KR100990508B1 - 열교환기의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 생산성이 향상될 수 있는 열교환기의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명은 판 형상의 평판 양단부가 일 방향으로 각각 동일한 길이가 되도록 밴딩되되, 90°보다 크고 100°이하의 각도로 밴딩되어 간격유지부가 형성되는 단계; 간격유지부가 형성되는 단계 전에 판 형상의 평판 양단부가 일측 방향으로 각각 동일한 길이를 이루면서 평판과 이루는 각도가 90°보다 크고 100° 이하의 각도로 밴딩되어 지지부가 형성되는 단계 및 간격유지부가 형성되는 단계 이후에 간격유지부의 단부가 간격유지부와 이루는 각도가 90°보다 크고 100°이하의 각도로 밴딩되어 지지부가 형성되는 단계 중 어느 하나가 이루어지는 단계; 각격유지부가 포함되도록 평판의 양측이 밴딩되어 일면부가 형성되는 단계; 간격유지부와 일면부가 포함되도록 평판의 양측이 밴딩되어 측면부가 각각 형성되도록 함과 동시에 90°보다 크고 100° 이하의 각도로 밴딩된 각 간격유지부가 탄발력에 의해 서로 견고히 밀착되도록 하여 접착 공정이 없이도 밀착되도록 하고, 90°보다 크고 100° 이하의 각도로 밴딩된 지지부는 탄발력에 의해 각 지지부의 바닥면이 타면부에 밀착되도록 하여 접착 공정이 없이도 간격유지부가 타면부의 중앙부에 위치되도록 지지되는 튜브를 성형하는 단계; 그리고 튜브와 냉각핀을 순차적으로 적층하고, 튜브의 양측이 각각 유입구와 배출구에 삽입되도록 전면프레임과 후면프레임을 결합하여 각 튜브의 일면부와 타면부가 각 튜브의 사이 사이에 구비되는 냉각핀에 의해 가압됨에 따라 간격유지부가 서로 밀착되면서 탄발력이 작용되어 더욱 높은 밀착이 이루어지도록 하면서 튜브와 냉각핀을 고정하는 단계를 포함하여 이루어지는 열교환기의 제조방법을 제공한다.
열교환기, 튜브, 냉각핀

Description

열교환기의 제조방법{manufacturing method of heat exchanger}
본 발명은 열교환기의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 생산성이 향상될 수 있는 열교환기의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 열교환기는 온도가 서로 다른 두 유체를 직접 또는 간접으로 접촉시켜 열교환을 시키는 장치를 말하는 것으로서, 이러한 열교환기의 구성은 유로가 형성되어 유체를 통과시키는 튜브와, 상기 각 튜브의 사이 사이에 구비되는 다수개의 냉각핀을 포함하여 이루어진다.
이러한 열교환기의 구성 중 상기 튜브의 일반적인 구조를 간략하게 기술하면 다음과 같다.
먼저, 상기 튜브는 알루미늄 등과 같은 재질로 이루어진 판재를 포밍기(former)와 같은 성형기로 적절하게 밴딩하고, 밴딩된 양단부를 접합시켜 내부에 유로가 형성되도록 성형된다.
이때, 밴딩된 양단부를 접합시키는 일반적인 방법으로는 상기 튜브의 제작에 사용될 판재의 표면에 미리 가용재를 도포하여, 밴딩된 양단부를 상호 맞붙인 상태 에서 브레이징로(brazing furnace)로 이송시켜 가열함으로써 상기 가용재가 용융되도록 하여 접합시키는 브레이징 접합과, 접착제에 의한 접착 그리고 시밍(seaming) 등을 통해 접합하는 방법 등이 있다.
그러나, 이러한 브레이징 접합, 접착제 접합 그리고 시밍 접합 등은 접합부위의 접합상태가 양호하게 되지 않을 수 있어 유체 또는 열교환 과정에서 생성된 응축수 등이 접합상태가 불량한 부위를 통해 누설될 수 있는 문제점이 있었다.
또한, 판재에 가용재를 도포하고 포밍(forming) 후에 블레이징로로 이송하여 브레이징 접합하는 공정이나, 접합부위에 접착제를 적용하고 접합부위를 고정하는 공정 및 접합부위를 시밍하기 위한 공정 등과 같이 각각 여러 가지 공정을 거침에 따라 생산성 및 경제성이 저하되는 문제점이 있었다.
그리고, 일반적으로 상기 튜브는 판 두께가 얇은 상태에서 포밍에 의해 밴딩 성형됨에 따라, 성형이 완료된 튜브의 형상이 일정하게 유지되기 어려웠고, 이는 상기 튜브가 열교환기에 설치되었을 때, 상기 튜브를 통해 이동하는 유체의 흐름 저항을 증가시키는 원인이 될 수 있어 열교환기의 효율 감소를 야기할 수 있는 문제점이 있었다.
또한, 튜브를 열교환기에 설치하기 위해서는 복잡한 지그(jig) 작업이 추가되어야 함으로써, 제조 공정간 불량 발생율이 증가되고 작업효율이 감소되는 문제점이 있었다.
한편, 튜브를 인발공정으로 성형하는 방식도 적용되고 있으나, 이러한 인발공정에 의한 성형방식으로 성형된 튜브는 성형 인발 과정에서 소재가 끊어지지 않 도록 소재의 두께를 두껍게 할 수밖에 없는데, 이로 인해 차후 튜브의 냉각 효율을 저하시킴은 물론, 제작된 튜브의 무게가 증가 되어 상기 튜브가 설치되는 열교환기의 무게 또한 증가하게 되는 문제점이 있었다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 생산성이 향상될 수 있는 열교환기의 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 기술적 과제를 달성하기 위하여, 본 발명은 판 형상의 평판 양단부가 일 방향으로 각각 동일한 길이가 되도록 밴딩되되, 90°보다 크고 100°이하의 각도로 밴딩되어 간격유지부가 형성되는 단계; 상기 간격유지부가 형성되는 단계 전에 상기 판 형상의 평판 양단부가 일측 방향으로 각각 동일한 길이를 이루면서 상기 평판과 이루는 각도가 90°보다 크고 100° 이하의 각도로 밴딩되어 지지부가 형성되는 단계 및 상기 간격유지부가 형성되는 단계 이후에 상기 간격유지부의 단부가 상기 간격유지부와 이루는 각도가 90°보다 크고 100°이하의 각도로 밴딩되어 지지부가 형성되는 단계 중 어느 하나가 이루어지는 단계; 상기 각격유지부가 포함되도록 상기 평판의 양측이 밴딩되어 일면부가 형성되는 단계; 상기 간격유지부와 상기 일면부가 포함되도록 상기 평판의 양측이 밴딩되어 측면부가 각각 형성되도록 함과 동시에 90°보다 크고 100° 이하의 각도로 밴딩된 상기 각 간격유지부가 탄발력에 의해 서로 견고히 밀착되도록 하여 접착 공정이 없이도 밀착되도록 하고, 90°보다 크고 100° 이하의 각도로 밴딩된 상기 지지부는 탄발력에 의해 상기 각 지지부의 바닥면이 타면부에 밀착되도록 하여 접착 공정이 없이도 상기 간격유지부가 상기 타면부의 중앙부에 위치되도록 지지되는 튜브를 성형하는 단계; 그리고 상기 튜브와 냉각핀을 순차적으로 적층하고, 상기 튜브의 양측이 각각 유입구와 배출구에 삽입되도록 전면프레임과 후면프레임을 결합하여 상기 각 튜브의 상기 일면부와 상기 타면부가 상기 각 튜브의 사이 사이에 구비되는 상기 냉각핀에 의해 가압됨에 따라 상기 간격유지부가 서로 밀착되면서 탄발력이 작용되어 더욱 높은 밀착이 이루어지도록 하면서 상기 튜브와 상기 냉각핀을 고정하는 단계를 포함하여 이루어지는 열교환기의 제조방법을 제공한다.
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본 발명에 따른 열교환기의 제조방법의 효과를 설명하면 다음과 같다.
첫째, 튜브의 중앙부에 상기 튜브의 길이방향을 따라 상기 튜브와 일체로 간격유지부가 형성되어 상기 튜브의 상면과 하면을 지지하므로, 상기 튜브의 길이방향에 대한 단면형상이 일정하게 유지될 수 있어 형상 품질이 향상될 수 있다.
둘째, 튜브의 중앙부에 형성된 간격유지부의 단부에 지지부가 형성되어 상기 간격유지부를 지지함으로써, 상기 간격유지부가 상기 튜브의 중앙 위치에서 이탈하거나 비뚤어지는 것이 방지될 수 있다.
셋째, 튜브가 연결부에 브레이징, 접착제 및 시밍과 같은 별도의 접합 공정이 없이 포밍 만으로 성형될 수 있어 제작 공정이 간소화될 수 있고, 이를 통해 생산성이 향상될 수 있다.
상기의 기술적 과제를 구체적으로 실현할 수 있는 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참고하여 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 열교환기를 개략적으로 나타낸 사시도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 열교환기의 튜브와 냉각핀을 개략적으로 나타낸 사시도이다.
도 1 및 도 2에서 보는 바와 같이, 상기 열교환기는 튜브(10), 냉각핀(20), 전면프레임(30) 그리고 후면프레임(40)을 포함하여 이루어짐이 바람직하다. 여기서, 내측에 유로(19)가 형성된 상기 튜브(10)는 다수개가 소정의 간격으로 이격되어 구비되고, 상기 각 튜브(10)의 사이 사이에는 상기 냉각핀(20)이 구비됨이 바람직하다. 그리고, 상기 각 튜브(10)의 양측에는 상기 전면프레임(30)과 상기 후면프레임(40)이 각각 결합되어 상기 튜브(10)와 냉각핀(20)을 고정하게 됨이 바람직하다. 이때, 상기 튜브(10)의 중앙부에는 상기 튜브(10)와 일체로 간격유지부(16)와 지지부(17)가 형성되어 상기 튜브(10)의 중앙부를 지지함으로써, 상기 튜브(10)의 형상이 일정하게 유지되는 것이 가능해진다.
상세히, 상기 튜브(10)는 판 형상의 평판이 덕트형상으로 밴딩되어 형성됨이 바람직한데, 일면부(12), 측면부(13), 타면부(14) 그리고 간격유지부(16)를 포함하 여 이루어짐이 바람직하다.
여기서, 상기 일면부(12)와 상기 타면부(14)는 상기 튜브(10)의 상면부와 하면부가 특정하게 한정되지 않도록 하기 위하여 사용된 말로써, 상기 일면부(12)가 상면부를 의미하는 경우 상기 타면부(14)는 하면부를 의미하게 되고, 상기 일면부(12)가 하면부를 의미하는 경우 상기 타면부(14)는 상면부를 의미하게 된다.
이하에서는 편의상 상기 일면부(12)는 상면부(12)로, 상기 타면부(14)는 하면부(14)로 기술한다.
바닥면을 형성하는 하면부(14)의 양측에 연결된 상기 측면부(13)는 높이를 이루게 되며, 상기 각 측면부(13)로부터 상기 하면부(14)와 평행하게 각각 동일 길이로 서로 대향되도록 연장 형성되어 맞닿아 상면부(12)가 형성됨이 바람직하다.
그리고, 상기 간격유지부(16)는 중앙부에서 맞닿은 상기 각 상면부(12)의 단부가 상기 하면부(14)를 향하도록 밴딩되어 형성되되, 상기 밴딩된 부분이 서로 밀착되며, 밀착된 각 단부가 상기 하면부(14)에 수직으로 접하도록 형성됨이 바람직하다.
이를 통해, 상기 간격유지부(16)는 상기 상면부(12)와 하면부(14)와의 간격이 일정하게 유지되도록 할 수 있다.
또한, 상기 간격유지부(16)는 상기 튜브(10)의 성형에 사용되는 판의 두께가 얇음(예컨데, 0.3mm)으로 인해 상기 하면부(14) 또는 상기 상면부(12)의 중앙부가 내측으로 휘어지거나 하는 등의 변형을 방지할 수 있어 상기 튜브(10)의 형상이 정형화될 수 있게 된다.
그리고 더 나아가, 상기 튜브(10)의 성형에 사용되는 판의 두께가 얇아짐에 따라 상기 튜브(10)를 경량화할 수 있어, 상기 튜브(10)가 설치되는 상기 열교환기를 경량화하는 것도 가능해질 수 있다.
여기서, 상기 간격유지부(16)는 상기 측면부(13)의 길이에 대응되는 길이로 형성됨이 바람직함은 물론이다.
이에 따라, 상기 튜브(10)의 내측에는 양측이 개방된 유로(19)가 형성되게 되며, 상기 유로(19)를 통해서는 내부의 유체(예컨데, 건조과정 후 생성된 고온의 습공기)가 이동함이 바람직하다.
그리고, 상기 간격유지부(16)에는 상기 간격유지부(16)의 각 단부가 각각 대향되는 상기 측면부(13) 방향으로 연장되고, 연장된 부분의 바닥면이 상기 하면부(14)에 밀착되는 지지부(17)가 더 형성됨이 바람직하다.
이를 통해, 상기 지지부(17)는 상기 하면부(14)와의 밀착에 의한 마찰력으로 상기 간격유지부(16)의 하단부가 이동되지 않도록 지지할 수 있으며, 상기 간격유지부(16)의 단부가 상기 하면부(14)의 중앙부에서 이탈되거나 꺾여 상기 튜브(10)의 길이방향에 대한 상기 간격유지부(16)의 형상이 굴곡지고 변형되는 것을 방지할 수 있다.
여기서, 상기 지지부(17)의 길이는 어느 특정한 길이로 한정되는 것은 아니나, 재료의 불필요한 낭비를 방지하고, 상기 지지부(17)와 상기 하면부(14)와의 마찰력으로 인해 상기 간격유지부(16)의 이동이 방지될 수 있을 정도의 길이면 충분하다.
한편, 상기 튜브(10)는 서로 일정간격 이격되어 적층되도록 다수개가 설치될 수 있으며, 상기 각 튜브(10) 사이의 이격된 공간에는 냉각핀(20)이 구비된다.
상기 냉각핀(20)은 일방향에 대한 단면형상이 펄스형상 등으로 형성될 수 있는데, 이 경우에는 펄스형상의 단면을 갖는 다수개의 냉각유로(22)가 형성될 수 있으며, 상기 냉각유로(22)를 통해서는 다른 유체(예컨데, 외부의 건조공기)가 이동할 수 있게 된다.
그리고, 상기 튜브(10)의 양측에는 각각 전·후면프레임(30,40)이 결합됨이 바람직한데, 이를 통해 상기 튜브(10)와 냉각핀(20)은 각각 긴밀하게 밀착 고정되는 것이 가능해진다.
상세히, 상기 튜브(10)의 일측에는 전면프레임(30)이 결합되고, 타측에는 후면프레임(40)이 결합됨이 바람직한데, 이때, 상기 전면프레임(30)과 후면프레임(40)에는 상기 튜브(10)의 양측 형상에 각각 대응되는 형상의 유입부(32)와 배출부(미도시)가 관통 형성됨이 바람직하다.
상기 유입부(32)와 상기 배출부는 상기 각 튜브(10)의 적층간격과 적층된 개수에 대응되도록 형성됨이 바람직하며, 이를 통해, 사이 사이에 상기 냉각핀(20)이 구비된 상기 각 튜브(10)의 양단부는 상기 각 유입부(32)와 상기 각 배출부의 내측으로 삽입되어 밀착 결합될 수 있다.
그리고, 상기 튜브(10)의 양단부가 각각 상기 유입부(32)와 상기 배출부에 삽입되는 과정에서 상기 간격유지부(16)는 상기 튜브(10)의 상면부(12)와 하면부(14)를 지지하여 상기 튜브(10)의 양단부 형상이 변형되지 않고 일정하게 유지될 수 있도록 하게 된다.
또한, 상기 튜브(10)의 양단부가 각각 상기 유입부(32)와 상기 배출부에 삽입되는 과정에서 상기 각 냉각핀(20)에 의해 상기 튜브(10)의 상하면부(12,14)가 가압될 때, 상기 간격유지부(16)가 상기 상하면부(12,14)의 간격을 일정하게 유지함으로써, 상기 튜브(10)와 냉각핀(20)은 더욱 잘 밀착될 수 있게 된다.
그리고, 상술한 상기 간격유지부(16)에 의해 발생되는 이러한 효과는 상기 지지부(17)가 상기 간격유지부(16)를 지지함으로써 더욱 효과적으로 이루어질 수 있게 된다.
한편, 어느 특정한 경우에 한정되지 않는 다양한 환경에서의 건조과정을 통해 생성된 습공기는 상기 유입부(32)를 통해 상기 튜브(10)에 형성된 유로(19)로 안내되어 이동하다가 상기 배출부를 통해 배출되게 된다.
그리고 이와 동시에, 외부에서 유입된 건조공기는 상기 냉각핀(20)에 형성되는 상기 냉각유로(22)를 통해 이동하게 된다.
따라서, 상기 습공기와 외부에서 유입된 건조공기는 서로 혼합되지 않고 교차 이동하면서 간접적인 열교환이 이루어지게 된다.
여기서, 건조작용 후 상기 덕트(10)로 유입된 습공기는 고온이고, 상기 냉각핀(20)으로 유입되는 건조공기는 상대적으로 저온이므로, 습공기는 건조공기와의 열교환작용에 의해 응축되어 수분이 제거된 후 건조공기로 변환되어 배출될 수 있게 된다.
도 3a 내지 도 3e는 본 발명의 일 실시예에 따른 열교환기의 튜브의 제조방 법을 순차적으로 나타낸 예시도이다.
도 3a 내지 도 3e에서 보는 바와 같이, 상기 튜브(10)의 제조방법을 설명하면 다음과 같다.
먼저, 판 형상의 평판(P) 양단부가 일측 방향으로 각각 동일한 길이가 되도록 밴딩되어 간격유지부(16)가 형성됨이 바람직하다.
여기서, 상기 평판(P)은 다양한 재질로 이루어질 수 있으나, 바람직하게는 알루미늄으로 이루어질 수 있다.
그리고, 상기 간격유지부(16)가 포함되도록 상기 평판(P)의 양측이 밴딩되어 상면부(12)가 형성됨이 바람직하다.
또한, 상기 간격유지부(16)와 상기 상면부(12)가 포함되도록 상기 평판(P)의 양측이 밴딩되어 측면부(13)가 각각 형성됨이 바람직하다.
이때, 밴딩을 통해 상기 측면부(13)가 각각 형성됨에 따라 상기 각 간격유지부(16)는 서로 밀착됨이 바람직하며, 상기 각 간격유지부(16) 간의 밀착이 완료되는 시점에서 상기 각 간격유지부(16)의 단부는 상기 하면부(14)에 밀착되게 될 수 있다.
그리고, 이와 같이 제조된 상기 튜브(10)의 외측에는 냉각핀(도 1의 20 참조)과 상기 튜브(10)가 순차적으로 적층되고, 상기 튜브(10)의 양측에 각각 전·후면프레임(도 1의 30,40 참조)이 결합되어 상기 튜브(10)와 냉각핀(20)을 고정함으로써 상기 열교환기가 제조될 수 있게 된다.
한편, 상기 간격유지부(16)가 밴딩 형성되기 전에 상기 평판(P)의 양단부는 일측 방향으로 각각 동일한 길이로 밴딩되어 지지부(17)가 먼저 형성됨이 바람직하다.
물론, 상기 간격유지부(16)가 밴딩 형성된 후에 상기 간격유지부(16)의 단부가 밴딩되어 상기 지지부(17)가 형성되는 것도 가능하다.
이 경우, 이미 밴딩되어 형성된 상기 간격유지부(16)는 상기 지지부(17)의 길이가 더해진 길이만큼이 밴딩 되어져야 함은 물론이다.
이를 통해, 밴딩을 통해 상기 측면부(13)가 각각 형성됨에 따라 상기 각 간격유지부(16)는 서로 밀착되게 되며, 상기 각 간격유지부(16) 간의 밀착이 완료됨에 따라 상기 각 간격유지부(16)의 단부가 상기 하면부(14)에 밀착되는 시점에서 상기 각 지지부(17) 또한 상기 하면부(14)에 밀착될 수 있게 된다.
한편, 상기 지지부(17)는 상기 간격유지부(16)와 90°의 각도를 이루도록 밴딩될 수 있으나, 더욱 바람직하게는 90°보다 θ1만큼 큰 각으로 밴딩되어질 수 있다.
그리고, 상기 간격유지부(16)도 상기 측면부(13)과 90°의 각도를 이루도록 밴딩될 수 있으나, 더욱 바람직하게는 90°보다 θ2만큼 큰 각으로 밴딩되어질 수 있다.
이를 통해, 상기 튜브(10)가 상기 전·후면프레임에 결합될 때, 상기 튜브(10)의 양단부는 상기 유입부(도 1의 32 참조)와 상기 배출부로 삽입되면서 가압되고, 상기 튜브(10)의 상하면은 상기 각 튜브(10)의 사이 사이에 구비된 상기 냉 각핀에 의해 가압됨에 따라 θ1만큼 더 밴딩된 상기 각 간격유지부(16)가 서로 밀착되면서 탄발력이 작용되어 더욱 높은 밀착이 이루어질 수 있다.
그리고, 상기 간격유지부(16) 간의 높은 밀착력으로 인해 상기 간격유지부(16)의 휨과 같은 변형 방지가 효과적으로 이루어질 수 있을 뿐만 아니라, 상기 냉각핀에서 생성되는 응축수가 상기 간격유지부(16)의 사이를 통해 상기 튜브(10)의 내측으로 유입되는 것도 방지될 수 있다.
따라서, 상기 간격유지부(16)에 브레이징과 같은 별도의 접착 공정이 이루어지는 것도 생략될 수 있어 제작 공정이 더욱 간소화될 수 있으며, 생산성도 향상될 수 있게 된다.
또한, 상기 지지부(17)도 θ2 만큼이 더 밴딩됨으로써, 상기 지지부(17)가 상기 하면부(14)에 밀착시에 탄발력이 작용될 수 있어 상기 하면부(14)과 더욱 높은 밀착이 이루어져 높은 마찰력이 발생될 수 있으므로, 보다 효과적인 상기 간격유지부(16)의 이동 방지가 가능해진다.
여기서, 상기 전·후면프레임과 상기 튜브(10)의 조립시 조립성이 저하되는 것이 방지되도록 상기 θ1 과 θ2의 범위는 10°이하로 이루어짐이 바람직하나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 상기 튜브(10)로 성형되는 재료의 재질 및 두께 등의 조건에 따라 적절하게 적용되는 것이 바람직하다.
한편, 이와 같은 구성을 갖는 열교환기는 의류를 건조하기 위한 의류건조기 를 비롯하여 열교환이 이용될 수 있는 각종의 열교환 장치에 모두 적용될 수 있다.
이상 설명한 바와 같이, 본 발명은 상술한 특정의 바람직한 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변형의 실시가 가능하고 이러한 변형은 본 발명의 범위에 속한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 열교환기를 개략적으로 나타낸 사시도.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 열교환기의 튜브와 냉각핀을 개략적으로 나타낸 사시도.
도 3a 내지 도 3e는 본 발명의 일 실시예에 따른 열교환기의 튜브의 제조방법을 순차적으로 나타낸 예시도.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
10: 튜브 12: 일면부
13: 측면부 14: 타면부
16: 간격유지부 17: 지지부
20: 냉각핀 30: 전면프레임
32: 유입부 40: 후면프레임

Claims (5)

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  4. 판 형상의 평판 양단부가 일 방향으로 각각 동일한 길이가 되도록 밴딩되되, 90°보다 크고 100°이하의 각도로 밴딩되어 간격유지부가 형성되는 단계;
    상기 간격유지부가 형성되는 단계 전에 상기 판 형상의 평판 양단부가 일측 방향으로 각각 동일한 길이를 이루면서 상기 평판과 이루는 각도가 90°보다 크고 100° 이하의 각도로 밴딩되어 지지부가 형성되는 단계 및 상기 간격유지부가 형성되는 단계 이후에 상기 간격유지부의 단부가 상기 간격유지부와 이루는 각도가 90°보다 크고 100°이하의 각도로 밴딩되어 지지부가 형성되는 단계 중 어느 하나가 이루어지는 단계;
    상기 각격유지부가 포함되도록 상기 평판의 양측이 밴딩되어 일면부가 형성되는 단계;
    상기 간격유지부와 상기 일면부가 포함되도록 상기 평판의 양측이 밴딩되어 측면부가 각각 형성되도록 함과 동시에 90°보다 크고 100° 이하의 각도로 밴딩된 상기 각 간격유지부가 탄발력에 의해 서로 견고히 밀착되도록 하여 접착 공정이 없이도 밀착되도록 하고, 90°보다 크고 100° 이하의 각도로 밴딩된 상기 지지부는 탄발력에 의해 상기 각 지지부의 바닥면이 타면부에 밀착되도록 하여 접착 공정이 없이도 상기 간격유지부가 상기 타면부의 중앙부에 위치되도록 지지되는 튜브를 성형하는 단계; 그리고
    상기 튜브와 냉각핀을 순차적으로 적층하고, 상기 튜브의 양측이 각각 유입구와 배출구에 삽입되도록 전면프레임과 후면프레임을 결합하여 상기 각 튜브의 상기 일면부와 상기 타면부가 상기 각 튜브의 사이 사이에 구비되는 상기 냉각핀에 의해 가압됨에 따라 상기 간격유지부가 서로 밀착되면서 탄발력이 작용되어 더욱 높은 밀착이 이루어지도록 하면서 상기 튜브와 상기 냉각핀을 고정하는 단계를 포함하여 이루어지는 열교환기의 제조방법.
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