KR100743712B1 - 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법 - Google Patents

플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 격벽과, 상기 격벽의 표면에 도포되는 형광체와, 상기 격벽에 부착되어 상기 형광체의 도포면적을 증가시키는 요철부를 포함하여 구성되어, 방전이 일어나는 방전 공간을 구성하는 상기 격벽의 측면부 또는 저면부에 요철을 형성함에 따라 형광체의 도포 면적을 증가시켜 발광 효율을 높일 수 있다.
플라즈마 디스플레이 패널, 격벽, 형광체, 요철

Description

플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법 {The plasma display panel and the manufacturing methode of the same}
도 1 은 플라즈마 디스플레이 패널의 구조가 도시된 도,
도 2a 는 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 제 1 실시예의 구조가 도시된 도,
도 2b 는 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 제 2 실시예의 구조가 도시된 도,
도 2c 는 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 제 3 실시예의 구조가 도시된 도,
도 3 은 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법이 도시된 순서도이다.
<도면의 주요 부분에 관한 부호의 설명>
100: 전면기판 200: 배면기판
220: 격벽 240: 형광체
250: 요철
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법에 관한 것으로써, 특히 방전이 일어나는 방전 공간을 구성하는 상기 격벽의 측면부 또는 저면부에 요철을 형성함에 따라 형광체의 도포 면적을 증가시켜 발광 효율을 높여 휘도 향상을 꾀할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널 제조장치 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
일반적인 플라즈마 디스플레이 패널은 도 1 에 도시된 바와 같이, 소정의 공간을 사이에 두고 서로 대향되게 위치하는 전면기판(10)과 배면기판(20)으로 이루어진다.
상기 전면기판(10)의 일면에는 상기 배면기판(20)과 대향하여 배열되는 표시전극(미도시)과 상기 표시전극을 덮도록 적층되어 방전시 벽전하 생성을 용이하게 하는 유전체층(13)과, 상기 유전체층과 표시전극 사이에 위치하는 다수개의 버스 전극(11a) 및 투명전극(11b)과, 상기 유전체층을 보호하기 위한 유전체 보호층(14)으로 이루어진다.
상기 배면기판(20)은 상기 전면기판(10)의 표시전극(11)과 직교하고 상기 표시전극과 함께 화면을 복수개의 셀로 구분하는 어드레스 전극(21)과, 상기 어드레스 전극 위에 형성되어 상기 어드레스 전극을 보호하고 전기적인 절연을 수행하기 위한 유전체층(23)과, 상기 유전체층 상에 형성되어 방전 공간을 형성하는 격벽(22)과, 상기 격벽에 의해 형성된 방전 공간 내부에 인쇄, 도포되는 형광체(24)로 이루어진다.
최근 고화질의 디스플레이 장치가 요구됨에 따라 고세밀의 플라즈마 디스플레이 패널이 사용되는데, 이를 위해 상기 플라즈마 디스플레이 패널의 단위 면적당 화소수가 증가되어야 한다.
이에 따라, 화면 사이즈가 동일한 경우, 화소수가 증가되면 방전셀의 면적이 줄어들게 되어 방전시 진공자외선에 노출되는 형광체층의 표면적이 감소하게 되어 휘도가 저하된다는 문제점이 있다.
이를 위해, 상기 격벽(22)의 측면이 계단 형태를 가지도록 단차 형성하여 형광체의 도포 면적을 늘일 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널기 개발되었으나, 이러한 경우 상기 격벽 측면을 단차 형성을 하기 위한 공정이 복잡하다는 단점이 있다.
또한 상기 격벽(22) 측면과 상기 격벽에 의해 구획된 배면기판(20)간의 경사각을 크게하여 형광체 도포면적을 늘이는 방법을 사용하나, 이 경우에는 피치가 감소되어 해상도가 저하되고 격벽 구조가 불안정하게 되어 신뢰성이 줄어들게 된다.
본 발명은 상기한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 방전 공간을 구성하는 격벽의 측면부 또는 저면부에 요철을 형성하고, 그 위에 형광체를 도포함에 따라 형광체의 도포 면적을 증가시켜 발광 효율을 높일 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널 제조장치 및 그 제조 방법을 제공하는 데 있다.
상기한 과제를 해결하기 위한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널은 격벽과, 상기 격벽의 표면에 도포되는 형광체와, 상기 격벽에 부착되어 상기 형광체의 도포면적을 증가시키는 요철부를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법은 격벽이 형성되는 제 1 단계와, 상기 격벽 위에 요철이 형성되는 제 2 단계와, 형광체가 형성되는 제 3 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널을 설명하면 다음과 같다. 도 2a 내지 2c 는 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 제 1 실시예의 구조가 도시된 도이다.
본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널은 전면기판(100)에는 글라스(g) 위에 스트라이프 형태의 표시전극(미도시) 및 버스전극(110a), 투명전극(110b)이 형성되고, 상기 표시전극 위에는 상기 표시전극을 보호하도록 표시전극에 적층되는 유전체층(130)이 형성된다.
배면기판(200)에는 글라스(g) 위에 표시전극(110)과 직교하는 방향으로 스트라이프 형태의 어드레스 전극(210)이 형성되고, 상기 어드레스 전극은 유전체층 (230)으로 덮여진다. 상기 유전체층(230) 위에는 스트라이프 형태 또는 우물 형태의 격벽(220)이 형성되어 방전공간을 만든다.
상기 격벽(220) 위에는 형광체(240)가 도포되어 상기 전극(110, 120, 210)에 전압이 인가되어 방전이 발생되어 생성된 플라즈마에 의해 진공자외선을 방출함에 따라 화면 표시가 가능해 진다.
이때, 상기 격벽(220)에 의해 형성되는 방전공간 내에는 도 2a 에 도시된 바와 같이, 요철부(250)가 형성되는데, 상기 요철부는 알갱이와 같은 입자 형태로 상기 방전공간의 측면부 또는 저면부에 형성된다.
상기 요철부(250)는 방전공간의 측면부, 즉 격벽(220)의 측면부에만 형성되거나 방전공간의 저면부에만 형성될 수 도 있고, 방전공간의 측면부 및 저면부 모두에 형성 가능하다.
이와 같이, 상기 방전공간의 측면부 또는 저면부에 요철부(250)가 형성되고, 그 위에 형광체(240)가 도포되면, 상기 요철부에 의해 형광체는 굴곡을 가지게 되므로, 실질적인 형광체 도포 면적이 증가하게 된다.
이때, 상기 요철부(250)의 크기가 너무 작게 되면 상기 요철부 위에 형광체(240)가 도포되어도 굴곡이 형성되지 않아 형광체의 도포면적 증가를 기대할 수 없게 되고, 상기 요철부의 크기가 너무 크게 되면, 형광체의 도포면적은 증가되나 방전공간이 감소된다.
따라서, 상기 입자 형태의 요철부(250)는 상기 형광체(240) 도포 두께의 10% 내지 50 % 범위로 그 크기가 형성되는 것이 바람직하다. 일반적으로 형광체는 14㎛ 내지 18㎛ 정도의 두께를 가지고 상기 방전공간 내부에 도포되므로, 상기 요철부는 직격이 5㎛ 내지 10㎛ 범위의 크기를 갖도록 형성될 수 있다.
상기와 같이 요철부(250)가 형성되면, 형광체(240)의 도포 면적이 증가하게 되어, 방전이 일어나면 형광체에서 여기 발광되는 진공자외선(VUV)가 증가하게 되어 발광 효율이 좋아지게 된다.
상기 요철부(250)는 도 2b 에 도시된 바와 같이, 띠(stripe) 형태로 격벽(220)의 측면부 또는 상기 격벽에 의해서 구획되는 방전공간의 저면부에 형성될 수 있다.
상기 요철부(250)가 격벽의 측면부 및 방전공간의 저면부 모두에 형성되는 경우 뿐만 아니라, 격벽의 측면부 또는 방전공간의 저면부에만 형성되는 경우에도 요철부(250)가 형성된 방전 공간에 형광체(240)를 도포하게 되면, 상기 형광체는 상기 요철부에 의해 굴곡이 형성되어 도포 면적이 증가하게 된다.
이때, 상기 요철부(250)는 그 높이가 상기 형광체(240) 도포 두께의 10 내지 50 % 범위로 형성되는 것이 바람직하다. 만일, 상기 요철부(250)의 높이가 너무 높으면 방전공간이 줄어들고, 높이가 너무 낮게 형성되면 형광체가 도포되어도 굴곡이 형성되지 않게 되므로, 상기 요철부는 그 높이가 5㎛ 내지 10㎛ 범위 내에서 형성되어야 한다.
또한 상기 요철부(250)는 그 폭도 형광체(240) 도포 두께의 10 내지 50 % 범위로 형성되어야, 적절한 방전 공간을 유지하면서 형광체에 굴곡이 형성되어 형광체 도포 면적이 증가하게 된다.
도 2a 내지 도 2b 에 도시된 바와 같이, 요철부(250)가 입자 또는 띠 형태인 경우, 상기 요철부는 그 재질이 금속(metal) 또는 저 유전율을 갖는 유전체로 형성되어야 한다.
일반적으로, 플라즈마 디스플레이 패널이 구동되면, 형광체(240) 표면에는 (+) 전하가 축적되어 있는데, 상기와 같이 형광체 표면에 (+) 전하가 축적되면 형광체 열화가 가속화 되어 수명이 줄어들고, 잔상이 남는 문제가 발생하게 된다.
만일, 상기 요철부(250)가 금속으로 구성되는 경우, 방전을 발생시키기 위해 상기 플라즈마 디스플레이 패널에 전압이 인가되면, 상기 금속으로 이루어진 요철부에 의해 전기장(electric-field)이 형성되고, 상기 요철부에서 전자가 방출되게 된다.
상기 요철부(250)에서 방출되는 전자는 상기 형성된 전기장을 통해 형광체(240)로 이동하여, 플라즈마 디스플레이 구동시 발생된 (+) 전하와 반응하여 상기 형광체에 축적된 (+) 전하를 없애주는 효과를 가져와 형광체 열화를 줄여 수명 단축을 방지하는 효과가 있다.
또한, 상기 요철부(250)가 저 유전율을 갖는 유전체로 구성되는 경우에는, 플라즈마 디스플레이 패널의 캐패시턴스를 줄여 응답 속도를 빠르게 하고 열 발생을 줄이는 효과가 있다.
일반적으로 형광체(240)의 유전율은 14 내지 20 입실론을 가지는데, 상기 요철부(250)가 3.5 입실론 이하의 저 유전율 유전체의 경우에는 상기 요철부에 의해 캐패시턴스를 줄일 수 있다.
캐패시턴스는 얇은 쪽에 지배를 받게 되는데, 상기 요철부(250)는 상기 형광체(240)에 비해 얇게 도포되므로, 상기 요철부(250)에 의해 캐패시턴스 감소 효과를 가져올 수 있다.
또한 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널은 도 2c 에 도시된 바와 같이, 방전공간의 저면부에 형성된 형광체(240)위에 형광체를 재도포하여 요철부(250)를 형성하여, 형광체 표면에 굴곡을 형성하여 형광체 도포 면적을 높일 수 있게된다.
도 3 은 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법이 도시된 순서도이다. 도 3 을 참조로 하여, 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 살펴보자.
우선, 제 1 단계에서는 격벽이 형성된다.
플라즈마 디스플레이 패널에 전극 및 유전체 층을 형성하고(S1, S2), 상기 유전체층 위에 격벽을 형성한다. 상기 격벽은 스크린 프린트, 샌드 블라스트, 광학 리소그라피, 에칭 법 등을 사용하여 형성할 수 있다.
본 명세서에서는, 그린시트를 인쇄(S3)하고, 이를 건조(S4), 소성(S5)하여 격벽을 형성하는 방법을 사용하여 설명하나, 이에 한정되지 않음을 명시한다.
상기와 같이, 격벽이 형성되면, 제 2 단계에서는 요철부가 형성된다.
상기 요철부가 알갱이와 같은 입자 형태이면, 상기 요철부를 형성하는 입자 또는 띠 형태의 요철부를 형성하는 기둥이 방전공간의 측면 또는 저면부에 형성된 다(S6).
이때, 상기 요철부는 금속 또는 저 유전율을 갖는 유전체로 구성되고, 그 폭 또는 높이가 형광체 두께의 10% 내지 50% 범위 내에서 형성되어, 방전공간을 확보하면서 형광체 도포 면적을 늘릴 수 있다.
상기 요철부는 요철부를 이루는 알갱이 형태의 금속 또는 유전체를 분사하여 형성하거나 띠 형태의 기둥을 인쇄하여 요철부를 형성할 수 있다.
또는 요철부를 이루는 금속 또는 유전체를 상기 방전공간 측면 또는 저면에 도포하고, 굴곡을 갖는 마스크 또는 금형을 사용하여 도장을 찍듯이 상기 방전공간 내부에 요철부를 형성할 수 있다.
제 3 단계에서는 상기 요철부가 형성된 방전 공간 내부에 형광체가 형성된다. 상기 형광체는 패턴 인쇄, 감광성 페이스트법, 드라이 필름 법등으로 형성되는데, 본 명세서에서는 형광체 패턴을 인쇄(S7)된 후, 건조(S8)하는 과정을 R/G/B 각각에 대하여 반복 수행한 후(S9), 소성(S10)하여 형광체를 형성하는 방법으로 설명한다.
이와 같이, 방전공간의 측면부 또는 저면부에 요철을 형성하고, 그 위에 형광체가 도포됨에 따라, 요철부에 의해 형광체의 실질적인 도포 면적이 늘어나게 되어 방전이 일어날 때, 진공자외선(VUV) 발생이 증가하게 되어 방전 효율을 높일 수 있게 된다.
상기와 같이, 형광체 도포 면적이 증가하게 되어 진공자외선 발생이 증가하면, 휘도를 높일 수 있고 형광체 열화를 막아 플라즈마 디스플레이 패널의 수명을 연장하거나 캐패시턴스를 낮춰 응답 속도를 빠르게 할 수 있다.
본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널 제조 방법은 제 3 단계 이후에, 상기 격벽의 저면부 또는 측면부에 형광체가 재도포되는 단계를 더 포함하여 이루어져, 요철부가 형성되지 않는 경우에도 재도포되는 형광체에 의해 굴곡을 형성하여 형광체 도포 면적을 늘이거나, 형광체 구성 물질을 상기 형광체 표면에 분사하여 형광체 도포 면적을 늘일 수 있다.
상기 요철부에 의해 굴곡지게 형광체가 형성된 경우에도 선택적으로 형광체를 재도포하여 형광체의 도포 면적이 더 늘어나게 함으로써, 발광 효율을 높일 수 있다.
이상과 같이 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법을 예시된 도면을 참조로 설명하였으나, 본 명세서에 개시된 실시예와 도면에 의해 본 발명은 한정되지 않고, 본 발명의 기술사상이 보호되는 범위 이내에서 당업자에 의해 응용이 가능하다.
상기와 같이 구성되는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법은 방전이 일어나는 방전 공간을 구성하는 상기 격벽의 측면부 또는 저면부에 요철을 형성하고, 그 위에 형광체를 도포함에 따라 형광체의 도포 면적이 증가하여 방전시 형광체에서 발생되는 진공자외선(VUV)을 증가시켜 발광 효율을 높이는 동시 에 휘도가 향상되는 효과가 있다.

Claims (9)

  1. 격벽과;
    상기 격벽의 표면에 도포되는 형광체와;
    상기 격벽 측면 또는 상기 격벽에 의해 구획되는 방전셀의 저면 중 적어도 하나 이상의 면에 형성되는 요철부를 포함하여 구성되고,
    상기 요철부는 폭 또는 두께 중 어느 하나가 상기 형광체 도포 두께의 10 내지 50 % 범위로 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 요철부는 입자 형태로 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 요철부는 띠(stripe) 형태로 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  4. 삭제
  5. 상기 제 2 항 또는 제 3 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 요철부는 그 재질이 금속(metal)인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  6. 상기 제 2 항 또는 제 3 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 요철부는 유전율이 3.5 입실론 이하의 유전체인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  7. 삭제
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 요철부는 형광체인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  9. 삭제
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