KR100728075B1

KR100728075B1 - 신발 제조방법

Info

Publication number: KR100728075B1
Application number: KR1020060056085A
Authority: KR
Inventors: 남정용; 곽주영
Original assignee: 남정용
Priority date: 2006-06-21
Filing date: 2006-06-21
Publication date: 2007-06-13

Abstract

본 발명은 신발을 제조할 때 길이는 각각의 사이즈를 갖도록 하고, 신발의 폭을 그룹별로 동일하게 하며, 볼 거스 및 인스텝 거스를 와이드형 사이즈를 갖도록 하고, 그레이딩 작업을 하여 신발을 제조하도록 하므로써 신발의 제조를 위한 장비를 그룹별로 동일하게 사용할 수 있도록 하므로써 신발을 제조하기 위해 사용되는 장비의 수를 최소화시킬 수 있도록 하는 신발 제조방법을 제공한다. 본 발명에 따른 신발 제조방법은 신발의 설계시 지정된 마스터 사이즈로부터 그레이딩되는 사이즈들을 동일 그룹으로 설정하고, 동일 그룹내의 신발은 각 길이를 갖도록 하되 동일한 폭을 갖도록 하며, 볼 거스 및 인스텝 거스는 와이드형 사이즈를 갖도록 하여 그레이딩한다. 그리고 그레이딩 단계에서 설정된 신발 사이즈와 대응되도록 서로 결합되는 하체와 상체를 형성하되, 하체는 동일 그룹내의 사이즈에서 최대값을 갖는 길이보다 큰 길이를 갖고 동일한 폭을 갖도록 하므로써 동일 그룹내의 하체는 동일한 디바이스에서 형성하고, 상체는 동일한 폭을 갖되 그레이딩 단계에서 설정된 각각 신발의 사이즈와 대응되는 길이, 볼 거스 및 인스텝 거스를 갖도록 형성한 다음 하체를 각각 형성된 상체에 맞추어 가공하여 조립한다.

Description

신발 제조방법{SHOES MANUFACTURING METHOD}

도 1은 본 발명에 따른 기술적 사상에 따른 신발 제조방법을 설명하기 위한 플로우챠트;

도 2는 본 발명에 의한 신발 제조방법에 따른 라스트의 설계 방법을 설명하기 위한 도면;

도 3a 및 도 3b는 본 발명의 바람직한 제 1 실시예에 따른 신발 제조방법을 설명하기 위한 도면;

도 4a 및 도 4b는 본 발명의 바람직한 제 2 실시예에 따른 신발 제조방법을 설명하기 위한 도면;

도 5a 및 도 5b는 본 발명의 바람직한 제 3 실시예에 따른 신발 제조방법을 설명하기 위한 도면;

도 6a 및 도 6b는 본 발명의 바람직한 제 4 실시예에 따른 신발 제조방법을 설명하기 위한 도면이다.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *

10 : 라스트 12 : (라스트) 주면

14 : (상체) 바닥면 20 : 상체

22 : (상체) 주면 24 : (상체) 바닥면

30 : 하체 40 : 미드솔

42 : 제 1 미드솔 44 : 제 2 미드솔

50 : 아웃솔 52 : 제 1 아웃솔

54 : 제 2 아웃솔 60 : 표시구

L : 길이 W : 폭

BG : 7선 등둘레 IG : 4선 등둘레

본 발명은 신발 제조방법에 관한 것으로, 좀 더 구체적으로는 신발을 제조할 때 길이는 각각의 사이즈를 갖도록 하고, 신발의 폭을 그룹별로 동일하게 하며, 볼 거스 및 인스텝 거스를 와이드형 사이즈를 갖도록 하고, 그레이딩 작업을 하여 신발을 제조하도록 하므로써 신발의 제조를 위한 장비를 그룹별로 동일하게 사용할 수 있도록 하므로써 신발을 제조하기 위해 사용되는 장비의 수를 최소화시킬 수 있도록 하는 신발 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 모든 신발 제조업체는 다양한 발 사이즈(size)를 갖는 사용자들 을 만족시키기 위해 그에 따른 각 사이즈를 갖는 신발을 제공하여야 한다. 통상 신발의 제조는 여러 가지 자료에 근거하여 라스크(last, 화형)을 제작하고, 대상으로 하는 사용자의 치수를 기준으로 라스크 및 패턴의 크기등급을 결정하는 작업(그레이딩; grading)한 후, 이에 따른 부품 및 재료를 준비하여 성형작업을 통해 완성하게 된다.

따라서 통상 신발 제조방법에 따르면, 신발을 제조하기 위해 사용되는 장비는 각 사이즈 마다 1세트씩 제작되어야 한다. 즉 미드솔(midsole), 아웃솔(outsole) 및 기타 기능성 부품을 위한 디바이스{대표적으로 몰드(mould)가 사용된다}는 각 사이즈마다 모두 만들어져야 하는 것이다.

현재 신발의 소재, 디자인, 기능과 관련된 다양한 기술들이 제안되어 있고, 수많은 신발 제조업체에서 이들을 복합적으로 적용한 다양한 형태의 신발이 제공되고 있어, 소비자는 기호에 맞는 신발을 선택할 수 있는 폭이 매우 넓어 졌다. 이와 같은 추세에 따라 신발 생산자는 소량 다품종 생산을 적극적으로 도입해야 하는 문제에 직면했다.

그러나 상술한 바와 같이 통상 신발 제조방법에 따르면, 신발을 제조하기 위해 사용되는 장비는 각 사이즈 마다 1세트씩 별도로 제작되어야 하므로 신발 생산자의 입장에서는 소량 다품종을 적용하는 경우 신발 단가와 생산비용을 조절하기가 어려운 문제점이 있다.

한편 대한민국 특허공보 특1996-0006292호 "신발골및신발부품제조방법및장치"는 각각의 모형 골의 3차원 표면 등고선을 나타내는 모형 골 디지탈 파일을 발생하기 위해 특정 신발 형태를 나타내는 모형 골의 외부 표면상의 다수의 샘플점을 디지타이징 하는 작동 단계와, 각각의 신발 형태의 상이한 골 사이즈를 각각 나타내는 하나 혹은 그 이상의 등급별 골 디지탈 파일을 발생하기 위해 상기 모형 골 디지탈 파일을 등급화 하는 작동 단계와, 각각의 신발 형태의 등급별 신발 골을 형성하기 위해 각각의 상기 등급별 골 디지탈 파일을 이용하는 작동 단계를 구비하는 것을 특징으로 하는 신발 골 제조 방법을 제안하고 있다. 이와 같은 기술은 신발 제조시 사용되는 등급별 부품을 만들거나 신발 골을 만들기 위해 특별히 설계된 장비에 실시될 수 있으며, 축사법 형태의 장치에도 적용할 수 있고, 모형 신발 골의 영상을 스크린 상에 표시할 수 있도록 하는 기술을 제안하고 있지만, 전술한 바와 같이 신발 생산에 필요한 장비를 절감시킬 수 있는 기술은 아닌 것이다.

또한 이와 같은 기술 외에 등록특허공보 공고번호 특0140023호 "운동화용 신발창 및 그의 제조방법" 등이 다양한 형태의 신발 제조방법이 제안되고 있으나, 대부분이 특정 소재의 적용이나 신발 구성요소의 구조 개선과 관련되어 제안된 기술로, 이들 역시 전술한 바와 같이 신발 생산에 필요한 장비를 절감시킬 수 있는 기 술은 아닌 것이다.

따라서 본 발명은 이와 같은 필요성에 의해 제안된 것으로, 신발을 제조하기 위해 사용되는 장비의 수를 최소화시키면서도 다양한 사이즈의 신발을 제공할 수 있도록 할 수 있는 새로운 형태의 신발 제조방법 및 그에 따른 신발을 제공하는 것을 목적으로 한다.

특히 본 발명은 신발을 제조할 때 길이는 각각의 사이즈를 갖도록 하고, 신발의 폭을 그룹별로 동일하게 하며, 7선 등둘레(볼 거스) 및 4선 등둘레(인스텝 거스)를 와이드형 사이즈를 갖도록 하고, 그레이딩 작업을 하여 신발을 제조하도록 하므로써 신발의 제조를 위한 장비를 그룹별로 동일하게 사용할 수 있도록 하므로써 신발을 제조하기 위해 사용되는 장비의 수를 최소화시킬 수 있는 새로운 형태의 신발 제조방법 및 그에 따른 신발을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 특징에 의하면, 본 발명은 신발 제조방법에 있어서, 신발의 설계시 지정된 마스터 사이즈로부터 그레이딩되는 사이즈들을 동일 그룹으로 설정하고, 상기 동일 그룹내의 신발은 각 길이를 갖도록 하되 동일한 폭을 갖도록 하며, 7선 등둘레 및 4선 등둘레는 와이드형 사이즈를 갖도록 하여 그레이딩하는 단계와; 상기 그레이딩 단계에서 설정된 신발 사이즈와 대응되도록 서로 결합되는 하체와 상체를 형성하되, 상기 하체는 상기 동일 그룹내의 사이즈에서 최대값을 갖는 길이보다 큰 길이를 갖고 동일한 폭을 갖도록 하므로써 동일 그룹내의 하체는 동일한 디바이스에서 형성하고, 상기 상체는 동일한 폭을 갖되 상기 그레이딩 단계에서 설정된 각각 신발의 사이즈와 대응되는 길이, 7선 등둘레 및 4선 등둘레를 갖도록 형성하는 단계 및; 상기 하체를 상기 각각 형성된 상체에 맞추어 가공하여 조립하는 단계를 포함한다.

이와 같은 본 발명에 따른 신발 제조방법에서 상기 동일 그룹은 상기 마스터 사이즈를 중심으로 상하 1단계씩 편차를 부여하는 3개의 사이즈로 이루어질 수 있다.

이와 같은 본 발명에 따른 신발 제조방법에서 상기 동일 그룹으로 설정되는 신발의 각 길이는 상기 마스터 사이즈를 기준으로 4.23mm의 편차를 갖고, 7선 등둘레 및 4선 등둘레는 상기 마스터 사이즈를 기준으로 3.18mm의 편차를 갖도록 할 수 있다.

이와 같은 본 발명에 따른 신발 제조방법에서 상기 동일한 디바이스에서 상기 하체를 형성할 때 상기 동일 그룹내의 각각 해당 사이즈의 길이를 표시하는 표시구가 형성되도록 할 수 있다.

이와 같은 본 발명에 따른 신발 제조방법에서 상기 하체는 미드솔과 아웃솔을 구비하도록 하되, 상기 미드솔은 전후단을 가공하여 상기 상체의 길이에 맞추어지고, 상기 아웃솔은 상기 상체의 전후단의 상측으로 돌출되어 부착되도록 할 수 있다.

이와 같은 본 발명에 따른 신발 제조방법에서 상기 하체는 미드솔과 아웃솔을 구비하도록 하되, 상기 미드솔은 사출성형하여 형성되므로써 숙성을 통해 전단의 길이가 조절되고, 후단의 길이는 상기 상체의 후단이 삽입되어 결합되는 부착각도가 조절되도록 하므로써 상기 상체의 길이에 맞추어지도록 하며, 상기 아웃솔은 상기 미드솔의 전후측에 결합되는 제 1 아웃솔과 제 2 아웃솔로 이루어지도록 하고, 상기 제 1 아웃솔 및 제 2 아웃솔의 전후단은 상기 상체의 전후단의 상측으로 돌출되어 부착되도록 할 수 있다.

이와 같은 본 발명에 따른 신발 제조방법에서 상기 하체는 미드솔과 아웃솔을 구비하도록 하되, 상기 미드솔은 상기 상체의 전후측에 결합되는 제 1 미드솔과 제 2 미드솔을 구비하도록 하고, 상기 제 1 미드솔과 제 2 미드솔은 중간에서 서로 겹치는 결합위치를 조절하므로써 상기 상체의 길이와 맞추어지도록 하고, 상기 아웃솔은 상기 제 1 미드솔의 하면에 결합되는 제 1 아웃솔과, 상기 제 2 미드솔의 하면에 결합되는 제 2 아웃솔을 구비하도록 할 수 있다.

상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다른 특징에 의하면, 본 발명은 신발 제조방법에 있어서, 라스트의 설계시 지정된 마스터 사이즈로부터 그레이딩되는 사이즈들을 동일 그룹으로 설정하고, 상기 동일 그룹내에 속하는 라스트들은 각각 해당 사이즈의 길이를 갖도록 하되 동일한 폭을 갖도록 하며, 7선 등둘레 및 4선 등둘레는 와이드형 사이즈를 갖도록 하므로써 생산하고자 하는 각 신발 사이즈에 해당되는 라스트를 그레이딩하는 단계와; 상기 그레이딩 단계에서 설정된 신발 사이즈와 대응되도록 서로 결합되는 하체와 상체를 형성하되, 상기 하체는 상기 동일 그룹내의 사이즈에서 최대값을 갖는 길이를 갖고 동일한 폭을 갖도록 하므로써 동일 그룹내의 하체는 동일한 디바이스에서 형성하고, 상기 상체는 동일한 폭을 갖되 상기 그레이딩 단계에서 설정된 각각 신발의 사이즈와 대응되는 길이, 7선 등둘레 및 4선 등둘레를 갖도록 형성하는 단계 및; 상기 하체를 상기 각각 형성된 상체에 맞추어 가공하여 조립하는 단계를 포함한다.

이와 같은 본 발명에 따른 신발 제조방법에서 상기 동일 그룹으로 설정되는 라스트들은 상기 마스터 사이즈를 중심으로 상하 1단계씩 편차를 부여하는 3개의 사이즈로 이루어질 수 있다.

이와 같은 본 발명에 따른 신발 제조방법에서 상기 동일 그룹으로 설정되는 라스트들의 각 길이는 상기 마스터 사이즈를 기준으로 4.23mm의 편차를 갖고, 7선 등둘레 및 4선 등둘레는 상기 마스터 사이즈를 기준으로 3.18mm의 편차를 갖도록 할 수 있다.

본 발명은 신발의 치수를 정하기 위한 그레이딩 작업시 마스터 사이즈를 기준으로 각각 동일 그룹으로 분류하고, 각 동일 그룹은 동일한 폭을 갖도록 하되 4선 등둘레 및 7선 등둘레를 와이드형 사이즈를 갖도록 하여 그레이딩 작업이 이루어지도록 하므로써, 동일 그룹에 사용되는 하체는 단일의 디바이스로 생산하도록 하는 것을 기술적 특징으로 한다. 즉 종래 기술에 따르면, 길이, 폭, 7선 등둘레 및 4선 등둘레가 각각 편차를 갖도록 그레이딩 작업을 하고, 그 그레이딩 작업에 따른 치수를 갖는 하체를 제작하여 일대일로 적용하는 방식을 취하였으나, 이와 같은 종래기술은 소량 다품종의 신발에 있어서도 각 신발 사이즈에 따른 하체를 생산하기 위해 별도의 디바이스를 사용해야 하는 문제점이 있는 것이다. 이에 대해 본 발명에 따르면, 비록 하체를 상체에 결합시킬 때 절단, 연마 가공 등의 2차 가공작업이 필요하지만, 소량 다품종의 신발을 형성할 때 하체의 생산을 위한 디바이스의 수를 절감할 수 있어 신발을 생산하기 위해 가장 많은 투자비용이 소요되는 디바이스의 제작 비용을 최적으로 절감시킬 수 있다.

다음 [표 1]은 주요 국가별로 분류하고 있는 신발 사이즈를 서로 연관성 있게 보여주는 도표이다.

국가	국가별 사이즈 체계
미국	5T	6	6T	7	7T	8	8T	9	9T	10	10T	11	11T	12	12T	13	13T
영국	5	5T	6	6T	7	7T	8	8T	9	9T	10	10T	11	11T	12	12T	13
한국	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
일본	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315
프랑스	37	38	39		40	41		42		43	44		45	46		47	48

위 [표 1]과 같이 통상 성인용 신발은 각 국가별로 해당 국가의 성인 발 사이즈를 만족시킬 수 있도록 일정 사이즈로 규격화되어 제시되어 있고, 신발 제조업체는 이와 같은 규격에 준하여 신발 크기를 설정하게 된다. 따라서 통상 신발의 제조시에는 해당 사이즈별로 제작되는 상체와 하체를 결합시켜 완성하게 된다.

이에 대해 본 발명은 상기와 같은 규격 체계를 그룹별로 묶은 다음, 이 그룹별로 그레이딩 작업이 이루어지도록 한다. 이때 그룹별로 묶는 방법은 [표 1]의 규격에서 미국체계를 참조하면, 5T, 6, 6T를 동일 그룹으로 하고, 7, 7T, 8를 동일 그룹으로 하며, 8T, 9, 9T를 동일 그룹으로 하고, 10, 10T, 11을 동일 그룹으로 하며, 11T, 12, 12T를 동일 그룹으로 하고, 13, 13T, 14를 동일 그룹으로 하여 묶는다. 이와 같은 각 동일 그룹은, 후술하는 편차 부여방법과 같이, 동일 그룹내의 마스터 사이즈(6, 7T, 9, 10T, 12, 13T)를 중심으로 상하 1단계씩 편차를 부여하는 3개의 사이즈로 이루어진다. 이와 같이 동일 그룹으로 이루어지는 규격을 사용하여 그레이딩 작업 후, 각 그룹별로 한 종류의 디바이스(여기서 한 종류란 하나의 디바이스에서 동일 그룹에 적용할 구성을 생산하는 개념으로 그 수를 지칭하는 것은 아니다)를 사용하여 하체를 형성한 후, 각 사이즈별로 제작된 상체에 맞추어 가공하여 상체와 조립시키므로써 신발을 완성하도록 한다.

한편 본 발명에서 상체는 통상 갑피에 해당하고, 하체는 갑피의 하부에 부착되는 인솔, 미드솔, 아웃솔 및 신발 하부를 형성하기 위한 각종 구성을 통칭하여 지칭하는 것이다.

다음 [표 2]는 본 발명의 가장 핵심적인 그룹별로 분류한 뒤 그레이딩하는 방법을 8T, 9, 9T로 이루어지는 동일 그룹으로 설명한 것이다. 부연하면, 본 발명에서 일정한 사이즈를 동일 그룹으로 묶어 정의하는 이유는 본 발명의 목적인 제조설비의 단순화(개수의 감소)를 이루기 위한 것이다. 예컨대 [표 2]에서 종래의 분류는 본 발명과 대비시키기 위해 배열한 형태로, 상술한 바와 같은 신발 규격을 동일 그룹으로 묶어서 그레이딩하도록 하는 방법과 마스터 사이즈에 대한 개념은 본 발명에서 제시하는 개념이다.

		길이 (BOTTOM LENGTH)	폭 (BALL WIDTH)	볼 거스 (BALL GIRTH)	인스텝 거스 (INSTEP GIRTH)	비고
종래	8½	4.23	1.0	3.18	3.18
	9	4.23	1.0	3.18	3.18
	9½	4.23	1.0	3.18	3.18
본발명	8½	4.23	1.0	3.18	3.18	마스터사이즈(9)
	9	4.23		3.18	3.18
	9½	4.23		3.18	3.18

이와 같이 본 발명은 신발을 제조할 때 길이는 각각의 사이즈를 갖도록 하고, 신발의 폭을 그룹별로 동일하게 하며, 7선 등둘레 및 4선 등둘레를 와이드형 사이즈를 갖도록 하고, 그레이딩 작업을 한다. 종래 그레이딩 작업은 전 사이즈를 그레이딩하여 제작되는데, 이와 같은 그레이딩은 각 사이즈에 따라 기장은 4.23mm, 폭은 1.0mm의 편차를 갖도록 하고, 7선 등둘레 및 4선 등둘레는 D형(regular type) 사이즈로 하여 이루어진다. 이에 대해 본 발명은 동일 그룹으로 설정되는 신발의 각 길이는 마스터 사이즈를 기준으로 4.23mm의 편차를 갖고, 7선 등둘레 및 4선 등둘레는 마스터 사이즈를 기준으로 3.18mm의 편차(wide type)를 갖도록 한다. 이때 본 발명에서 7선 등둘레 및 4선 등둘레는 와이드형 사이즈를 갖도록 하는데, 이와 같은 이유는 하체의 생산 디바이스를 통일하기 위해 동일 그룹내에서의 폭을 일치시킨 만큼의 편차를 상체에서 보상할 수 있도록 하기 위함이다.

도 1은 본 발명에 따른 기술적 사상에 따른 신발 제조방법을 설명하기 위한 플로우챠트이다.

도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 신발 제조방법은 그레이딩 단계, 구성 요소 형성단계 및 신발 형성단계로 이루어진다.

본 발명에서 그레이딩 단계는 동일한 편차를 부여하여 전체적인 사이즈를 설정하는 종래기술과 달리, 전술한 바와 같이, 마스터 사이즈를 중심으로 하는 동일 그룹을 설정하여 그레이딩 작업이 이루어지도록 한다. 동일 그룹의 설정은, 전술한 바와 같이, 마스터 사이즈를 중심으로 상하 편차를 부여하는 3사이즈로 이루어지도록 한다. 그레이딩 작업시 동일 그룹은 동일한 폭을 갖고, 7선 등둘레 및 4선 등둘레가 와이드형 사이즈를 갖도록 하며, 각각의 길이를 갖도록 한다.

이때 7선 등둘레(BG)는, 도 2를 참조하면, 신발(라스트)의 길이(L)에 대해 후단에서 전단방향으로 70%의 지점에 대한 체적 둘레(등둘레)를 지칭하는 것으로, 볼 거스(ball girth)로 지칭된다. 그리고 4선 등둘레(IG)는 신발(라스트)의 길이(L)에 대해 후단에서 전단방향으로 40%의 지점에 대한 체적 둘레(등둘레)를 지칭하는 것으로, 인스텝 거스(instep girth)로 지칭된다.

본 발명에서 구성 요소를 형성단계는 그레이딩 단계에서 설정된 신발 사이즈와 대응되도록 서로 결합되는 하체와 상체를 형성하는 단계이다. 이때 하체는 동일 그룹내의 사이즈에서 최대값을 갖는 길이보다 큰 길이를 갖고 동일한 폭을 갖도록 하므로써 동일 그룹내의 하체는 동일한 디바이스에서 형성하도록 한다. 그리고 상체는 동일한 폭을 갖되 그레이딩 단계에서 설정된 각각 신발의 사이즈와 대응되는 길이, 7선 등둘레 및 4선 등둘레를 갖도록 형성된다.

본 발명은 이와 같이 동일 그룹에 사용되는 하체를 하나의 디바이스에서 형성하고, 해당 상체와 결합시킬 때 상체의 길이에 맞추어 가공(절단 및 연마 등)하여 조립한다.

이하 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면 도 2 내지 도 6b에 의거하여 상세히 설명하고, 도 2 내지 도 6b에 있어서 동일한 구성 요소에 대해서는 동일한 참조번호를 부여한다. 한편 각 도면에서 일반적인 신발의 제조방법 및 그에 필요한 장비에 대한 구성과 그에 대한 작용에 대한 도시 및 상세한 설명은 간략히 하거나 생략하고 본 발명과 관련된 부분들을 중심으로 도시하였다.

도 2는 본 발명에 의한 신발 제조방법에 따른 라스트의 설계 방법을 설명하기 위한 도면이다.

도 2를 참조하면, 통상 신발의 설계는 라스트의 설계에 의해 이루어지고, 이 라스트를 적용하므로써 이루어진다. 이와 같은 라스트의 설계방법은 전술한 바와 같은 본 발명에 따른 신발 제조방법이 그대로 적용된다. 즉 본 발명에 따르면, 라스트(20)의 설계시 지정된 마스터 사이즈(9)로부터 그레이딩되는 사이즈(8T, 9T)들을 동일 그룹으로 설정한다. 이때 동일 그룹내에 속하는 라스트들은 각각 해당 사이즈의 길이(L)를 갖도록 하되 동일한 폭(W)을 갖도록 하며, 7선 등둘레(BG) 및 4선 등둘레(IG)는 와이드형 사이즈를 갖도록 한다. 이와 같은 방법으로 그레이딩되는 라스(20)는 각 신발 사이즈에 해당되는 길이(L)를 갖지만, 동일 그룹에서는 동일한 폭(W)을 갖게 된다. 이때 본 실시예에서 동일 그룹으로 설정되는 라스트들은, 전술한 바와 같은 방법에 의해, 마스터 사이즈(9)를 중심으로 상하 1단계씩 편차를 부여하는 3개의 사이즈(8T, 9, 9T)로 이루어진다. 그리고 동일 그룹으로 설정되는 라스트들의 각 길이는 마스터 사이즈(9)를 기준으로 4.23mm의 편차를 갖고, 7선 등둘레(BG) 및 4선 등둘레(IG)는 마스터 사이즈(9)를 기준으로 3.18mm의 편차를 갖는다.

이에 따라 그레이딩되는 라스트(10)는 7선 등둘레(BG) 및 4선 등둘레(IG)에 의해 그 사이즈가 설정되는 주면(12)을 갖는다. 또한 이 라스트(10)는 동일 그룹내에서는 동일한 폭(W)을 가지고, 각각 해당 사이즈의 길이(L)를 가지는 바닥면(14)을 구비하여 형성된다.

도 3a 및 도 3b는 본 발명의 바람직한 제 1 실시예에 따른 신발 제조방법을 설명하기 위한 도면이고, 도 4a 및 도 4b는 본 발명의 바람직한 제 2 실시예에 따른 신발 제조방법을 설명하기 위한 도면이며, 도 5a 및 도 5b는 본 발명의 바람직한 제 3 실시예에 따른 신발 제조방법을 설명하기 위한 도면이고, 도 6a 및 도 6b는 본 발명의 바람직한 제 4 실시예에 따른 신발 제조방법을 설명하기 위한 도면이다.

도 3a 내지 도 6b를 참조하면, 전술한 바와 같이 라스트(10)의 설계에 따라 그레이딩 작업이 완료되면, 그레이딩 단계에서 설정된 신발 사이즈와 대응되도록 서로 결합되는 하체와 상체를 형성한다. 이때 하체(30)는 동일 그룹내의 사이즈에서 최대값을 갖는 길이를 갖고, 동일한 폭을 갖도록 하므로써 동일 그룹내의 하체는 동일한 디바이스에서 형성한다. 그리고 상체(20)는 동일한 폭을 갖되 그레이딩 단계에서 설정된 각각 신발의 사이즈와 대응되는 길이, 7선 등둘레 및 4선 등둘레를 갖도록 한다.

한편 본 실시예에 따르면, 동일 그룹내에 공통으로 사용되는 하체(30)는 상체(20)와의 조립시 그 길이를 설정한다. 따라서 본 실시예에서는 동일한 디바이스에서 하체(30)를 형성할 때 동일 그룹내의 각각 해당 사이즈의 길이를 표시하는 표시구(60)가 형성되도록 하므로써 추후 상체(20)와의 조립시 가공을 편리하게 하도록 한다.

본 발명에서 하체와 상체의 형성은 본 발명의 기술적 사상 아래 통상의 그대로 적용된다. 예컨대, 신발을 구성하는 상체(20)는 가죽 또는 섬유 원단을 라스트(10)에 맞도록 전개된 상태에서 절단하여 입체형으로 형성한다. 그리고 하체(30)는 주로 사출성형과 발포성형을 통해 이루어지게 된다. 따라서 본 발명에서 디바이스라 지칭되는 것은 주로 사출성형과 발포성형시 사용되는 금형을 일컫는 것이다.

이와 같이 상체(20)와 하체(30)가 준비되면, 하체(30)를 각각 형성된 상체(20)에 맞추어 가공하여 조립하므로써 신발을 제작하게 된다.

이와 같은 본 발명의 신발 제조방법은 다양한 형태의 구성을 갖는 신발을 제작하는데 어려움 없이 적용할 수 있다. 예컨대, 본 실시예에서는 도 3a 내지 도 6b를 통해 4가지의 형태를 보이고 있지만, 이는 동일하게 본 발명의 기술적 사상 아래에 있는 것이다. 구체적으로 도 3a 및 도 3b는 케주얼 신발(casual shoes)과 같이 하나의 아웃솔만으로 형성되는 하체(30)를 사용하는 신발의 일례를 보이는 것이고, 도 4a 및 도 4b는 일반적인 조깅화(jogging shoes)와 미드솔(40)과 아웃솔(50)로 이루어지는 하체(30)를 사용하는 신발의 일례를 보이는 것이며, 도 5a 및 도 5b는 고급 조깅화(jogging shoes)와 같이 EVA 등의 고급재질로 형성되는 미드솔(40)를 사용하는 하체(30)를 사용하는 신발의 일례를 보이는 것이고, 도 6a 및 도 6b는 피트니스화(fittness shoes)와 같이 아웃솔(50)이 제 1 아웃솔(52)과 제 2 아웃솔(54)로 이루어지고, 미드솔(40)이 제 1 미드솔(42)과 제 2 미드솔(44)로 이루어지는 신발의 일례를 보이는 것이다.

다시, 도 3a 내지 도 6b를 참조하면, 본 실시예에 따른 하체(30)는 기본적으로 동일 그룹내의 사이즈에서는 동일한 디바이스에서 동일한 폭과 길이를 갖도록 형성된 것을, 전술한 바와 같은 라스트(10)에 따라 주면(22)과 바닥면(24)의 사이즈가 형성된 각 상체(20)에 결합시켜 신발을 형성한다. 이때 하체(30)는 각 상체(20)의 바닥면(24) 길이에 맞추어 2차 가공을 하게 되는데, 이와 같은 2차 가공에 절단 및 연마의 기계가공뿐만아니라 사출되는 제품을 숙성하므로써 길이를 조절하는 공정도 포함된다. 이와 같은 2차 가공을 통해 그 길이를 조절된 하체(30)는 본 발명에 따라 각 사이즈별로 형성된 상테(20)에 결합되고, 이때 하체(30)는 그 구조에 따라 표시구(60)에 맞추어 조립된다.

도 3a 및 도 3b에서 보는 바와 같이, 하나의 아웃솔만으로 형성되는 하체(30)는 단순히 전후단을 가공하므로써 상체(20)의 길이에 맞추어진다. 이때 본 실시예에 따른 하체(30)에는 동일 그룹내의 사이즈와 대응되는 표시구(60)가 인쇄 또는 홈 등으로 형성되어 있으므로, 용이하게 작업할 수 있다. 이와 같은 표시구(60)는 후술하는 실시예들에서도 동일하다.

한편, 도 4a 및 도 4b에서 보는 바와 같이, 미드솔(40)과 아웃솔(50)로 이루어지는 하체(30)는 미드솔(40)의 전후단을 가공하므로써 상체(20)의 길이에 맞추어진다. 이때 아웃솔(50)은 상체(20)의 전단의 상측으로 돌출되어 부착된다. 전술한 바와 같이, 본 실시예에 따른 하체(30)의 미드솔(40)의 전후단과 아웃솔(50)의 전단에는 표시구(60)가 인쇄 또는 성형{성형시 홈 등으로 표시할 수 있다}되어 있어 절단 및 맞춤시 용이하게 진행할 수 있다.

한편, 도 5a 및 도 5b에서 보는 바와 같이, 미드솔(40)과 아웃솔(50)로 이루어지고, 아웃솔(50)이 제 1 아웃솔(52)과 제 2 아웃솔(54)로 이루어지는 하체(30)를 적용할 수 있다. 이때 미드솔(40)은 상체(20)의 내측으로 삽입되어 결합되는 상부와, 상체(20)의 하측에 위치되는 하부를 갖도록 형성된다. 그리고 이와 같은 미드솔(40)은 상체(20)의 길이에 맞도록 사출성형 후 숙성과정을 통해 전단의 길이가 조절되어 상체(20)에 결합되는데, 후단의 길이는 상체(20)의 후단이 삽입되어 결합되는 부착각도가 조절되므로써 상체(20)의 내측으로 삽입되어 결합되도록 한다. 또한 아웃솔(50)은 미드솔(40)의 전후측에 결합되는 제 1 아웃솔(52)과 제 2 아웃솔(54)로 이루어지는데, 제 1 아웃솔(52)의 전단은 상체(20)의 전단의 상측으로 돌출되어 부착된다.

또한, 도 6a 및 도 6b에서 보는 바와 같이, 아웃솔(50)이 제 1 아웃솔(52)과 제 2 아웃솔(54)로 이루어지고, 미드솔(40)이 제 1 미드솔(42)과 제 2 미드솔(44)로 이루어지는 하체(30)를 적용할 수 있다. 이때 미드솔(40)의 제 1 미드솔(42)은 전측에서 상체(20)의 내측으로 삽입되어 결합되고, 제 2 미드솔(44)은 후측에서 상체(20)의 하측에 위치되어 결합된다. 이와 같은 미드솔(40)을 갖는 하체(30)는 제 1 미드솔(42)과 제 2 미드솔(44)의 결합위치를 조절하므로써 상체(20)의 길이와 맞추어진다. 또한 아웃솔(50)의 제 1 아웃솔(52)은 제 1 미드솔(42)의 하면에서 제 1 미드솔(42)과 제 2 미드솔(44)의 결합면을 덮으면서 결합되고, 상체(20)에 결합된다. 이때 제 1 아웃솔(52)은 제 2 미드솔(44)의 하면에 길이 조절되어 상체(20)의 전단과의 위치가 맞추어진다. 그리고 제 2 아웃솔(52)은 제 2 미드솔(44)의 하면에 결합된다.

상술한 바와 같은, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 신발 제조방법을 상기한 설명 및 도면에 따라 도시하였지만, 이는 예를 들어 설명한 것에 불과하며 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화 및 변경이 가능하다는 것을 이 분야의 통상적인 기술자들은 잘 이해할 수 있을 것이다.

본 발명에 의한 신발 제조방법에 의하면, 신발을 제조할 때 길이는 각각의 사이즈를 갖도록 하고, 신발의 폭을 그룹별로 동일하게 하며, 7선 등둘레 및 4선 등둘레를 와이드형 사이즈를 갖도록 하여 그레이딩 작업이 이루어지도록 한다. 따라서 주로 사출금형 등의 디바이스를 사용하여 형성되는 인솔, 미드솔, 아웃솔 및 기타 부속물 등을 그룹별로 하나의 디바이스로 생산할 수 있도록 하므로써 모든 사이즈의 신발을 생산하기 위해 필요한 디바이스를 절감시킬 수 있어, 소량 다품종 신발의 제공에 있어 효율성을 부여할 수 있다.

Claims

신발 제조방법에 있어서,

신발의 설계시 지정된 마스터 사이즈로부터 그레이딩되는 사이즈들을 동일 그룹으로 설정하고, 상기 동일 그룹내의 신발은 각 길이를 갖도록 하되 동일한 폭을 갖도록 하며, 7선 등둘레 및 4선 등둘레는 와이드형 사이즈를 갖도록 하여 그레이딩하는 단계와;

상기 그레이딩 단계에서 설정된 신발 사이즈와 대응되도록 서로 결합되는 하체와 상체를 형성하되, 상기 하체는 상기 동일 그룹내의 사이즈에서 최대값을 갖는 길이보다 큰 길이를 갖고 동일한 폭을 갖도록 하므로써 동일 그룹내의 하체는 동일한 디바이스에서 형성하고, 상기 상체는 동일한 폭을 갖되 상기 그레이딩 단계에서 설정된 각각 신발의 사이즈와 대응되는 길이, 7선 등둘레 및 4선 등둘레를 갖도록 형성하는 단계 및;

상기 하체를 상기 각각 형성된 상체에 맞추어 가공하여 조립하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 신발 제조방법.
제 1 항에 있어서,

상기 동일 그룹은 상기 마스터 사이즈를 중심으로 상하 1단계씩 편차를 부여하는 3개의 사이즈로 이루어지는 것을 특징으로 하는 신발 제조방법.
제 2 항에 있어서,

상기 동일 그룹으로 설정되는 신발의 각 길이는 상기 마스터 사이즈를 기준으로 4.23mm의 편차를 갖고, 7선 등둘레 및 4선 등둘레는 상기 마스터 사이즈를 기준으로 3.18mm의 편차를 갖도록 하는 것을 특징으로 하는 신발 제조방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 동일한 디바이스에서 상기 하체를 형성할 때 상기 동일 그룹내의 각각 해당 사이즈의 길이를 표시하는 표시구가 형성되도록 하는 것을 특징으로 하는 신발 제조방법.
제 4 항에 있어서,

상기 하체는 미드솔과 아웃솔을 구비하도록 하되,

상기 미드솔은 전후단을 가공하여 상기 상체의 길이에 맞추어지고,

상기 아웃솔은 상기 상체의 전단의 상측으로 돌출되어 부착되도록 하는 것을 특징으로 하는 신발 제조방법.
제 4 항에 있어서,

상기 하체는 미드솔과 아웃솔을 구비하도록 하되,

상기 미드솔은 사출성형하여 형성되므로써 숙성을 통해 전단의 길이가 조절되고, 후단의 길이는 상기 상체의 후단이 삽입되어 결합되는 부착각도가 조절되도록 하므로써 상기 상체의 길이에 맞추어지도록 하며,

상기 아웃솔은 상기 미드솔의 전후측에 결합되는 제 1 아웃솔과 제 2 아웃솔로 이루어지도록 하고, 상기 제 1 아웃솔의 전단은 상기 상체의 전단의 상측으로 돌출되어 부착되도록 하는 것을 특징으로 하는 신발 제조방법.
제 4 항에 있어서,

상기 하체는 미드솔과 아웃솔을 구비하도록 하되,

상기 미드솔은 상기 상체의 전후측에 결합되는 제 1 미드솔과 제 2 미드솔을 구비하도록 하고, 상기 제 1 미드솔과 제 2 미드솔은 중간에서 서로 겹치는 결합위치를 조절하므로써 상기 상체의 길이와 맞추어지도록 하고,

상기 아웃솔은 상기 제 1 미드솔의 하면에 결합되는 제 1 아웃솔과, 상기 제 2 미드솔의 하면에 결합되는 제 2 아웃솔을 구비하도록 하는 것을 특징으로 하는 신발 제조방법.
신발 제조방법에 있어서,

라스트의 설계시 지정된 마스터 사이즈로부터 그레이딩되는 사이즈들을 동일 그룹으로 설정하고, 상기 동일 그룹내에 속하는 라스트들은 각각 해당 사이즈의 길이를 갖도록 하되 동일한 폭을 갖도록 하며, 7선 등둘레 및 4선 등둘레는 와이드형 사이즈를 갖도록 하므로써 생산하고자 하는 각 신발 사이즈에 해당되는 라스트를 그레이딩하는 단계와;

상기 그레이딩 단계에서 설정된 신발 사이즈와 대응되도록 서로 결합되는 하체와 상체를 형성하되, 상기 하체는 상기 동일 그룹내의 사이즈에서 최대값을 갖는 길이를 갖고 동일한 폭을 갖도록 하므로써 동일 그룹내의 하체는 동일한 디바이스에서 형성하고, 상기 상체는 동일한 폭을 갖되 상기 그레이딩 단계에서 설정된 각각 신발의 사이즈와 대응되는 길이, 7선 등둘레 및 4선 등둘레를 갖도록 형성하는 단계 및;

상기 하체를 상기 각각 형성된 상체에 맞추어 가공하여 조립하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 신발 제조방법.
제 8 항에 있어서,

상기 동일 그룹으로 설정되는 라스트들은 상기 마스터 사이즈를 중심으로 상하 1단계씩 편차를 부여하는 3개의 사이즈로 이루어지는 것을 특징으로 하는 신발 제조방법.
제 8 항에 있어서,

상기 동일 그룹으로 설정되는 라스트들의 각 길이는 상기 마스터 사이즈를 기준으로 4.23mm의 편차를 갖고, 7선 등둘레 및 4선 등둘레는 상기 마스터 사이즈를 기준으로 3.18mm의 편차를 갖도록 하는 것을 특징으로 하는 신발 제조방법.
제 8 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 동일한 디바이스에서 상기 하체를 형성할 때 상기 동일 그룹내의 각각 해당 사이즈의 길이를 표시하는 표시구가 형성되도록 하는 것을 특징으로 하는 신발 제조방법.