KR100790263B1 - 타이어용 탄소섬유계 강화성분의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 고무-계 제품내에 혼입되는, 멀티필라멘트 탄소섬유에 기초된 길이방향 강화성분을 제조하는 방법에 관한 것으로서, 상기 방법은 레조르시놀-포름알데히드 수지와 고무 라텍스의 용액을 함유하는 함침조에 트위스트되지 않은 탄소섬유를 넣고, 함침된 섬유를 건조시키고, 건조된 섬유를 계속해서 트위스트시키는 단계들을 포함하며, 함침단계동안 각 섬유가 함침이 실시될 수 있을때 증가된 표면적을 갖도록 구성 필라멘트를 전개시킴에 의해서 상기 탄소섬유를 오프닝시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

타이어용 탄소섬유계 강화성분의 제조방법{METHOD FOR THE PRODUCTION OF A CARBON FIBRE-BASED REINFORCING ELEMENT FOR TYRES}
본 발명은 섬유 산업 분야에 관한 것이다. 특히, 고무계 제품, 가령 자동차 벨트, 및 호스 또는 타이어에 혼입되는 강화성분을 제조하는 것과 관계된 분야에 관한 것이다. 또한, 연신율과 인장강도의 관점에서 상기 섬유의 특성을 최적화시키도록 탄소섬유를 처리하는 방법에 관한 것이다.
본 명세서에서, "탄소섬유(carbon fiber)"라는 용어는 탄소의 연속 멀티필라멘트 얀(multifilament yarn)를 지칭하는데 사용될 것이다.
공지되어 있는 바와 같이, 벨트 또는 타이어와 같은 많은 고무계 제품들은 높은 인장응력을 받는다. 이것은 고무 제품이 고무에 삽입된 탄소가닥 또는 유리에 의해 강화되어 있기 때문이다.
문헌 US 6 077 606에는 타이어용 강화성분으로서 탄소섬유를 사용하는 것이 제시되어 있다.
상기 문헌에 기술된 섬유는 여러 단계들을 포함하는 방법에 의해 수득된다. 제1 단계에서, 에폭시 수지를 함유하는 함침조에 섬유들이 침지된다. 제2 단계에서, 레조르시놀-포름알데히드 수지와 고무 라텍스의 혼합물을 함유하는 용액에 상기 섬유가 다시 함침되며, 상기 혼합물은 통상 "레조르시놀-포름알데히드 라텍스" 또는 약어 "RFL"로 지칭된다. RFL 함침물을 건조한 후, 섬유를 트위스트(twisting)시킨다. 상기 섬유의 트위스트는 여러 함침 단계 이전에도 실시될 수 있다.
상기 방법은 몇 가지 단점을 가지고 있다. 이는 섬유가 함침조에 함침될때 RFL(또는 에폭시 수지) 용액이 섬유 중심부까지 침투하지 않고, 주변 필라멘트만 코팅되기 때문인 것으로 밝혀졌다. 그에 따라 섬유 중심부에 위치한 필라멘트엔 보호커버가 없다. 이 현상은 트위스트된 후 섬유가 함침조에 함침되었을때 더 분명해진다. 이로써, 섬유의 인장강도가 낮아지고, 동적인 작업에 있어서 내부 필라멘트에 많은 균열이 발견되어, 피로 거동(fatigue behavior)이 열악해진다.
문헌 US 5 807 194에는 탄소섬유를 타이밍 벨트(timing belt)용으로 사용하는 방법이 기술되어 있다. 보다 정확하게, 상기 문헌은 벨트를 형성하는 고무와 혼합된 우레탄 용액을 사용하는 것이 기술되어 있다. 상기 우레탄 용액은 탄소섬유에 침투하여 여러 필라멘트들 사이의 간격들을 채우는 경향이 있다. 하지만, 이 방법은 중심부 섬유가 충분히 함침되지 않아 위의 인장강도 문제가 여전히 남아있다.
본 발명이 해결하고자 하는 문제들 중 하나는 섬유의 중심부에 위치하는 필라멘트의 제조시에 결함으로 인해 탄소섬유의 인장강도가 비교적 낮다는 것이다.
[발명의 상세한 설명]
그러므로 본 발명은 고무계 제품으로 혼입될 멀티필라멘트 탄소섬유를 모재(母材)로 하는 길이방향 강화성분의 제조 방법에 관한 것이다.
알려져 있는 바와 같이, 상기 방법은 트위스트되지 않은(twist-free) 탄소섬유로부터 시작하여, 하기 단계들을 포함한다:
·레조르시놀-포름알데히드 수지와 고무 라텍스의 용액을 포함하는 함침조내에 상기 섬유를 침지시키는 단계;
·상기 함침된 섬유를 건조시키는 단계;
·상기 건조된 섬유를 트위스트시키는 단계.
본 발명에 따르면, 상기 방법은 함침 단계 동안 각 섬유가 함침이 일어나는 표면적이 증대되도록 구성 필라멘트(constituent filament)를 전개(spreading)시킴으로써 상기 탄소섬유를 오프닝(opening)시키는 단계를 포함한다.
즉, 본 발명은 함침후 섬유의 중심부에 위치한 필라멘트를 포함하는 RFL 층에 의해 각 필라멘트가 가능한 많이 도포되도록 그의 여러 필라멘트들을 전개시킴으로써 탄소섬유를 변형시키는 단계로 구성된다.
본 발명에 따른 방법으로 처리된 섬유의 많은 필라멘트가 건조된 레조르시놀-포름알데히드-라텍스 조성물로 코팅되는 것이 관찰되었다. 그러므로 상기 실시된 함침 단계는 전형적으로 10번째 필라멘트 층을 넘어서 매우 깊게 실시된다.
실제로, 함침 단계 동안 상기 섬유를 오프닝함에 의해서, 상기 함침조의 윤활특성이 선용되어, 필라멘트의 파열의 위험을 피하게 된다.
상기 섬유를 오프닝하는 단계가 다양한 방법으로 실시될 수 있다.
그러므로, 상기 섬유의 오프닝 단계는 밖으로 벌림(splaying)에 의해서 수득될 수 있다. 밖으로 벌린다(splaying)라는 것은 각 필라멘트에 작용하고 있는 장력을 감소시키기 위해서 얀을 장애물에 마찰하여 전개시켜서 얀이 경로를 형성하는 것을 의미한다. 상기 밖으로 벌리는 것은 상기 필라멘트들을 서로 전개시키기에 충분한 장력하에서 실시되어야하지만, 상기 장력은 상기 필라멘트가 더 이상 벌려질 수 없을 정도로 너무 높아서는 안 되며, 필라멘트가 파괴될 위험이 높아진다.
하나의 특정 실시양태에서, 상기 밖으로 벌리는 것은 섬유의 경로에 대해 수직으로 위치하는 적어도 하나의 바아의 주변부의 주위로 상기 섬유를 통과시킴으로써 수득될 수 있다.
즉, 섬유의 경로를 따라 위치한 바아 또는 바아들은 섬유가 통과하는 주위에 시케인(chicanes)을 형성한다. 바아의 주변을 통과함에 의해서, 상기 섬유들은 오픈되는 경향이 있으며, 여러 필라멘트가 전개되어 바아와 접촉하는 대부분의 라인을 점유한다.
다양한 바아의 수, 형태 및 분리가 섬유의 선형밀도 및 이들의 형태, 예를 들면 섬유당 필라멘트의 수에 따라 결정된다.
대안의 실시양태에서, 밖으로 벌리는 것은 진동 처리와 조합될 수 있다. 상기 진동은 섬유의 공진주파수에서 발생되며, 이들은 섬유를 오픈시키는 원인이 된다. 상기 밖으로 벌어진 바아는 예를 들면 진동원과 결합되어, 진동에 의한 오프닝 효과와 조합되어, 바아에서 마찰에 의해서 상기 섬유를 오프닝하는 효과가 있다.
유익하게도, 실제로 레조르시놀-포름알데히드-라텍스(RFL) 용액에서, 레조르시놀-포름알데히드 수지의 분율은 건조 중량으로 2~30%이고, 라텍스의 분율은 70~98%를 나타낸다. 바람직하게, 레조르시놀-포름알데히드 수지의 분율은 건조 중량으로 5~10%이고, 상기 라텍스 분율은 80~95%이다. 상기 섬유의 강도를 조절하고, 접착정도를 더 낮추기 위해서, RFL 용액에 카본블랙을 첨가할 수 있다. 실제로, 카본블랙의 분율은 건조 중량으로 0~10%이고, 바람직하게 건조 중량으로 1~4%이며, 레조르시놀-포름알데히드 수지의 분율 및 라텍스의 분율은 동일한 비율로 남아 있다.
결과적으로, 함침 용액은 트위스트 또는 케이블 작업(cabling)에 필요한 충분한 유연성을 유지하면서, 상기 필라멘트가 파열 및 마모되는 것을 막기 위해 섬유의 여러 필라멘트들을 충분히 함침시킨다.
유익하게도, 실제로 특히 수득된 섬유가 타이어를 강화시키는 경우, 사용된 라텍스는 비닐피리딘/스티렌-부타디엔(VP/SBR), 스티렌-부타디엔(SBR) 또는 천연고무(NR)의 라텍스를 단독으로 또는 혼합하여 사용할 수 있다. 탄소섬유가 벨트 제조용 고무에 포함되는 경우, 사용된 라텍스는 유익하게도 카르복실화 및 수소화 아크릴로니트릴-부타디엔(X-HNBR), 수소화 아크릴로니트릴(HNBR), 아크릴로니트릴(NBR), 에틸렌-프로필렌-디엔 단량체(EPDM), 클로로설폰화 폴리에틸렌(CSM), 또는 비닐피리딘/스티렌-부타디엔(VP/SBR) 또는 스티렌-부타디엔(SBR)를 단독으로 또는 혼합하여 사용할 수 있다.
바람직한 실시양태에서, 본 발명에 따른 방법은 함침 단계 이후 및 건조 단계 이전에 코팅재를 규격화(sizing)하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 규격화 단계는 함침단계동안 비말동반되는 과량의 용액을 제거한다.
규격화 단계 이후에, 상기 섬유는 소량의 RFL 용액만을 보유하며, 여분의 양은 제거된다. 상기 섬유의 연속 건조 단계가 RFL 용액의 적정량에 대해서만 실시된다. 그러므로 상기 건조된 섬유의 강성(stiffness)는 연속 트위스트/케이블(cabling) 작업을 용이하게 하기 위해 조절된다.
실제로, 상기 코팅재는 다이(die)를 통해서 섬유를 통과시킴에 의해서 규격화된다. 섬유가 다이를 통과함으로써, 함침후 분리되어 있는 다양한 필라멘트들을 조합할 수 있게 된다. 또한, 다이를 통과함으로써 용액이 섬유로 압착되며, 중심부에서 함침이 개선된다. 다이를 통과하자마자 수득된 섬유는 더욱 둥글어서 연속된 작업에서 유익하다는 것이 입증되었다.
본 발명은 또한 상기 코팅재가 패딩(padding) 또는 균등한 작업에 의해서 규격화되는 변형예도 또한 포함한다.
특정의 실시양태에서, 건조 단계 이후에 섬유로 함침된 레조르시놀-포름알데히드 수지/라텍스 용액의 분획물을 경화하기 위해서 섬유를 가열하는 것이 유익하다는 것이 입증되었다. RFL의 가교에 상응하는 경화는 섬유에 남아있는 함침 용액으로부터 대부분의 물이 증발되는 건조 단계 후에 실시된다.
건조 및 경화 단계 이후에, 상기 섬유가 트위스트된 후 몇 개의 말단으로 조합되어, 케이블이 될 수 있다. 상기 트위스트 및 케이블화는 오븐 또는 독립된 장치와 동조하여 실시될 수 있다.
유익하게도, 실제로 상기 케이블화/트위스트는 장력하에서 실시된다. 바람직하게, 높은 장력값, 전형적으로 섬유 파열시 하중의 5% 이상이 선택될 것이다. 이는 트위스트되는 동안 장력화(tensioning)함으로써 많은 필라멘트가 재편성된다는 것이 발견되었기 때문이다. 종래의 섬유에서 장력이 섬유에 부여되는 경우에 10% 정도의 약간의 연신율이 사실상 관찰된다. 상기 초기 연신율은 상기 섬유를 포함하는 고무 제품의 성질에서 고려되어야 한다. 본 발명에 따라 높은 장력하에 실시되는 트위스트는 제거될 초기 연신율에 영향을 준다.
바람직하게도, 특정의 제품, 가령 타이밍 벨트에 사용될 탄소섬유에 있어서, 또한 용매 매질내에 접착제로 케이블된 또는 트위스트된 섬유를 함침시키는 추가의 단계를 포함하는 것이 본 발명에 따른 방법이 유익하다는 것이 입증되었다. 상기 단계는 섬유를 피복하는 부가되는 층을 수득할 수 있다. 섬유의 주변에 고리를 형성하는 부가 층은 특히 고무의 특정 형태로, 가령 아크릴로니트릴(NBR), 수소화 아크릴로니트릴(HNBR), 카르복실화 수소화 아크릴로니트릴(X-HNBR), 가황성 수소화 아크릴로니트릴(ZSC), 클로로설폰화 폴리에틸렌(CSM), 알킬화 클로로설폰화 폴리에틸렌(ACSM) 및 에틸렌-프로필렌-디엔 단량체(EPDM)에 양호한 접착력을 유지시키는데 유익하다.
실제로, 용매 매질내 접착제는 중합체, 가능하게는 할로겐화 중합체, 유기 화합물, 가령 이소시아네이트 및 미네랄 충전제, 가령 카본블랙의 혼합물이다.
본 발명에 따라 수득된 섬유는 많은 제품으로, 가령 타이어 및 타이밍 벨트로 혼입될 수 있거나 또는 고압 처리되는 고무 호스에 혼입될 수 있다.
본 발명이 실현되는 방법 및 이로부터 발생되는 잇점은 첨부된 도면과 결합하여 하기의 실시예의 설명으로부터 명확하게 될 것이다:
도 1은 본 발명에 따른 처리동안 섬유의 경로의 일반 개략도이고;
도 2 및 도 3은 본 발명에 따른 섬유를 오프닝하는 2가지 상이한 기작을 설명하는 개략 투시도이다.
이미 언급한 바와 같이, 본 발명은 타이밍 벨트 또는 타이어와 같은 고무 제품에 포함될 길이방향의 강화성분을 수득하기 위해서 탄소섬유를 처리하는 방법에 관한 것이다.
도 1에서 설명되는 바와 같이, 상기 방법은 3개의 분리된 영역, 즉;
·함침 또는 부착이 실시되는 제1 영역(1);
·제1 영역으로부터의 섬유가 트위스트 또는 케이블화되는 제2 영역(2); 및
·상기 케이블된 섬유가 몇 가지 용도를 위해서 보충처리되는 제3 영역(3)을 포함하는 처리 라인에서 실시될 수 있다.
더 정확하게, 사용된 탄소섬유가 볼 또는 보빈(11)과 같이 꼬임 없이 감겨지는 크릴(creel)(10)로부터 탄소섬유를 가져온다. 사용된 크릴은 유익하게는 댄서 암(dancer arm)인 장력 조절장치를 갖는다. 상기 크릴로부터의 섬유(12)가 나오는 장력은 밖으로 벌려지는 동안 섬유를 오픈시키기에 충분히 높아야 하지만, 상기 섬유가 함께 그룹지어져서, 특정 필라멘트의 파열 위험을 있을 정도의 한계점을 초과해서는 안 된다.
사용된 탄소섬유는 매우 다양하며, 예를 들면 198 텍스와 1700 텍스사이의 선형밀도 및 3000 내지 24,000 사이의 섬유당 필라멘트의 수를 가질 수 있다.
도 1에서 설명된 실시양태에서, 크릴(10)에서 나온 섬유가 함침조(13)로 간다. 상기 함침조(13)를 통과한 후에, 상기 섬유(14)는 오프닝 작업을 거쳐 섬유를 구성하는 여러 필라멘트들이 분리되고, 나란히 전개된다.
섬유를 오프닝하기 위한 다양한 기작이 실시될 수 있으며, 이는 예를 들면 도 2 및 도 3에서 설명되었다.
그러므로, 도 2에서 설명되는 바와 같이, 상기 기작은 스프레더(spreader)를 형성하는 3개의 정지 바아(15,16,17)를 포함할 수 있다. 직경(φ1,φ2,φ3) 및 2개의 연속 바아를 분리하는 거리(d1,d2)는 섬유가 적당히 오프닝되도록 조절될 수 있다. 그러므로, 사용된 섬유의 형태, 특히 그의 선형밀도 및 섬유당 팔라멘트의 수에 따라서 다양한 필라멘트(19)와 바아 사이에 마찰이 일어나는 면적을 조절할 수 있다.
물론, 본 발명은 도 2에서 설명된 1개의 실시양태에 한정되는 것은 아니며, 여기서 오프닝 기작은 3개의 바아를 포함하고, 1개의 바아 또는 2개 이상의 바아로 작동되는 선택적 실시양태도 포함한다.
섬유를 오프닝하는 기작의 다른 선택적 실시양태가 도 3에 개시되어 있다. 상기 기작은 회전이 자유로운 2개의 롤러(22,23)사이에 위치한 2개의 정지 플레이트(20,21)를 필수적으로 포함한다. 상기 2개의 플레이트(20,21)는 다양한 필라멘트(26)가 마찰되는 가장자리부(24,25)를 갖는다. 상기 2개의 가장자리부는 제1 가장자리부(24)의 경우에 오목부로, 제2 가장자리부(25)의 경우에 볼록부로 성형되어 있다. 필라멘트가 마찰되는 가장자리부의 굴곡의 반지름들은 약 10~50 ㎜이다.
2개의 플레이트(20,21)사이의 거리(d), 플레이트의 두께(e1 및 e2)와, 오목 가장자리부(24) 및 볼록 가장자리부(25)의 상대적 위치와, 상기 필라멘트(26)의 경로상에 부과되는 각이 선형밀도 및 섬유당 필라멘트의 수에 따라 조절될 수 있다.
물론, 본 발명은 도 3에서 설명된 1개의 실시양태에 한정되는 것은 아니며, 여기서 상기 오프닝 기작은 2개의 플레이트를 포함하며, 1개의 플레이트 또는 1개 이상의 플레이트, 또는 바아와 조합된 플레이트로 작업하는 선택적 실시양태를 포함한다.
이미 언급한 바와같이, 상기 섬유를 오프닝하는 작업은 바람직하게 도 1에서 설명된 것과 같이 함침조(13)내부에서 전체적으로 실시되지만, 필라멘트의 전개를 개시하기 위해서 섬유가 함침조로 들어가기 전에 시작될 수도 있다. 상기 섬유의 오프닝은 함침 용액 안에서 계속되므로 상기 용액 안에서 필라멘트가 전개된다. 그리고 상기 함침 용액의 윤활효과는 상기 분리된 필라멘트가 상기 바아 또는 플레이트상에서 마찰하는 단계 동안 양호하게 사용된다.
평행한 필라멘트의 웹의 형태로 오프닝된 후에 섬유가 상기 함침조(13)를 통해서 그의 경로를 지속한다. 그리고 대략 원형 단면의 섬유(19)로 다양한 필라멘트를 모으는 다이(18)가 있고, 상기 섬유는 과량의 함침 용액을 제거하기 위해서 가볍게 닦아낸다.
상기 다이(18)는 조절된 직경을 갖는다. 상기는 와이퍼 롤러로 대체될 수 있다.
다음, 상기 섬유가 오븐(30)으로 들어가고, 이는 수직 또는 수평일 수 있다. 상기 오븐(30)은 강제대류에 의해서 작동된다. 상기 건조 오븐의 목적은 함침 용액에서 나오는, 섬유에 여전히 존재하는 물을 제거하는 데 있다.
도 1에서 설명된 실시양태에서, 상기 건조 오븐(30)이 경화 오븐(31)의 업스트림에 놓이며, 여기서 온도는 섬유 내 함침되어 남아있는 레조르시놀-포름알데히드-라텍스의 분획물이 경화되도록 한다.
상기 경화는 물 증기의 증발 및 경화를 일으킬 수 있는 충분히 높은 온도에 노출시킴에 의해서 건조와 동시에 실시될 수 있다. 그러므로 상기 건조 및 경화가 단일 오븐에서 실시될 수 있다.
상기 건조 및/또는 경화 오븐을 통과하자마자, 상기 처리된 섬유(33)가 트위스트된다. 상기 트위스트 작업은 서로 정렬되어 있지 않은 다수의 필라멘트를 주요한 방향을 갖도록 하기 위해서 높은 장력하에서 실시하는 것이 바람직하다. 몇 가지의 적용예에 있어서, 트위스트된 후에 다양한 섬유를 조립하고, 이들을 케이블화하는 것이 유익하다고 입증되었다. 몇 가지 용도, 특히 타이밍 벨트에 있어서, 상기 섬유가 제3 영역(3)에서 용매 매질내에 접착제와 함께 함침된 후, 상기 용매를 증발시키는 추가적인 처리를 받을 수 있다.
더 정확하게, 상기 제2 함침이 도 1에서 설명된 바와 같이, 용매 매질 내 접착제(42)내에 일부 침지된 코팅 롤(41)상에 케이블된 섬유(40)를 통과시킴에 의해서 실시될 수 있다. 상기 섬유가 코팅 롤(41)위를 통과한 후에, 이들은 제2 함침의 초과량을 제거하기 위해서 와이퍼 롤러(43)위를 통과한다. 그리고 이와 같이 코팅된 섬유가 건조 오븐(45)으로 통과되고, 용매를 증발시킨다. 상기 오븐을 통과한 후에, 상기 섬유(46)가 유사한 장치(47)를 통과함에 의해서 다시 용매 매질 내 같은 접착제로 함침되고, 마지막으로 건조된다. 그 후, 사용하기 위해서 상기 섬유를 감는다(48).
여러 함침 용액과 여러 조정예에 대한 8개의 특정 실시예들을 이하에 기술한다.
실시예 1
400텍스 전체 선형밀도 및 6000개의 필라멘트를 포함하는 얀(yarn)인, Toray제 TORAYCA-400 HB 40D 6K인 섬유를 사용하였다. 섬유가 크릴로부터 전달되는 장력(tension)은 20g이었다. 함침 용액내에 함침되어 있고 직경 1㎜이며 39㎜로 분리시킨 2개의 바아로 각 섬유를 밖으로 벌린다.
함침 용액은 하기를 혼합하여 수득하였다:
- 하기를 포함하는 제1 부분 A:
·탈염수 53.2ℓ,
·Vaissiere Favre 상표명의 30.5% 수산화나트륨 0.9ℓ,
·Vaissiere Favre 상표명의 37% 포름알데히드 5.8ℓ,
·Indspec Chemical Corp.제 R-2170(75% 농도)의 PENACOLITE 22.2㎏;
- 하기를 포함하는 제2 부분 B
·Goodyear Chemicals제 PLIOCORD VP106 라텍스(40%) 400㎏,
·Vaissiere Favre제 20.5% 수성 암모니아 43ℓ,
·Heveatex제 HEVEAMUL M111B 왁스(45%) 34㎏,
·Goodyear Chemicals제 PLIOCORD SB2108(40%) 200㎏, 및
·탈염수 100ℓ.
사용될 준비가 된 함침 용액을 얻기 위해, 상기 수득된 혼합물을 317g/㎏의 고체함량을 가지도록 희석시켰다.
함침조를 통과하는 섬유의 속도는 분당 약 20m였다. 함침조를 통과하자마자, 얀을 직경 0.81㎜의 다이를 통해 통과시켰다.
그 후, 상기 섬유를 280℃의 온도에서 경화오븐을 통해 통과시켰다. 오븐의 길이는 3m였다. 오븐을 통과하자마자, 섬유는 얀의 건조중량으로 약 19%를 나타내는, 경화된 함침 용액 물질의 양에 대응하는 코팅을 가졌다.
수득된 섬유를 0.5㎏ 이상의 장력하에 미터당 70회 트위스트시켰다.
그럼으로써 하기의 기계적 특성을 갖는 섬유를 수득하였다: 파열시 부하량 42.40㎏; 파열시 연신율: 1.46%; 파열시 부하량의 30% 부하시 연신율: 0.79%.
상기 섬유는 타이어에 혼입하기에 특히 적당하였다.
실시예 2
800텍스 전체 선형밀도 및 12000개의 필라멘트를 포함하는 얀인, Toray제 TORAYCA-700 GC 4 12K인 섬유를 사용하였다. 섬유가 크릴로부터 전달되는 장력은 45g이었다. 각 섬유를 함침탱크앞 몇 ㎝에 놓인 기저 20㎜ 및 높이 8㎜의 이등변삼각형으로 배열된 직경 1㎜의 3개의 바아와 함침탱크내에 함침되어 있고 직경 1㎜이며 34㎜로 분리시킨 2개의 바아로 벌린다.
함침 용액은 실시예 1의 함침 용액과 같으며, 고체함량을 330g/㎏으로 조정하였다.
함침조를 통과하는 섬유의 속도는 분당 약 20m였다. 함침조를 통과하자마자, 얀을 직경 1.1㎜의 다이를 통해 통과시킨 후, 상기 섬유를 경화오븐을 통해 분당 20m의 속도로 다시 통과시켰다. 오븐의 온도는 280℃이었다. 오븐의 길이는 3m였다. 오븐을 통과하자마자, 섬유는 얀의 건조 중량으로 약 17.4%를 나타내는, 경화된 함침 용액 물질의 양에 대응하는 코팅을 가졌다.
수득된 섬유를 0.5㎏ 이상의 장력하에 미터당 80회 트위스트시켰다.
그럼으로써 하기의 기계적 특성을 갖는 섬유를 수득하였다: 파열시 부하량 99.10㎏; 파열시 연신율: 2.75%; 파열시 부하량의 30% 부하시 연신율: 1.27%.
상기 섬유는 타이어에 혼입하기에 특히 적당하였다.
실시예 3
400텍스 전체 선형밀도 및 6000개의 필라멘트를 포함하는 얀인, Toray제 TORAYCA-400 HB 40D 6K인 섬유를 사용하였다. 섬유가 크릴로부터 전달되는 장력은 50g이었다. 각 섬유를 함침탱크앞 몇 ㎝에 놓인 기저 20㎜ 및 높이 8㎜의 이등변삼각형으로 배열된 직경 1㎜의 3개의 바아와 함침탱크내에 함침되어 있고 직경 1㎜이며 34㎜로 분리시킨 2개의 바아로 벌린다.
함침 용액은 하기를 혼합하여 수득하였다:
- 하기를 포함하는 제1 부분 A:
·탈염수 36ℓ,
·Vaissiere Favre 상표명의 20.5% 수성 암모니아 4ℓ,
·Indspec Chemical Corp.제 R-2170(75% 농도)의 PENACOLITE 10㎏,
·Vaissiere Favre 상표명의 41% 우레아 27.2㎏;
- 하기를 포함하는 제2 부분 B
·탈염수 36ℓ,
·Nippon Zeon제 Zetpol B 라텍스 286㎏; 및
- 하기를 포함하는 제3 부분 C
·탈염수 16ℓ
·Vaissiere Favre 상표명의 37% 포름알데히드 3.2㎏.
다음에, Heveatex제 HEVEAMUL M-111b 왁스(45%) 18㎏을 첨가하였다.
최종 함침 용액을 제조하기 위해, 330g/㎏의 고체함량을 가지도록 위 혼합물을 희석시켰다.
함침조를 통과하는 섬유의 속도는 분당 약 40m였다. 함침조를 통과하자마자, 얀을 직경 0.81㎜의 다이를 통해 통과시킨 후, 상기 섬유를 건조오븐을 통해 분당 40m의 속도로 다시 통과시켰다. 건조오븐의 온도는 146℃이었다. 건조오븐의 길이는 3m였다. 건조오븐을 통과하자마자, 섬유를 경화오븐을 통해 40m/분의 속도로 다시 통과시켰다. 경화오븐의 온도는 267℃였다. 경화오븐의 길이는 5m였다. 섬유는 얀의 건조 중량으로 약 20.4%를 나타내는, 경화된 함침 용액 물질의 양에 대응하는 코팅을 가졌다.
수득된 섬유를 쌍으로 조립하고, 미터당 80회 트위스트시켰다. 상기 트위스트 작업은 50㎏에 가까운 장력하에 실시하였다. 2-섬유 조립은 Z-트위스트시키고, 1섬유 조립은 S-트위스트시켰다.
다음으로, 상기 수득된 케이블된 얀에 추가 처리를 가했다. 따라서, 케이블된 얀은 약 1㎏의 장력하에 풀었다. 크실렌내 Henkel제 CHEMOSIL X2410 조성물 8.1%를 포함하는 용액에 상기 얀을 함침시켰다. 함침후, 90℃의 온도에서 8m 길이의 오븐을 통해 상기 섬유를 통과시켰다. 오븐을 통과하는 얀의 속도는 분당 18m였다. 얀을 같은 조건하에 다시 함침시켰다.
따라서, 하기의 기계적 특성(제조분산액때문에 트위스트 방향에 따라 다른 특성)을 갖는 섬유들을 수득하였다:
Z-트위스트: 파열시 부하량 74.90㎏; 파열시 연신율: 1.21%; 파열시 부하량의 30% 부하시 연신율: 0.56%.
S-트위스트: 파열시 부하량 70.93㎏; 파열시 연신율: 1.28%; 파열시 부하량의 30% 부하시 연신율: 0.62%.
상기 섬유는 타이밍 벨트에 혼입하기에 특히 적당하였다.
실시예 4
실시예 3의 섬유와 동일한 섬유를 사용하였다. 섬유가 크릴로부터 전달되는 장력은 30g이었다. 코팅탱크 내에 함침되어 있고 직경 1㎜이며 39㎜로 분리시킨 2개의 바아로 각 섬유를 벌린다.
함침 용액은 실시예 3에 사용된 용액과 동일하였으며, 고체함량을 330g/㎏으로 조정하였다.
함침조를 통과하는 섬유의 속도는 분당 약 20m였다. 함침조를 통과하자마자, 얀을 직경 0.81㎜의 다이를 통해 통과시킨 후, 상기 섬유를 경화오븐을 통해 분당 20m의 속도로 다시 통과시켰으며, 상기 오븐의 온도는 180℃이었다. 상기 오븐의 길이는 3m였다. 오븐을 통과하자마자, 섬유는 얀의 건조 중량으로 약 19.8%를 나타내는, 경화된 함침 용액 물질의 양에 대응하는 코팅을 가졌다.
수득된 섬유를 20㎏에 가까운 장력하에 실시예 3에서와 같이 트위스트시켰다.
다음으로, 상기 수득된 케이블된 얀에 실시예 3과 동일한 추가 처리를 가했다.
따라서, 하기의 기계적 특성을 갖는 섬유를 수득하였다:
Z-트위스트: 파열시 부하량 77.00㎏; 파열시 연신율: 1.14%; 파열시 부하량의 30% 부하시 연신율: 0.51%.
S-트위스트: 파열시 부하량 85.99㎏; 파열시 연신율: 1.26%; 파열시 부하량의 30% 부하시 연신율: 0.57%.
상기 섬유는 타이밍 벨트에 혼입하기에 특히 적당하였다.
실시예 5
800텍스 전체 선형밀도 및 12000개의 필라멘트를 포함하는 얀인, Toray제 TORAYCA-700 GC 4 12K인 섬유를 사용하였다. 섬유가 크릴로부터 전달되는 장력은 100g이었다. 함침탱크내에 함침되어 있고 직경 1㎜이며 34㎜로 분리시킨 2개의 바아로 각 섬유를 벌린다.
함침 용액은 실시예 3에 사용된 용액과 동일하였다.
함침조를 통과하는 섬유의 속도는 분당 약 40m였다. 함침조를 통과하자마자, 얀을 직경 1.1㎜의 다이를 통해 통과시킨 후, 상기 섬유를 건조오븐을 통해 분당 40m의 속도로 다시 통과시켰다. 상기 건조오븐의 온도는 146℃이었다. 상기 건조오븐의 길이는 3m였다. 건조오븐을 통과하자마자, 섬유를 경화오븐을 통해 40m/분의 속도로 다시 통과시켰다. 경화오븐의 온도는 249℃였다. 경화오븐의 길이는 5m였다. 섬유는 얀의 건조 중량으로 약 17.5%를 나타내는, 경화된 함침 용액 물질의 양에 대응하는 코팅을 가졌다.
수득된 섬유를 미터당 80회 트위스트시켰다. 상기 트위스트 작업은 50㎏에 가까운 장력하에 실시하였다. 한 섬유는 Z-트위스트시키고, 한 섬유는 S-트위스트시켰다.
다음으로, 상기 수득된 트위스트된 얀에 실시예 3과 동일한 추가 처리를 가했다.
따라서, 하기의 기계적 특성을 갖는 섬유를 수득하였다:
Z-트위스트: 파열시 부하량 93.10㎏; 파열시 연신율: 1.40%; 파열시 부하량의 30% 부하시 연신율: 0.63%.
S-트위스트: 파열시 부하량 115.10㎏; 파열시 연신율: 1.55%; 파열시 부하량의 30% 부하시 연신율: 0.69%.
상기 섬유는 타이밍 벨트에 혼입하기에 특히 적당하였다.
실시예 6
800텍스 전체 선형밀도 및 12000개의 필라멘트를 포함하는 얀인, Toray제 TORAYCA-700 GC 4 12K인 섬유를 사용하였다. 섬유가 크릴로부터 전달되는 장력은 100g이었다. 함침탱크내에 함침되어 있고 직경 1㎜이며 34㎜로 분리시킨 2개의 바아로 각 섬유를 벌린다.
함침 용액은 하기를 혼합하여 수득하였다:
- 하기를 포함하는 제1 부분 A:
·탈염수 36ℓ,
·Vaissiere Favre 상표명의 20.5% 수성 암모니아 4ℓ,
·Indspec Chemical Corp.제 R-2170(75% 농도)의 PENACOLITE 10㎏,
·Vaissiere Favre 상표명의 41% 우레아 27.2㎏;
- 하기를 포함하는 제2 부분 B
·탈염수 64ℓ,
·Nippon Zeon제 Zetpol B 라텍스 143㎏,
·Lord Corporation제 CHEMLOK E0872 라텍스 115㎏; 및
- 하기를 포함하는 제3 부분 C
·탈염수 16ℓ
·Vaissiere Favre 상표명의 37% 포름알데히드 3.2㎏.
다음에, Heveatex제 HEVEAMUL M-111b 왁스(45%) 18㎏을 첨가하였다.
함침조를 통과하는 섬유의 속도는 분당 약 30m였다. 함침조를 통과하자마자, 얀을 직경 1.1㎜의 다이를 통해 통과시킨 후, 상기 섬유를 건조오븐을 통해 분당 30m의 속도로 다시 통과시켰다. 건조오븐의 온도는 146℃이었다. 건조오븐의 길이는 3m였다. 건조오븐을 통과하자마자, 섬유를 경화오븐을 통해 30m/분의 속도로 다시 통과시켰다. 경화오븐의 온도는 249℃였다. 경화오븐의 길이는 5m였다. 섬유는 얀의 건조 중량으로 약 18.3%를 나타내는, 경화된 함침 용액 물질의 양에 대응하는 코팅을 가졌다.
수득된 섬유를 미터당 80회 트위스트시켰다. 상기 트위스트 작업은 50㎏에 가까운 장력하에 실시하였다. 한 섬유는 Z-트위스트시키고, 한 섬유는 S-트위스트시켰다.
다음으로, 상기 수득된 트위스트된 얀에 실시예 3에서와 같은 추가 처리를 가했다.
따라서, 하기의 기계적 특성을 갖는 섬유들을 수득하였다:
Z-트위스트: 파열시 부하량 97.9㎏; 파열시 연신율: 1.74%; 파열시 부하량의 30% 부하시 연신율: 0.72%.
S-트위스트: 파열시 부하량 105.2㎏; 파열시 연신율: 1.81%; 파열시 부하량의 30% 부하시 연신율: 0.74%.
상기 섬유는 타이밍 벨트에 혼입하기에 특히 적당하였다.
실시예 7
800텍스 전체 선형밀도 및 12000개의 필라멘트를 포함하는 얀인, Toray제 TORAYCA-700 GC 4 12K인 섬유를 사용하였다. 섬유가 크릴로부터 전달되는 장력은 100g이었다. 함침탱크내에 함침되어 있고 직경 1㎜이며 34㎜로 분리시킨 2개의 바아로 각 섬유를 벌린다.
함침 용액은 하기를 혼합하여 수득하였다:
- 하기를 포함하는 제1 부분 A:
·탈염수 36ℓ,
·Vaissiere Favre 상표명의 20.5% 수성 암모니아 4ℓ,
·Indspec Chemical Corp.제 R-2170(75% 농도)의 PENACOLITE 10㎏,
·Vaissiere Favre 상표명의 41% 우레아 27.2㎏;
- 하기를 포함하는 제2 부분 B
·탈염수 38.6ℓ,
·Nippon Zeon제 Zetpol B 라텍스 143㎏,
·Goodyear Chemicals제 PLIOCORD VP106 라텍스(40%) 115㎏; 및
- 하기를 포함하는 제3 부분 C
·탈염수 16ℓ
·Vaissiere Favre 상표명의 37% 포름알데히드 3.2㎏.
다음에, 하기를 첨가하였다:
·Heveatex제 HEVEAMUL M-111b 왁스(45%) 18㎏;
·방향족 아민계 산화방지제 8.7㎏; 및
·Degussa제 DERUSSOL 345 카본블랙(50%) 17.5㎏.
함침조를 통과하는 섬유의 속도는 분당 약 30m였다. 함침조를 통과하자마자, 얀을 직경 1.1㎜의 다이를 통해 통과시킨 후, 상기 섬유를 건조오븐을 통해 분당 30m의 속도로 다시 통과시켰다. 건조오븐의 온도는 146℃이었다. 건조오븐의 길이는 3m였다. 건조오븐을 통과하자마자, 섬유를 경화오븐을 통해 30m/분의 속도로 다시 통과시켰다. 경화오븐의 온도는 249℃였다. 경화오븐의 길이는 5m였다. 섬유는 얀의 건조 중량으로 약 17.3%를 나타내는, 경화된 함침 용액 물질의 양에 대응하는 코팅을 가졌다.
수득된 섬유를 미터당 80회 트위스트시켰다. 상기 트위스트 작업은 50㎏에 가까운 장력하에 실시하였다. 한 섬유는 Z-트위스트시키고, 한 섬유는 S-트위스트시켰다.
다음으로, 상기 수득된 트위스트된 얀에 실시예 3에서와 같은 추가 처리를 가했다.
따라서, 하기의 기계적 특성을 갖는 섬유들을 수득하였다:
Z-트위스트: 파열시 부하량 108.43㎏; 파열시 연신율: 1.79%; 파열시 부하량의 30% 부하시 연신율: 0.82%.
S-트위스트: 파열시 부하량 109㎏; 파열시 연신율: 1.67%; 파열시 부하량의 30% 부하시 연신율: 0.73%.
상기 섬유는 타이밍 벨트에 혼입하기에 특히 적당하였다.
실시예 8
800텍스 전체 선형밀도 및 12000개의 필라멘트를 포함하는 얀인, Tenax Fibers GmbH & Co. KG제 TENAX UTS 5631 12K인 섬유를 사용하였다. 섬유가 크릴로부터 전달되는 장력은 약 100g이었다. 함침탱크내에 넣은 각 섬유를 직경 5㎜의 2개의 바아로 벌린다.
함침 용액은 하기를 혼합하여 수득하였다:
- 하기를 포함하는 제1 부분 A:
·탈염수 36ℓ,
·Vaissiere Favre 상표명의 20.5% 수성 암모니아 4ℓ,
·Indspec Chemical Corp.제 R-2170(75% 농도)의 PENACOLITE 10㎏,
·Vaissiere Favre 상표명의 41% 우레아 27.2㎏;
- 하기를 포함하는 제2 부분 B
·탈염수 36ℓ,
·Nippon Zeon제 Zetpol B 라텍스 286㎏; 및
- 하기를 포함하는 제3 부분 C
·탈염수 16ℓ
·Vaissiere Favre 상표명의 37% 포름알데히드 3.2㎏.
고체함량은 330g/㎏이었다.
함침조를 통과하는 섬유의 속도는 분당 약 15m였다. 함침조를 통과하자마자, 얀을 직경 0.81㎜의 다이를 통해 통과시킨 후, 상기 섬유를 건조오븐을 통해 분당 15m의 속도로 다시 통과시켰다. 건조오븐의 온도는 120℃이었다. 건조오븐의 길이는 3m였다. 건조오븐을 통과하자마자, 섬유를 경화오븐을 통해 15m/분의 속도로 다시 통과시켰다. 경화오븐의 온도는 230℃였다. 경화오븐의 길이는 5m였다. 섬유는 얀의 건조 중량으로 약 17.7%를 나타내는, 경화된 함침 용액 물질의 양에 대응하는 코팅을 가졌다.
수득된 섬유를 미터당 60회 트위스트시켰다. 상기 트위스트 작업은 50㎏에 가까운 장력하에 실시하였다. 한 섬유는 Z-트위스트시키고, 한 섬유는 S-트위스트시켰다.
다음으로, 상기 수득된 트위스트된 얀에 추가 처리를 가했다. 따라서, 트위스트된 얀은 약 1㎏의 장력하에 풀었다. 크실렌내 Henkel제 CHEMOSIL X2410 조성물 8.1%를 포함하는 용액과 함께 상기 얀을 함침시켰다. 함침후, 90℃의 온도에서 8m 길이의 오븐을 통해 상기 섬유를 통과시켰다. 오븐을 통과하는 얀의 속도는 분당 18m였다. 얀을 같은 조건하에 다시 함침시켰다.
따라서, 하기의 기계적 특성을 갖는 섬유들을 수득하였다:
Z-트위스트: 파열시 부하량 102.39㎏; 파열시 연신율: 1.85%; 파열시 부하량의 30% 부하시 연신율: 0.96%.
S-트위스트: 파열시 부하량 84.94㎏; 파열시 연신율: 1.64%; 파열시 부하량의 30% 부하시 연신율: 0.83%.
상기 섬유는 타이밍 벨트에 혼입하기에 특히 적당하였다.
실시예 9
800텍스 전체 선형밀도 및 12000개의 필라멘트를 포함하는 얀인, Toray제 TORAYCA-700 GC 4 12K인 섬유를 사용하였다. 섬유가 크릴로부터 전달되는 장력은 약 100g이었다. 함침탱크내에 함침되어 있고 직경 1㎜이며 34㎜로 분리시킨 2개의 바아로 각 섬유를 벌린다.
함침 용액은 하기를 혼합하여 수득하였다:
- 하기를 포함하는 제1 부분 A:
·탈염수 36ℓ,
·Vaissiere Favre 상표명의 20.5% 수성 암모니아 4ℓ,
·Indspec Chemical Corp.제 R-2170(75% 농도)의 PENACOLITE 10㎏,
·Vaissiere Favre 상표명의 41% 우레아 27.2㎏;
- 하기를 포함하는 제2 부분 B
·Lord Corporation제 CHEMLOK E0872 라텍스 230.4㎏; 및
- 하기를 포함하는 제3 부분 C
·탈염수 16ℓ
·Vaissiere Favre 상표명의 37% 포름알데히드 3.2㎏.
다음으로, Nagase제 DENABOND 28.8㎏을 첨가하였다.
사용될 준비가 된 함침 용액을 수득하기 위해, 240g/㎏의 고체함량을 가지도록 상기 수득된 혼합물을 희석하였다.
함침조를 통과하는 섬유의 속도는 분당 약 30m였다. 함침조를 통과하자마자, 얀을 직경 1.1㎜의 다이를 통해 통과시킨 후, 상기 섬유를 건조오븐을 통해 분당 30m의 속도로 다시 통과시켰다. 건조오븐의 온도는 146℃이었다. 건조오븐의 길이는 3m였다. 건조오븐을 통과하자마자, 섬유를 경화오븐을 통해 30m/분의 속도로 다시 통과시켰다. 경화오븐의 온도는 285℃였다. 경화오븐의 길이는 5m였다. 섬유는 얀의 건조 중량으로 약 10%를 나타내는, 경화된 함침 용액 물질의 양에 대응하는 코팅을 가졌다.
수득된 섬유를 미터당 60회 트위스트시켰다. 상기 트위스트 작업은 50㎏에 가까운 장력하에 실시하였다. 한 섬유는 Z-트위스트시키고, 한 섬유는 S-트위스트시켰다.
다음으로, 상기 수득된 트위스트된 얀에 추가 처리를 가했다. 따라서, 트위스트된 얀은 약 1㎏의 장력하에 풀었다. Compounding Ingredient Limited제 크실렌내 CILBOND 80 조성물의 8.2%를 포함하는 용액과 함께 상기 얀을 함침시켰다. 함침후, 90℃의 온도에서 8m 길이의 오븐을 통해 상기 섬유를 통과시켰다. 오븐을 통과하는 얀의 속도는 분당 18m였다. 얀을 같은 조건하에 다시 함침시켰다.
따라서, 하기의 기계적 특성을 갖는 섬유들을 수득하였다:
Z-트위스트: 파열시 부하량 126.27㎏; 파열시 연신율: 1.81%; 파열시 부하량의 30% 부하시 연신율: 0.66%.
S-트위스트: 파열시 부하량 118.47㎏; 파열시 연신율: 1.72%; 파열시 부하량의 30% 부하시 연신율: 0.64%.
상기 섬유는 타이밍 벨트에 혼입하기에 특히 적당하였다.
종래의 섬유보다 나은 인장강도를 갖는 섬유가 본 발명에 따른 방법에 따라 수득된다는 것이 상기로부터 분명해진다. 그러므로, 상기 섬유는 종래의 섬유에서 발견된 것 미만의 초기 저-장력 연신율을 가진다. 따라서, 상기 섬유들은 고무 타이밍 벨트, 타이어 및 튜빙(tubing)에서 강화성분으로서 특히 사용될 수 있다.

Claims (20)

  1. 트위스트되지 않은(twist-free) 탄소섬유로부터 시작하여 하기의 단계들인:
    ·레조르시놀-포름알데히드 수지와 고무 라텍스의 용액을 포함하는 함침조내에 상기 섬유를 침지시키는 단계;
    ·상기 함침된 섬유를 건조시키는 단계;
    ·상기 건조된 섬유를 트위스트시키는 단계를 포함하며,
    고무계 제품으로 혼입될 멀티필라멘트(multifilament) 탄소섬유를 모재(母材)로 하는 길이방향 강화성분(longitudinal reinforcing element)의 제조 방법으로서,
    함침 단계동안, 각 섬유가 함침이 일어나는 표면적이 증대되도록 구성 필라멘트(constituent filament)를 전개(spreading)시킴에 의해서 상기 탄소섬유를 오프닝(opening)시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 섬유는 밖으로 벌림(splaying)에 의해 오프닝되는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    섬유의 경로에 수직으로 배치된 1 이상의 바아의 주변부의 주위로 상기 섬유를 통과시킴으로써 밖으로 벌리는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제 2 항에 있어서,
    얀(yarn)은 진동원에 섬유를 노출시킴으로써 오프닝되는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    레조르시놀-포름알데히드-라텍스 용액에서, 레조르시놀-포름알데히드 수지의 분율은 건조 중량으로 2~30%이고, 라텍스의 분율은 70~98%를 나타내는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제 5 항에 있어서,
    레조르시놀-포름알데히드-라텍스 용액에서, 레조르시놀-포름알데히드 수지의 분율은 건조 중량으로 5~10%인 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제 5 항에 있어서,
    상기 섬유의 강성(stiffness)에 적합하도록, 레조르시놀-포름알데히드-라텍스 용액에 건조 중량으로 10% 이하의 카본블랙을 첨가하며, 레조르시놀-포름알데히드 수지 분율과 라텍스의 분율은 동일한 비율로 남아있는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    건조 중량으로 1~4%의 카본블랙을 레조르시놀-포름알데히드-라텍스 용액에 첨가하고, 레조르시놀-포름알데히드 수지 분율과 라텍스 분율은 동일한 비율로 남아있는 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 사용된 라텍스는 비닐피리딘/스티렌-부타디엔(VP/SBR), 스티렌-부타디엔(SBR), 천연고무(NR)의 라텍스, 카르복실화 및 수소화 아크릴로니트릴-부타디엔(X-HNBR), 수소화 아크릴로니트릴(HNBR), 아크릴로니트릴(NBR), 클로로설폰화 폴리에틸렌(CSM), 및 에틸렌-프로필렌-디엔 단량체(EPDM)로 이루어진 군으로부터 선택된 1 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제 1 항에 있어서,
    함침 단계 이후 건조 단계 이전에 코팅을 규격화(sizing)하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 규격화는 다이(die)를 통해 섬유를 통과시킴으로써 수득되는 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 제 10 항에 있어서,
    상기 규격화는 함침된 섬유를 패딩(padding)함으로써 수득되는 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 제 1 항에 있어서,
    건조 단계 이후에, 섬유로 함침된 레조르시놀-포름알데히드 수지/라텍스 용액의 분획물을 경화시키기위해서 섬유를 가열하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  14. 제 1 항에 있어서,
    건조 단계 이후에, 수개의 섬유들을 조합한 후 케이블화(cabling)에 의해 트위스트되는 것을 특징으로 하는 방법.
  15. 제 1 항 또는 제 14 항에 있어서,
    상기 케이블화/트위스트화는 장력하에 실시하는 것을 특징으로 하는 방법.
  16. 제 15 항에 있어서,
    트위스트화/케이블화 중에 가해지는 장력은 섬유 파열시 부하량의 5% 이상인 것을 특징으로 하는 방법.
  17. 제 1 항에 있어서,
    용매 매질내 접착제의 용액내에 케이블화 또는 트위스트된 섬유를 함침시키는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  18. 제 17 항에 있어서,
    상기 용매 매질내 접착제의 용액은 할로겐화 중합체를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  19. 제 1 항 내지 제 14항, 제17 항 및 제 18 항 중 어느 한 항에 따른 방법에 의해 수득될 수 있는 탄소 섬유.
  20. 제 19 항의 탄소섬유를 혼입시킨 타이어.
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