KR100829252B1 - 격벽용 시트의 제조방법, 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법 및 플라즈마 디스플레이 패널 - Google Patents

Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽용 시트, 이를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법에 관한 것이다. 더욱 상세하게는 본 발명의 격벽용 시트의 제조방법은 복수의 음각 형상이 구비된 몰드를 형성하는 단계, 베이스 필름에 격벽용 페이스트조성물을 코팅하는 단계, 상기 몰드를 상기 격벽용 페이스트 조성물 상에서 가압하여 상기 몰드의 음각 형상들 내부로 상기 격벽용 페이스트조성물을 삽입하는 단계, 상기 격벽용 페이스트 조성물을 경화시키는 단계 및 경화된 격벽용 층에서 상기 몰드를 이형시키는 단계를 포함한다. 본 발명에 따른 격벽용 시트, 이를 이용한 격벽을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법은 격벽 형상에 대응되는 몰드 및 경화성 수지를 사용하여 격벽을 형성함으로써, 공정 단순화, 제조비용 절감, 생산성 향상을 이룰 수 있다.

PDP, 격벽용 시트, 격벽

Description

격벽용 시트의 제조방법, 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법 및 플라즈마 디스플레이 패널{MANUFACTURING METHOD OF SHEET FOR BARRIER RIBS, MANUFACTURING METHOD OF RIBS FOR PLASMA DISPLAY PANEL AND PLASMA DISPLAY PANEL}

도 1은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널을 도시한 사시도이다.

도 2는 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 격벽의 구조를 도시한 사시도이다.

도 3a 내지 도 3f는 도 1의 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 형성시 사용되는 몰드의 제조공정을 도시한 단면도들이다.

도 4a 및 도 4b는 도 1의 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 형성시 사용되는 몰드의 다른 제조공정을 도시한 사시도들이다.

도 5a 내지 도 5c는 도 3a 내지 도 3e 또는 도 4a 및 도 4b를 통해 제조된 몰드를 이용하여 본 발명의 일 실시예에 따른 격벽용 시트를 제조하는 공정을 도시한 도면들이다.

도 6a 내지 도 6c는 도 3a 내지 도 3e 또는 도 4a 및 도 4b를 통해 제조된 몰드를 이용하여 본 발명의 다른 실시예에 따른 격벽용 시트를 제조하는 공정을 도시한 도면들이다.

도 7a 및 도 7b는 도 5a 내지 도 5c를 통해 제조된 격벽용 시트를 이용하여 격벽을 제조하는 공정을 도시한 도면들이다.

도 8a 및 도 8b는 도 6a 내지 도 6c를 통해 제조된 격벽용 시트를 이용하여 격벽을 제조하는 공정을 도시한 도면들이다.

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법에 관한 것이다. 더욱 상세하게는, 플라즈마 디스플레이 패널에 사용되는 격벽용 시트 및 그 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel, 이하 "PDP"라 함)은, 플라즈마 방전에 의한 발광현상을 이용하여 영상이나 정보를 표시하는 평면 디스플레이로서, 패널 구조, 구동 방법에 따라 DC형과 AC형으로 나뉜다.

PDP는 격벽으로 분리된 방전 셀 내부에 플라즈마 방전을 발생시키며, 이때 각 방전 셀 내에 주입되어 있는 He, Xe 등의 가스의 방전에 의해 발생하는 자외선이 형광체를 여기 시켜 기저상태로 돌아갈 때의 에너지 차에 의해 발생하는 가시광선의 발광현상을 이용한 표시소자이다.

상기 PDP는 단순구조에 의한 제작의 용이성, 고휘도 및 고발광 효율의 우수성, 메모리 기능 및 160도 이상의 광시야각을 갖는 점과 아울러 40 인치 이상의 대 화면을 구현할 수 있는 장점이 있다.

이하 상기 PDP의 구조를 개략적으로 설명한다.

상기 PDP는 대향 배치된 상부기판 및 하부기판, 격벽을 포함하며, 상기 상부기판, 하부기판 및 격벽에 의해 셀이 구획되어 형성된다. 상기 상부기판에는 투명전극이 형성되며, 상기 투명전극 상에는 상기 투명전극의 저항을 감소시키기 위하여 버스전극이 형성된다. 상기 하부기판에는 어드레스 전극이 형성된다.

상기 격벽에 의해 구획된 셀 내에는 형광 물질을 도포한다. 상기 상부기판에는 상기 투명전극 및 버스전극을 덮도록 상부 유전체층이 형성된다. 또한 상기 하부기판에는 상기 어드레스 전극을 피복하도록 하부 유전체층이 형성된다. 상기 상부 유전체층 상에는 산화마그네슘으로 이루어진 보호층이 형성된다.

한편, 상기 격벽은 상기 상부기판 및 하부기판 사이의 방전거리를 유지함과 아울러, 인접한 셀 간의 전기적, 광학적 상호혼신(crosstalk)을 방지하는 역할을 한다. 상기 격벽의 형성은 상기 PDP의 제조공정에서 표시품질과 효율을 위한 가장 중요한 단계이며, 패널이 대형화됨에 따라 격벽 형성 기술에 대한 다양한 연구가 이루어지고 있다.

일반적으로 격벽을 제조하는 방법으로 스크린 프린팅법 및 샌드 블래스팅법 등이 있다.

스크린 프린팅법은 격벽 형상의 패턴이 형성된 스크린을 이용하여 유리 기판 상에 격벽 형성용 페이스트를 인쇄하고, 이를 건조하는 과정을 반복적으로 실시하여 원하는 폭과 높이를 갖는 격벽을 형성하는 방법이다.

그러나, 스크린 프린팅법은 원하는 높이의 격벽을 형성하기 위해서 수 회 이상의 반복적인 인쇄가 요구되기 때문에 공정이 매우 복잡하고, 매 인쇄시마다 매우 정확한 정렬이 필요하다.

샌드 블래스팅법은 가장 일반적으로 사용하는 격벽 형성방법으로, 먼저 유리 기판 상에 격벽 형성용 페이스트를 일정한 두께로 도포하고 건조시킨다. 다음으로, 건조된 격벽 형성용 페이스트 상에 포토레지스트를 코팅한 후 격벽이 형성되는 부분을 제외한 나머지 부분을 현상하여 제거한다. 이어서, 일정크기의 샌드 입자를 고압으로 분사시킴으로써 포토레지스트가 제거된 부분의 격벽 형성용 페이스트를 제거하여 격벽을 형성한다.

그러나, 샌드 블래스팅법은 격벽 형성용 페이스트의 손실이 매우 크므로 제조비용이 증가하고, 샌드 입자에 의한 물리적인 힘으로 격벽이 손상될 우려가 있다. 또한, 격벽 형성과정에서 발생된 페이스트 및 샌드 입자의 잔여물로 인한 환경 오염의 가능성 및 그 처리를 위한 부대비용이 증가되는 문제점이 있었다.

한편, 상술한 스크린 프린팅법 및 샌드 블래스팅법 등은 각각의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조공정에 수반되어 모든 공정이 수행되어야 하는 격벽 제조방법으로, 대량생산이 용이하지 않다는 문제점이 있었다.

본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 격벽 형상에 대응되는 몰드 및 경화성 수지를 포함한 페이스트 조성물을 사용하여 격벽을 형성함으로써, 공정 단순화, 제조비용 절감, 생산성 향상을 이룰 수 있는 격벽 용 시트, 이를 이용한 격벽을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

또한 본 발명의 목적은 격벽용 형상이 형성된 격벽용 시트를 이용하여 격벽을 별도로 제조함으로써 대량생산이 가능할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 격벽용 시트의 제조방법은 복수의 음각 형상이 구비된 몰드를 형성하는 단계, 베이스 필름에 격벽용 페이스트 조성물을 코팅하는 단계, 상기 몰드를 상기 격벽용 페이스트 조성물 상에서 가압하여 상기 몰드의 음각 형상들 내부로 상기 격벽용 페이스트 조성물을 삽입하는 단계, 상기 격벽용 페이스트 조성물을 경화시키는 단계 및 경화된 격벽용 층에서 상기 몰드를 이형시키는 단계를 포함한다.

본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법은 상기의 제조방법으로 제조된 격벽용 시트에서 상기 베이스 필름을 제거한 후 상기 격벽용 층을 유전체층이 형성된 기판상에 전사하여 격벽을 형성하는 단계 및 상기 격벽을 소성하는 단계를 포함한다.

본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널은 서로 대향 배치되는 하부기판 및 상부기판, 하부기판에 설치된 어드레스 전극들 및 상부기판에 설치된 방전 유지 전극들, 하부기판 및 상부기판의 사이 공간에 배치되며, 다수의 방전 셀을 구획하기 위한 격벽 및 상기 격벽으로 구획된 방전 셀 내에 형성되는 적색, 녹색 및 청색 형광체층을 포함한다. 상기 격벽은 상기의 제조방법으로 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 격벽용 시트, 이를 이용한 격벽을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법은 격벽 형상에 대응되는 몰드 및 경화성 수지를 사용하여 격벽을 형성함으로써, 공정 단순화, 제조비용 절감, 생산성 향상을 이룰 수 있다.

이하에서는 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽용 시트, 이를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법의 바람직한 실시예를 자세히 설명하도록 한다.

도 1은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널을 도시한 단면도이고, 도 2는 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 격벽의 구조를 도시한 사시도이다.

도 1을 참조하면, 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel, 이하 "PDP"라 함)은 상판구조(200) 및 하판구조(300)로 나뉜다.

PDP의 상판(200)에는, 글래스 기판(210, 이하, '상부기판'이라 함)의 하부에 투명전극(220), 버스전극(230), 상부 유전체층(240) 및 보호층(250)이 형성되어 있다.

투명전극(220)은 방전 셀로부터 공급되는 빛을 투과시키기 위하여 투명한 인듐주석산화물(이하 'ITO'라 함)로 형성한다.

버스전극(230)은 투명전극(220)의 하부에 형성되며, 투명전극(220)의 라인 저항을 감소시킨다.

버스전극(230)은 도전성이 높은 은(Ag) 페이스트로 형성한다. 이와 같이 버스전극(230)은 도전성이 높은 물질로 형성되기 때문에 도전성이 낮은 투명전극(220)의 구동 전압을 감소시킨다.

상부 유전체층(240)은 금속물질로 이루어진 버스전극(230)과 직접 접하는 층으로서, 버스전극(230)과의 화학반응을 피하기 위해 유리를 사용한다.

이러한 상부 유전체층(240)은 방전전류를 제한하여 글로우(GLOW) 방전을 유지시키고, 플라즈마 방전시 발생된 전하가 축적된다.

보호막(250)은 플라즈마 방전시 스퍼터링에 의한 상부 유전체층(240)의 손상을 방지함과 아울러 2차 전자의 방전 효율을 높여준다. 보호막(250)은 산화마그네슘(MgO)으로 형성된다.

PDP의 하판(300)에는, 글래스 기판(310, 이하 '하부기판'이라 함)의 상부에 어드레스 전극(320), 하부 유전체층(330), 격벽(340) 및 형광층(350)이 형성되어 있다.

어드레스 전극(320)은 각 방전셀의 중앙에 위치한다. 어드레스 전극(320)은 70~80μm 정도의 선폭을 가진다.

하부 유전체층(330)은 어드레스 전극(320)과 하부기판(310)의 전면에 위치하며, 어드레스 전극(320)을 보호한다.

격벽(340)은 하부 유전체층(330)의 상부에 위치하며 어드레스 전극(320)으로부터 소정거리 이격되어 형성되고, 수직 방향으로 더 긴 형태로 구성된다.

더욱 상세하게는, 도 2를 참조하면, 격벽(340)은 상면(344)의 폭이 하면(342)의 폭보다 좁은 사다리꼴 형태이다. 하면(342)의 가로는 70μm 내지 90μm이고, 상면(344)의 가로는 40μm 내지 55μm이다. 격벽의 높이는 150μm 내외로 구성된다.

한편, 격벽(340)의 단면 형상은 상면과 하면의 폭이 동일한 직사각형의 형태로 구성될 수도 있다.

격벽(340)은 방전거리를 유지시키고, 인접한 방전 셀 간의 전기적, 광학적 간섭을 방지하기 위해 필요하다.

형광층(350)은 양 격벽(340)의 측면 및 하부 유전체층(330)의 상부에 걸쳐 위치한다.

형광층(350)은 플라즈마 방전시 발생된 자외선에 의해 여기되어 적색(R), 녹색(G), 또는 청색(B) 중 어느 하나의 가시광선을 발생시킨다.

이하, 상기 PDP의 발광 동작을 상술하겠다.

투명전극(220)과 버스전극(230) 사이에 일정한 전압(전압마진 범위에 있는)이 걸린 상태에서, 어드레스 전극(320)에 플라즈마를 생성할 만한 추가의 전압이 걸리게 되면, 버스전극(230)과 인접한 버스전극(230) 사이에 플라즈마가 형성되게 된다. 기체에는 어느 정도의 자유전자가 존재하게 되는데, 전기장이 걸리면, 그 자유전자들이 힘(F=qE)을 받게 된다.

이 힘을 받은 전자들이 불활성 기체들의 최외각 전자를 떼어낼 만큼의 에너지를 얻게 되면(제1이온화 에너지) 기체를 이온화시키게 되고, 여기서 발생한 이온 과 전자는 전자장의 힘을 받아 양 전극으로 이동하게 된다. 특히 이온이 보호층(250)에 부딪치게 되면, 보호층(250)에서는 이차전자가 발생하게 되는데, 이 전자가 플라즈마의 형성을 돕게 된다.

따라서 초기 방전을 시작하기 위해서는 높은 전압이 필요하지만, 일단 방전이 되고 나면, 전자 밀도가 증가하면서 낮은 전압을 요하게 된다.

상기 PDP안에 주입되는 기체는 주로 Ne, Xe, He등의 불활성기체인데, 특히 Xe가 준안정상태에서 내놓는 147nm와 173nm의 파장의 자외선이 형광층(350)에 가해져서 적색, 녹색 또는 청색의 가시광선이 발생되도록 한다.

이 때 발생되는 가시광선은 그 형광층(350)의 종류에 따라 결정되며, 이에 따라 각 방전 셀은 적색, 녹색, 청색을 각각 표시하는 픽셀이 된다.

각 방전 셀의 알쥐비(RGB)값의 조합으로 색깔의 조절이 이루어진다. 상기 PDP의 경우는 플라즈마가 발생하는 시간을 조절하여 이를 조절하게 된다.

상기 발생된 가시광선은 상부기판(210)을 통해 외부로 발산하게 된다.

이하, PDP 하판(300)의 제조공정, 특히 격벽용 시트의 제조공정 및 격벽용 시트를 이용한 격벽의 제조공정을 상술한다.

도 3a 내지 도 3e는 도 1의 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 형성시 사용되는 몰드의 제조공정을 도시한 단면도들이다. 도 3a 내지 도 3c는 격벽의 형상과 동일한 원시 몰드 제조공정을 도시하고 있고, 도 3d 및 도 3e는 상기 원시 몰드를 이용하여 실제 형성할 격벽에 대응되는 음각의 몰드를 제조하는 공정을 도시하고 있다.

먼저, 원시 몰드의 제조공정을 상술한다.

도 3a에 도시된 바와 같이, 투명한 기판(110) 위에 포토레지스트(120)를 소정 두께로 도포한다. 이때, 포토레지스트(120)는 실제 형성하고자 하는 격벽(340)의 높이 이상의 두께로 도포되어야 한다.

계속하여, 도 3b에 도시된 바와 같이 포토레지스트(120) 상부에 마스크(130)를 위치시킨 후 자외선을 일정시간 조사하여 노광시킨 후, 현상한다.

이때, 포토레지스트(120)가 포지티브(positive) 타입인 경우 마스크(130)에 형성된 개구와 대응되는 위치의 포토레지스트(120)만 경화되고, 경화되지 않은 부분의 포토레지스트(120)는 제거된다.

이에 따라, 도 3c에 도시된 바와 같이, 격벽과 동일한 형상(140)을 갖는 원시 몰드가 형성된다.

이러한 원시 몰드는 그 표면이 매끄러워 이후 형성될 몰드와의 이형성을 좋게 하는 효과가 있다.

이후, 이와 같이 제조된 원시 몰드를 이용하여 음각의 몰드를 제조하는 공정을 상술한다.

먼저, 상기 원시 몰드와 투명한 재질로 이루어진 지지체(150) 사이에 자외선 경화 수지(160)를 도포하여, 도 3d에 도시된 바와 같은 구조를 형성한다.

이어서, 지지체(150)의 상부에서 자외선을 일정시간 조사한다.

한편, 도 3e에 도시된 바와 같이, 지지체(150)의 하부에서 자외선을 도사하여도 무방하다.

자외선 경화 수지(160)는 상기 원시 몰드와의 이형성이 좋으며, 지지체(150)와의 부착성이 우수하다. 또한, 자외선 경화 수지(160)는 폴리에스터(polyester), 우레탄(urethane), 에폭시(epoxy), 실리콘 및 아크릴 관능기를 가지고 있는 올리고머(oligomer) 또는 단량체(monomer)를 포함하는 것을 특징으로 한다.

지지체(150)의 재질은 폴리카보네이트(polycarbonate), 폴리에테르술폰(polyethersufone), 폴리에테르이미드(polyetherimide), 폴리에스터(polyester)로 이루어진 그룹에서 선택된 하나 이상의 물질로 이루어지며, 상온에서 열에 대한 변형이나 외력에 의해 변형이 쉽게 생기지 않는 것이 바람직하다.

이어서, 자외선에 의해 자외선 경화 수지(160)가 경화된 후, 상기 원시 몰드를 이형시키면, 도 3f에 도시된 바와 같이 상기 원시 몰드의 형상이 지지체(150) 상에 부착된 자외선 경화 수지(160)에 전사되어 격벽 형성을 위한 몰드(100)가 제조된다.

한편, 몰드(100)는 상기한 방법 외에 다른 방법으로 제조될 수 있다.

도 4a 및 도 4b는 도 1의 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 형성시 사용되는 몰드의 다른 제조공정을 도시한 사시도들이다.

도 4a를 참조하면, 먼저 지지체(150) 상에 자외선 경화 수지(160)를 소정 두께로 코팅한다.

이어서, 도 4a에 도시된 바와 같은 형상으로 제작된 롤러(170)를 자외선 경화 수지(160) 상에 일정한 압력을 가해 통과시킨다. 롤러(170)는 형성하고자 하는 몰드(100)의 패턴과 대응되는 형상을 갖도록 제작된다.

이에 따라, 도 4b에 도시된 바와 같은 몰드(100)가 제조된다.

한편, 롤러의 형상은 상기한 롤러의 형상 외에, 도 4b에 도시된 바와 같은 몰드(100)의 형상을 얻을 수 있다면 다른 형상의 롤러를 사용하여도 무방하다.

이하, 몰드(100)를 이용한 격벽용 시트의 제조방법에 대해 상술한다.

도 5a 내지 도 5c는 도 3a 내지 도 3e 또는 도 4a 및 도 4b를 통해 제조된 몰드를 이용하여 본 발명의 일 실시예에 따른 격벽용 시트를 제조하는 공정을 도시한 도면들이다.

먼저, 도 5a에 도시된 바와 같이, 베이스 필름(410)상에 격벽을 형성하기 위한 페이스트 조성물(420)을 도포한 뒤, 이를 몰드(100)로 가압한다. 이때, 몰드(100)의 가압 방향은 도 5a에 표시된 화살표 방향과 같다.

페이스트 조성물(420)은 글라스 파우더, 충진제 등을 포함하는 무기물에 폴리에스터(polyester), 우레탄(urethane), 에폭시(epoxy), 실리콘 및 아크릴 관능기를 가지고 있는 올리고머(oligomer) 또는 단량체(monomer), 개시제 등을 포함하는 유기물인 경화성 수지로 이루어진다. 상기 경화성 수지는 열 경화성 수지, 광 경화성 수지, 자외선 경화성 수지 등이 사용될 수 있으며, 이하에서는 자외선 경화성 수지를 예로 들어 설명한다.

이에 따라, 도 5b에 도시된 바와 같이, 몰드(100)에 구비된 복수의 음각 형상 내부로 페이스트 조성물(420)이 삽입된다.

계속하여, 몰드(100) 내로 삽입된 페이스트 조성물(420)을 소정 시간 건조한다.

이어서, 몰드(100)의 상부에서 자외선을 일정시간 조사하여 페이스트 조성물(420)을 경화시킨다.

한편, 몰드(100)의 하부, 또는 상부 및 하부에서 자외선을 조사하여 페이스트 조성물(420)을 경화할 수도 있다.

페이스트 조성물(420)이 경화되면, 몰드(100)를 이형시켜 도 5c에 도시된 바와 같이 격벽용 형상으로 이루어진 층(420a)이 형성된 격벽용 시트(400a)가 완성된다. 몰드(100)의 이형 방향은, 도 5a에 도시된 몰드(100)의 가압 방향과 같다.

한편, 베이스 필름(410)은 내열성 및 내용제성을 가짐과 동시에 가요성(flexibility)을 갖는 수지 필름인 것이 바람직하다. 베이스 필름(410)이 가요성을 가짐으로써 페이스트 조성물(420)을 도포할 수 있다.

베이스 필름(410)상에 도포되는 페이스트 조성물(420)은 자외선에 의해 광개시제가 라디칼을 형성하며, 상기 라디칼이 연질 또는 경질의 주쇄(segment)를 가지고 있으며, 관능기에 이중결합을 가진 올리고머 또는 단량체와 반응함으로써 경화된다.

도 6a 내지 도 6c는 도 3a 내지 도 3e 또는 도 4a 및 도 4b를 통해 제조된 몰드를 이용하여 본 발명의 다른 실시예에 따른 격벽용 시트를 제조하는 공정을 도시한 도면들이다.

먼저, 도 6a에 도시된 바와 같이, 베이스 필름(410)상에 격벽을 형성하기 위한 페이스트 조성물(420)을 도포한 뒤, 이를 몰드(100)로 가압한다. 이때, 몰드(100)의 가압 방향은 도 6a에 도시된 화살표 방향과 같다.

이에 따라, 도 6b에 도시된 바와 같이, 몰드(100)에 구비된 복수의 음각 형상 내부로 페이스트 조성물(420)이 삽입된다.

이 경우, 도 5b에 도시한 바와 같은 격벽용 형상으로 이루어진 층(420a)과 달리, 기저층이 형성됨이 없이, 상기 복수의 음각 형상 내부로 페이스트 조성물(420)이 모두 삽입되도록 하는데에 특징이 있다.

이어서, 몰드(100)의 상부에서 자외선을 일정시간 조사하여 페이스트 조성물(420)을 경화시킨다.

페이스트 조성물(420)이 경화되면, 몰드(100)를 이형시켜 도 6c에 도시된 바와 같이 격벽용 형상으로 이루어진 층(420b)이 형성된 격벽용 시트(400b)가 완성된다. 몰드(100)의 이형 방향은 도 6a에 도시된 몰드(100)의 가압 방향과 같다.

이하, 격벽용 시트(400a 및 400b)를 이용하여 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법에 대해 상술한다.

도 7a 및 도 7b는 도 5a 내지 도 5c를 통해 제조된 격벽용 시트를 이용하여 격벽을 제조하는 공정을 도시한 도면들이다.

도 7a에 도시된 바와 같이, 격벽용 시트(400a)가 어드레스 전극(320) 및 하부 유전체층(330)이 형성된 하부 기판(310)에 전사된다. 어드레스 전극(320)은 스퍼터링(sputtering), 이온 도금 및 화학 증착 등의 공정을 통해 하부 기판(310)상에 형성된다.

여기서, 격벽용 시트(400a)에서 베이스 필름(410)을 박리한 후, 하부기판(310) 표면에 격벽용 층(420a)의 표면이 접하도록 격벽용 시트(400a)를 중첩한 다.

이 때, 격벽용 층(420a)은 각 격벽용 형상이 하부 기판(310)에 격벽(340)이 형성될 위치와 대응되는 위치에 오도록 정렬하여 전사되도록 한다.

이어서, 격벽용 층(420a)을 일정 온도에서 소성한다.

이에 따라, 도 7b에 도시된 바와 같이 격벽용 층(420a)이 전사되어 격벽(340a)이 형성된다.

도 8a 및 도 8b는 도 6a 내지 도 6c를 통해 제조된 격벽용 시트를 이용하여 격벽을 제조하는 공정을 도시한 도면들이다.

도 8a에 도시된 바와 같이, 격벽용 시트(400b)가 어드레스 전극(320) 및 하부 유전체층(330)이 형성된 하부 기판(310)에 전사된다. 어드레스 전극(320) 및 하부 유전체층(330)은 스퍼터링(sputtering), 이온 도금, 화학 증착 및 전착 등의 공정을 통해 하부 기판(310)상에 형성된다.

여기서, 격벽용 시트(400b)에서 베이스 필름(410)을 박리한 후, 하부기판(310) 표면에 격벽용 층(420b)의 표면이 접하도록 격벽용 시트(400b)를 중첩한다.

이 때, 격벽용 층(420b)은 각 격벽용 형상이 하부 기판(310)에 격벽(340)이 형성될 위치와 대응되는 위치에 오도록 정렬하여 전사되도록 한다.

이에 따라, 도 8b에 도시된 바와 같이 격벽용 층(420b)이 전사되어 격벽(340b)이 형성된다.

이와 같이, 본 발명에서는 도 7b 및 도 8b에 도시한 바와 같이, 기저층이 있 는 격벽(340a) 및 기저층이 없는 격벽(340b)이 모두 형성 가능하다.

상기한 본 발명의 바람직한 실시예는 예시의 목적을 위해 개시된 것이고, 본 발명에 대한 통상의 지식을 가지는 당업자라면 본 발명의 사상과 범위 안에서 다양한 수정, 변경, 부가가 가능할 것이며, 이러한 수정, 변경 및 부가는 하기의 특허청구범위에 속하는 것으로 보아야 할 것이다.

본 발명에 따른 격벽용 시트, 이를 이용한 격벽을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법은 격벽 형상에 대응되는 몰드 및 경화성 수지를 사용하여 격벽을 형성함으로써, 공정 단순화, 제조비용 절감, 생산성 향상을 이룰 수 있는 장점이 있다.

또한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법은 격벽용 형상이 형성된 격벽용 시트를 이용하여 격벽을 제조함으로써 대량생산이 가능한 장점이 있다.

Claims (12)

1. (a) 복수의 음각 형상이 구비된 몰드를 형성하는 단계;

   (b) 베이스 필름에 격벽용 페이스트조성물을 코팅하는 단계;

   (c) 상기 몰드를 상기 격벽용 페이스트 조성물 상에서 가압하여 상기 몰드의 음각 형상들 내부로 상기 격벽용 페이스트 조성물을 삽입하는 단계;

   (d) 상기 격벽용 페이스트 조성물을 경화시키는 단계; 및

   (e) 경화된 격벽용 층에서 상기 몰드를 이형시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 격벽용 시트의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 (a) 단계는,

   (f) 기판에 포토레지스트를 도포하는 단계;

   (g) 상기 포토레지스트 상에 포토 마스크를 위치시키고 노광 및 현상을 수행하여 상기 격벽용 층과 동일한 형상을 갖는 원시 몰드를 형성하는 단계;

   (h) 상기 원시 몰드와 소정의 지지체 사이에 자외선 경화 수지를 도포한 후 상기 지지체 상부에서 자외선을 조사하는 단계; 및

   (i) 상기 자외선에 의해 경화된 자외선 경화 수지를 상기 원시 몰드에서 이형시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 격벽용 시트의 제조방법.
3. 제 2 항에 있어서,

   상기 자외선 경화 수지는, 폴리에스터, 우레탄, 에폭시, 실리콘 및 아크릴 관능기를 가지고 있는 올리고머 또는 단량체를 포함하는 것을 특징으로 하는 격벽용 시트의 제조방법.
4. 제 2 항에 있어서,

   상기 지지체는 폴리카보네이트, 폴리에테르술폰, 폴리에테르이미드 및 폴리에스터로 이루어진 그룹에서 선택된 하나 이상의 물질로 이루어진 것을 특징으로 하는 격벽용 시트의 제조방법.
5. 제 2 항에 있어서,

   상기 (f)단계에서, 상기 포토레지스트의 두께가 형성하고자 하는 상기 격벽용 층의 두께 이상이 되도록 도포하는 것을 특징으로 하는 격벽용 시트의 제조방법.
6. 제 1 항에 있어서,

   상기 (a) 단계는,

   기판에 자외선 경화 수지를 도포하는 단계; 및

   상기 자외선 경화 수지상에 상기 격벽용 층과 대응되는 형상을 갖는 롤러를 통과시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 격벽용 시트의 제조 방법.
7. 제 6 항에 있어서,

   상기 자외선 경화 수지의 두께가 형성하고자 하는 상기 격벽용 층의 두께 이상이 되도록 도포하는 것을 특징으로 하는 격벽용 시트의 제조방법.
8. 제 1 항에 있어서,

   상기 격벽용 페이스트 조성물은, 열 경화성 수지, 광 경화성 수지 또는 자외선 경화성 수지를 포함하는 물질인 것을 특징으로 하는 격벽용 시트의 제조방법.
9. 제 8 항에 있어서,

   상기 자외선 경화성 수지는, 연질 세그먼트 또는 경질 세그먼트의 올리고머, 결합제, 가소제 및 용매를 포함하는 화합물 그룹으로부터 선택되는 하나 이상의 물질인 것을 특징으로 하는 격벽용 시트의 제조방법.
10. 제 1 항의 제조방법으로 제조된 격벽용 시트로 형성된 격벽을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널.
11. 제 1 항의 제조방법으로 제조된 격벽용 시트에서 상기 베이스 필름을 제거한 후 상기 격벽용 층을 유전체층이 형성된 기판상에 전사하여 격벽을 형성하는 단계; 및

    상기 격벽을 소성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법.
12. (a) 서로 대향 배치되는 하부기판 및 상부기판;

    (b) 하부기판에 설치된 어드레스 전극들 및 상부기판에 설치된 방전 유지 전극들;

    (c) 하부기판 및 상부기판의 사이 공간에 배치되며, 다수의 방전 셀을 구획하기 위한 격벽; 및

    (d) 상기 격벽으로 구획된 방전 셀 내에 형성되는 적색, 녹색 및 청색 형광체층을 포함하고,

    상기 격벽은 제 11 항의 제조방법으로 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.

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