜 입상 사료 간의 엉킴을 방지하면서 반복 소성에 의한 완벽한 살균으로 섭취 안전성이 현저히 향상되는 사료를 제공할 수 있다.

마지막으로, 3차 소성된 입상 사료를 진동체에 투입하여 사료에 적합한 수집하도록 체가름한다(S80).

여기서, 상기 진동체는 체가름 장치에서 진동을 부여하면서 입상 사료를 규격별로 분류한다.

한편, 상기 체가름 단계(S80)는 3 ~ 7mm 범위 내의 크기로 분류된 패각 재활용 사료를 포장기에 투입하여 밀봉 포장하는 단계(S90)를 더 포함하여 이루어짐이 바람직하다.

전술한 바와 같이, 본 발명의 패각 재활용 사료 제조방법은 간격을 두고 3회에 걸쳐 반복 소성되어 살균처리되며 입상 성형시 고온수를 혼합하여 증기살균 또한 가능하게 된다.

이를 통하여, 살모넬라균 등의 유해균을 완벽하게 살균 처리한 무공해 사료를 제공하여 섭취 안전성이 현저히 향상될 수 있다.

또한, 패각을 분말화하여 입상으로 조립 성형한 입상 사료를 제공한다. 이를 통하여, 가축에게 급여시 소화장애가 없어 소화 흡수성 및 사료 효율성이 현저히 향상될 수 있다.

더욱이, 1차 소성 단계(S20)에서 1차적으로 살균처리하며 입상화된 사료를 연속적으로 소성하되 냉각을 통하여 시간 간격을 준다.

이를 통하여, 보다 완벽한 살균처리가 됨은 물론 입상 사료의 응집력 또한 우수하여 가축에게 급여시 부스러짐이 방지되므로 완벽하게 멸균된 사료가 효과적으로 사용될 수 있다.

이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 설명한다. 물론, 이러한 실시예에 본 발명이 한정되는 것은 아니다.

〈실시예 1〉

패각 재활용 사료의 제조

1,000g의 굴껍질을 물로 세정하면서 표면의 이물질을 제거한 후, 소성로에 투입하고 1,300℃ 온도에서 1차 소성시켰다. 소성이 완료된 후, 소성 물질을 분쇄하여 200~400 메쉬로 분말화한 것 중에서 동일 크기의 미분 입자를 분리하였다. 분리된 칼슘 분말을 입상성형조립기에 투입하고 200℃의 물로 혼합하면서 입상으로 조립 성형하였다. 성형 조립된 칼슘 사료를 900℃의 온도에서 2차 소성시킨 후 24시간 동안 방치하였다. 24시간 경과 후 방치된 칼슘 사료를 900℃의 온도에서 3차 소성시켜 본 발명의 패각 재활용 사료를 제조하였다.

〈실험예 1〉

패각 재활용 사료의 흡수율 시험

상기 실시예 1에서 입상으로 제조된 시험사료를 급여한 오리군과 기존의 판상으로 제조된 일반사료를 급여한 오리군의 각각의 흡수율을 확인하기 위하여 주령별 체중을 비교 측정하였다. 단, 기초사료는 표 1에 나타낸 것을 동일하게 사용하였으며 기초사료에 대한 시험사료와 일반사료의 함유율 역시 동일하게 2.5%을 함유하는 비율로 혼합하였다.

원료사료	전기(0~2주령)	후기(3~8주령)
옥수수	52.5	56.6
밀기울	10.0	16.0
콩깻묵	20.0	9.0
들깻묵	7.0	8.0
어분	7.0	7.0
소금	0.3	0.3
비타민첨가제	0.7	0.7
계	97.5%	97.5%
대사에너지(kcal/kg)	2,750	1,740

주령	평균 체중(kg)
	시험사료를 급여한 오리군	일반사료를 급여한 오리군
0	0.06	0.06
1	0.24	0.23
2	0.70	0.68
3	1.34	1.31
4	2.00	1.95
5	2.64	2.59
6	3.29	3.23
7	3.70	3.62
8	4.00	3.89

표 2에서 보는 바와 같이, 굴껍질의 분말을 입상화한 시험사료를 급여한 오리군이 기존의 판상 사료로 인한 소화장애가 없어 칼슘의 신속한 흡수효과로 골격이 형성이 탁월하여 주령별로 체중이 증대되었음을 알 수 있다.

〈실험예 2〉

산란기간의 측정

	기간(주령)
시험사료를 급여한 오리군	18주 ~ 30주
일반사료를 급여한 오리군	18주 ~ 28주

표 3에서 보는 바와 같이, 간격을 두고 3회에 걸쳐 소성되어 완벽하게 살균처리되며 입상 사료로서 소화율이 높은 시험사료가 일반사료에 비하여 산란기간이 연장되는 것을 알 수 있다. 이것은 칼슘의 흡수율이 높음으로 인하여 칼슘의 특성 중 하나인 스트레스 적응효과가 오리에게 작용된 것으로 사료된다.

〈실험예 3〉

패각 재활용 사료의 안전성 시험

상기 실시예 1에서 간격을 두고 3회 소성되어 제조된 시험사료를 급여한 오리군과 기존의 900℃에서 1회 소성되어 제조된 일반사료의 안전성을 확인하기 위하여 주령별 페사율을 비교 측정하였다. 이때, 각각의 오리군은 동일하게 1000마리를 이용하였다.

주령	시험사료를 급여한 오리군		일반사료를 급여한 오리군
	폐사수	폐사율(%)	폐사수	폐사율(%)
0	7	0.7	22	2.2
1	6	0.6	20	2
2	5	0.5	23	2.3
3	8	0.8	24	2.4
4	9	0.9	25	2.5
5	4	0.4	26	2.6
6	7	0.7	28	2.8
7	5	0.5	29	2.9
8	3	0.3	30	3

표 4에서 보는 바와 같이, 시험사료와 일반사료를 급여한 각각의 오리군에서 폐사된 오리가 발생하는데, 이는 기초사료에 포함된 어분 등의 기타 물질에 함유된 세균에 기인한 것으로 사료된다.

단, 위의 결과에서 보는 것과 같이, 시험사료를 급여한 오리군에서 폐사율이 현저히 적은 것은 간격을 두고 3회 소성되어 제조된 패각 재활용 사료에는 세균이 전혀 없음에 따라 기타 세균에 전염되더라도 발병 균량이 되지 못함으로써 이러한 결과를 나타낸 것으로 사료된다.

〈실험예 4〉

패각 재활용 사료의 압축강도 측정

상기 실시예 1에서 고온수로 입상 성형된 후 간격을 두고 반복 소성된 시험사료의 압축강도를 비교사료들과 비교 측정하였다. 이때, 비교사료 1은 상온수로 반복 소성한 입상 사료이며, 비교사료 2는 상온수로 1회 소성한 입상 사료이며 기타 제조과정은 시험사료와 동일하다.

	압축강도(kg/cm2)	비고
시험사료	0.031	표면이 딱딱하면서 잘 묻어나지 않음
비교사료 1	0.023	표면이 딱딱한 편이나 쉽게 부스러짐
비교사료 2	0.022	표면이 비교적 무르고 쉽게 부스러짐

표 5에서 보는 바와 같이, 고온수를 이용하여 성형 조립된 입상 사료를 동일한 온도에서 간격을 두고 반복 소성한 시험사료가 압축강도가 우수하여 입상 사료 간의 엉킴을 방지하여 제품성이 우수한 것으로 확인되었다.

이와 같이, 간격을 두고 반복해서 살균처리되며 입상화되어 제조된 패각 재활용 사료를 오리에게 급여하여 사육한 경우에 섭취 안전성이 증대되어 오리의 폐사율을 감소시킴은 물론 소화 흡수율이 증대되어 성장기의 골격 형성이 탁월하였으며 오리의 껍질이 두꺼워져 연질 또는 파란을 방지하며 스트레스 적응 효과로 산란기간이 연장되므로 축산 농가에게 많은 이익을 줄 수 있었다.

이상 상술한 바와 같이, 본 발명은 상술한 각 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 청구항에서 청구하는 범위를 벗어남 없이 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 변형실시되는 것은 가능하며 이러한 변형실시는 본 발명의 범위에 속한다.

S10: 세정 단계 S20: 1차 소성 건조 단계
S30: 분쇄 단계 S40: 분리 단계
S50: 성형 단계 S60: 2차 소성 건조 단계
S65: 냉각 단계 S70: 3차 소성 건조 단계
S80: 체가름 단계 S90: 포장 단계

Claims (5)

1. 수세 처리된 패각류 등의 원료를 소성로에 투입하여 1300 ~ 1500℃의 온도에서 20 ~ 30분 동안 1차 소성하는 단계;
   1차 소성된 상기 원료를 분쇄기에 투입하여 분쇄하는 단계;
   분쇄된 원료 분말을 분리기에 투입하여 분리하는 단계;
   분리된 미분 분말을 입상성형조립기에 투입하여 고온수를 결착제로 사용하여 입상화되도록 성형하는 단계;
   성형된 입상 사료를 상기 소성로에 투입하여 900 ~ 1000℃의 온도에서 10 ~ 20분 동안 2차 소성하는 단계;
   2차 소성된 상기 입상 사료를 냉각시킨 후 상기 소성로에 재투입하여 900 ~ 1000℃의 온도에서 10 ~ 20분 동안 반복하여 3차 소성하는 단계; 및
   3차 소성된 상기 입상 사료를 진동체에 투입하여 체가름하는 단계를 포함하여 이루어지는 패각 재활용 사료의 제조방법.
2. 삭제
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 3차 소성 단계에서 상기 입상 사료의 냉각은 상온에서 24 ~ 36시간 동안 방치시키는 것임을 특징으로 하는 패각 재활용 사료의 제조방법.
4. 제 1 항에 있어서,
   상기 성형 단계는 상기 고온수의 투입온도가 180 ~ 240℃ 범위 내로 이루어짐을 특징으로 하는 패각 재활용 사료의 제조방법.
5. 제 1 항에 있어서,
   상기 체가름 단계는 3 ~ 7mm 범위 내의 크기로 분류된 입상 사료를 포장기에 투입하여 밀봉 포장하는 단계를 더 포함하여 이루어짐을 특징으로 하는 패각 재활용 사료의 제조방법.

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