JPH10177845A

JPH10177845A - Ａｃ方式プラズマディスプレイパネルとその製造方法

Info

Publication number: JPH10177845A
Application number: JP8339687A
Authority: JP
Inventors: Katsumi Ohira; 克己大平
Original assignee: Toppan Printing Co Ltd
Current assignee: Toppan Inc
Priority date: 1996-12-19
Filing date: 1996-12-19
Publication date: 1998-06-30

Abstract

(57)【要約】【課題】誘電体層として可視光に対する透過率が高く、
表面が平滑でピンホールがなく、内部に気泡がなく、か
つ、厚さが全面にわたって均一でありＭｇＯ保護膜形成
時に問題とならず、さらにエネルギーコストを低減する
ように焼成工程をなくしたＡＣ方式プラズマディスプレ
イパネルとその製造方法の提供。【解決手段】保護膜２１を形成した誘電体のガラス薄板
２０を、アドレス電極１２、リブ１３、蛍光体１４を形
成した背面ガラス基板１０上のリブ１３と、表示用電極
対７０を形成した前面ガラス基板４０、との間に挟み込
んで全体を低融点ガラス３２でシールし、放電ガス５０
を満たしてパネル化する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ガス放電を利用し
た映像表示装置であるＡＣ方式プラズマディスプレイパ
ネルとその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、映像表示装置として大型ディスプ
レイが世の中に広まりつつあるが、従来からのＣＲＴデ
ィスプレイはブラウン管の大型化に伴い重厚なものにな
っている。これに対して、電気メーカー数社より薄型で
且つ大画面のディスプレイとしてカラープラズマディス
プレイが発表され市販されてきている。（篠田傳、“Ａ
Ｃ方式プラズマディスプレイパネル＜シンプルな構造で
低コスト・大型化に期待＞”、電子技術、ｖｏｌ．７
（１９９６）ｐｐ．６３〜６７）等。現状のカラープラ
ズマディスプレイには、ＤＣ方式カラープラズマディス
プレイとＡＣ方式カラープラズマディスプレイの２方式
が実用化されている。しかしながら、ＤＣ方式カラープ
ラズマディスプレイは放電セルの構造が複雑で生産時の
パネルの歩留りが悪く、大量生産には結びついていな
い。一方、ＡＣ方式プラズマディスプレイは放電セルの
構造がシンプルで量産が可能となっている。

【０００３】ＡＣ方式カラープラズマディスプレイに
は、大きく分けて表示放電を背面ガラス基板と前面ガラ
ス基板の電極間で対向して行う対向放電型パネルと表示
放電を前面ガラス基板４０の表示用電極対７０で行う３
電極面放電型パネル（図６にパネル構造の概念図を示し
た）の２種類の構造がある。カラー表示に欠かせない蛍
光体１４を放電セル５１になるべく大きな面積で塗布す
ることが高輝度化と高効率化につながり、また蛍光体を
ＡＣ方式表示放電の際のイオン衝撃から保護し劣化を防
ぐことがパネルの長寿命化につながる。３電極面放電型
パネルではＡＣ方式表示放電の際のイオン衝撃を受けな
いように、蛍光体１４は前面ガラス基板４０には形成さ
れていないが、リブ１３と背面ガラス基板１０（アドレ
ス電極１２上も含む）上に広く塗布されており、蛍光体
劣化のために電極上に塗布できない対向放電型のパネル
に比べて、蛍光体１４の表面積が多くなり発光効率の点
で非常に有利になっている（Ｔ．Ｓｈｉｎｏｄａｅｔ．
ａｌ．，“ＤｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｏｆＴｅｃｈｎ
ｏｌｏｇｉｅｓｉｎＬａｒｇｅ−ＡｒｅａＣｏｌｏ
ｒａｃＰｌａｓｍａＤｉｓｐｌａｙｓ，”ＳＩＤ
１９９３ｐｐ．１６１〜１６４（１９９３）．）。
また、蛍光体１４の塗布もリブ１３を深い土手として利
用することによりＲＧＢを塗り分けるため混色もなく塗
布できる。対向型のように電極の蛍光体を除く工程も不
要である。さらに、対向型の場合、この蛍光体の残渣が
表示放電の安定性を劣化させてしまう。以上の理由によ
り、現在のところ薄型大画面プラズマディスプレイのう
ちＡＣ方式３電極面放電型カラープラズマディスプレイ
が圧倒的なシェアを誇っている。

【０００４】ここで、ＡＣ方式３電極面放電型カラープ
ラズマディスプレイの構造と製造方法について、さらに
詳しく図２、図３、図６を参考にしながら説明する。図
２は、従来のＡＣ方式カラープラズマディスプレイのパ
ネル部品製造工程図、図３は、従来のＡＣ方式カラープ
ラズマディスプレイの組立製造工程図、図６は、従来の
ＡＣ方式カラープラズマディスプレイのパネル構造を説
明するための概念図である。

【０００５】上記３電極面放電型パネルにおいて、高精
細大画面のパネルが長時間にわたり映像をきれいに映し
出すためには、先ず長時間にわたり全セルで安定してア
ドレス用放電ならびに表示用放電を起こさなければなら
ないが、この最大のポイントは、前面ガラス基板４０に
形成される誘電体層４４と、この誘電体層の上に形成さ
れるＭｇＯ保護膜２１の膜質とその均一性である。通
常、前面ガラス基板４０の上には、まず表示用電極対７
０として透明導電膜ＩＴＯ４１が薄膜技術または厚膜技
術により形成される。つぎに、電圧降下を防ぐためのバ
ス電極４２としてＣｒ／Ｃｕ／Ｃｒ層が薄膜技術により
形成されるか、Ａｇペーストにより厚膜技術により形成
される。さらにこの上に低融点のＰｂＯ系ガラス層が厚
膜技術によって透明誘電体層４４として塗布焼成され、
この上にＭｇＯ保護膜２１が薄膜技術によって形成され
る。

【０００６】透明誘電体層４４の必要特性としては、表
示面側に形成されるので可視光に対する透過率が８０％
以上で表面が平滑で且つ内部に気泡がないこと。ピンホ
ールや気泡が無く且つ耐電圧が１ＫＶ以上になるように
約３０μｍの厚さが全面にわたって均一であること。ま
たパネル完成までの熱処理工程において他の部材と反応
せず、ひび割れや変質を起こさないこと、などがあげら
れる。現状では、透明誘電体層４４を形成する際に、ス
クリーン印刷により低融点のＰｂＯ系ガラスペーストを
塗布し焼成して作成しているが、透明誘電体層４４の気
泡およびピンホールをなくすために図２（ｂ）に示すよ
うにスクリーン印刷と５３０°Ｃでの焼成を３回繰り返
し透明誘電体層４４の厚さを３０μｍとする方法が知ら
れている（川津喜帆、Ｔｈｅ１０ｔｈｉｎｔｅｒｎ
ａｔｉｏｎａｌＭｉｃｒｏｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓＣ
ｏｎｆｅｒｅｎｃｅ，Ｏｈｍｉｙａ（１９９６）．）。

【０００７】しかしながら、上記の方法には透明誘電体
層４４を形成する工程において３回も５３０°Ｃでの焼
成を繰り返しているが、これに伴って前面ガラス基板４
０の熱収縮の問題や表示用透明導電膜４１やバス電極４
２の劣化、各部材間（前面ガラス基板４０、表示用透明
導電膜４１、バス電極４２、透明誘電体層４４）での熱
拡散による原子の移動に伴って生じる問題などがあっ
た。また、透明誘電体層４４を画面全体にわたってピン
ホールや気泡を完全になくし、且つ膜厚を一定にするこ
とは極めて難しく、これによってパネル化した際に場所
によって放電現象にムラが発生するという問題もあっ
た。前記ＰｂＯ系ガラスペーストの焼成温度特性を、ガ
ラスシール時の温度（４５０°Ｃ）に合わせてあまり低
い温度に設定できないので、５３０°Ｃで焼成した際に
粘性が高く、透明誘電体層４４表面が十分に平滑になら
ないという問題もあった。焼成温度のムラにより透明誘
電体層４４の可視光透過率が場所により変化してしまう
などの問題もあった。勿論、製造工程での手間と焼成に
おける熱エネルギーコストも大きな問題である。

【０００８】ＭｇＯ保護膜２１の主な役割は２つある。
１つは、表示放電の際に起こるイオン衝撃による透明誘
電体層４４の低融点ガラスに用いられているＰｂＯの分
解によるパネル内部の汚染をなくすために、透明誘電体
層４４をイオン衝撃から保護するための耐スパッター性
である。もう１つは、ＡＣ方式放電をさせる際の放電開
始電圧の低減のための２次電子放出効率の高さと長時間
点灯後に変質がないこと、放電維持電圧と放電開始電圧
のマージンが適度にとれること、また壁電荷を適切に保
持できること、など放電現象に関する安定性である。こ
のＭｇＯ保護膜２１に要求される必要特性としては、上
記の役割を担った膜を如何に全体に均一に一様な膜面を
もって透明誘電体層４４に形成させるかということであ
る。ＭｇＯ保護膜２１の形成法としてはゾルゲル法やス
クリーン印刷法なども研究されているが、実用化に達し
ているのは電子ビーム（ＥＢ）蒸着法である。また、Ｍ
ｇＯ保護膜の代替としてＬａ₂Ｏ₃またはＣｅＯ₂など
の薄膜を用いることが検討されているが現状では実用化
されていない。

【０００９】しかしながら、現状のＥＢ蒸着法でＭｇＯ
保護膜を５００ｎｍ程度、画面全体に均一でかつ一様に
成膜しようと如何に努力しても、蒸着されるべき基板と
なる透明誘電体層が画面全体に均一でかつ一様に安定し
て平滑でなければ、透明誘電体層の表面に形成されたＭ
ｇＯ保護膜自体にピンホールや亀裂を生じてしまい、耐
スパッター性が損なわれる個所が発生してパネルが汚染
されたり放電現象が安定しない箇所が生じるという問題
点があった。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、以上のよう
な問題点に着目してなされたものであり、誘電体層とし
て可視光に対する透過率が高く、表面が平滑でピンホー
ルがなく、内部に気泡がなく、かつ、耐電圧が１ＫＶ以
上になるような厚さが全面にわたって均一でありＭｇＯ
保護膜形成時に問題とならず、さらにエネルギーコスト
を低減するように焼成工程をなくしたプラズマディスプ
レイパネル、特にはＡＣ方式プラズマディスプレイパネ
ルとその製造方法を提供することを課題としている。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明の第１の発明は、
背面ガラス基板上にアドレス電極、リブ、蛍光体を設
け、これと対向させて保護膜を有する誘電体を介して表
示用電極対を配置したＡＣ方式プラズマディスプレイパ
ネルにおいて、保護膜を有する誘電体として保護膜を形
成したガラス薄板を用いることを特徴とするＡＣ方式プ
ラズマディスプレイパネルである。

【００１２】また、第２の発明は、第１の発明におい
て、前記ガラス薄板として、着色ガラスを用いることを
特徴とするＡＣ方式プラズマディスプレイパネルであ
る。

【００１３】さらにまた、第３の発明は、第１の発明に
おいて、前記ガラス薄板として、複数枚のガラスを用い
ることを特徴とするＡＣ方式プラズマディスプレイパネ
ルである。

【００１４】さらにまた、第１、第２、または第３の発
明のＡＣ方式プラズマディスプレイパネルにおいて、保
護膜を形成した誘電体のガラス薄板を、アドレス電極、
リブ、蛍光体を形成した背面ガラス基板上のリブと、表
示用電極対を形成した前面ガラス基板、との間に挟み込
んで、全体を低融点ガラスにてシールし、放電ガスを満
たしてパネル化することを特徴とするＡＣ方式プラズマ
ディスプレイパネルの製造方法である。

【００１５】さらにまた、第１、第２、または第３の発
明のＡＣ方式プラズマディスプレイパネルにおいて、保
護膜を形成した誘電体のガラス薄板を、アドレス電極、
リブ、蛍光体を形成した背面ガラス基板上のリブと密着
させて低融点ガラスにてシールし、放電ガスを満たした
後に、前記ガラス薄板と表示用電極対を形成した前面ガ
ラス基板とを接着剤により貼り合わせてパネル化するこ
とを特徴とするＡＣ方式プラズマディスプレイの製造方
法である。

【００１６】上記のように本発明によれば、保護膜を有
する誘電体として保護膜を形成したガラス薄膜を用いる
ので、画面全体にわたってピンホールや気泡を完全に除
去しかつ膜厚を一定にすることが可能となる。

【００１７】また、保護膜を形成した誘電体のガラス薄
板を、アドレス電極、リブ、蛍光体を形成した背面ガラ
ス基板上のリブと、表示用電極対を形成した前面ガラス
基板との間に挟み込んで、全体を低融点ガラスにてシー
ルし、放電ガスを満たしてパネル化するので、誘電体層
を形成する工程での熱処理工程が不要になる。

【００１８】これに伴って従来の工程で問題となった前
面ガラス基板の熱収縮の問題や表示用透明導電膜、バス
電極等の各種電極の劣化や前面ガラス基板、表示用透明
導電膜、バス電極、透明誘電体層等の各部材間での熱拡
散による原子の移動に伴って生じる問題が解消する。さ
らに焼成温度のムラにより誘電体層の可視光透過率が場
所により変化してしまうという問題もなくなり、勿論、
製造工程上の手間と焼成における熱エネルギーコストも
不要となる。

【００１９】さらに、現状のＥＢ蒸着法でＭｇＯ保護膜
を５００ｎｍ程度、画面全体に均一でかつ一様に成膜し
ようと如何に努力しても、蒸着さるべき基板となる誘電
体層をガラス基板に代替したので、画面全体に均一でか
つ一様に安定して平滑であるため、ガラス基板の表面に
形成されたＭｇＯ保護膜にもピンホールや亀裂を生じる
ことなく、耐スパッター性が損なわれる個所がほとんど
皆無となりパネルが汚染されたり、放電現象が安定しな
い個所が生じることもほとんどなくなる。

【００２０】さらに、保護膜を形成した誘電体のガラス
薄板を、アドレス電極、リブ、蛍光体を形成した背面ガ
ラス基板上のリブと密着させて低融点ガラスにてシール
し、放電ガスを満たしてチップオフするため、この段階
でガス放電パネルとしての機密性が達成される。

【００２１】これに伴い、これ以後の工程では低融点シ
ールガラスなどを使用して放電ガスの安定化のための気
密性とは関係なくパネルを作製できることになる。背面
ガラス基板１０にアドレス電極１２、リブ１３、蛍光体
１４をそれぞれ形成させた部品Ａと、ガラス薄板の上に
ＭｇＯ保護膜２１を形成させた部品Ｃとの封着体と、表
示用電極対７０を形成させた前面ガラス基板４０の部品
Ｄは常温で接着剤により貼り合わせてパネル化する。従
って、例えば電磁波シールド用透明導電膜７１や反射防
止膜７２を予め前面ガラス基板４０の部品Ｄに形成して
おくことも容易である。また、真空封止の必要も無くな
るので表示用透明導電膜４１やバス電極４２の材料の選
定の幅が拡がる。さらに、有機顔料のカラーフィルター
も使用することが可能となる（図８参照）。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下実施例により本発明を詳細に
説明する。ＡＣ方式プラズマディスプレイパネルにおい
て、誘電体層をガラスペーストの印刷焼成により形成せ
ず、ガラスの薄板とし、この薄板のＭｇＯ保護膜を成膜
する。このガラス薄板は、パネル化した際の可視光の透
過率が良く、平滑であり、厚さが一定であこと、および
後工程での熱サイクルでの損傷がないようにＭｇＯ保護
膜の膨張率を合わせておくことが肝要である。

【００２３】〈実施例１〉保護膜を形成した誘電体のガ
ラス薄板を、アドレス電極、リブ、蛍光体を形成した背
面ガラス基板上のリブと表示用電極対を形成した前面ガ
ラス基板との間に挟み込んで、全体を低融点ガラスにて
シールし、放電ガスを満たしてパネル化する製造方法に
より、２１インチＡＣ方式３電極面放電型カラープラズ
マディスプレイパネルを作製した。

【００２４】このパネルの概略の構造は図７に示す通り
である。先ず、図１（ａ）に示す工程にしたがい、厚さ
３ｍｍの背面ガラス基板１０にアドレス電極１２、リブ
１３、蛍光体１４（３色‥赤色発光蛍光体１４Ｒ、青
色発光蛍光体１４Ｂ、緑色発光蛍光体１４Ｇ）を、
それぞれスクリーン印刷法により形成させた（部品Ａと
する）。この部品Ａの一部を図９に示す。アドレス電極
１２とリブ１３のピッチはいずれも０．２２ｍｍであ
り、蛍光体１４Ｒ、１４Ｂ、１４Ｇのピッチはいずれも
０．６６ｍｍである。

【００２５】つぎに、図１（ｃ）に示す工程にしたが
い、厚さ３０μｍのガラス薄板２０の上にＭｇＯ保護膜
２１を形成させた（部品Ｃとする）。この部品Ｃの一部
を図１０に示す。ＭｇＯ保護膜２１は画面全体を覆う面
積で電子線蒸着法によりガラス薄板２０上に形成され
る。

【００２６】つぎに、図１（ｄ）に示す工程にしたが
い、厚さ３ｍｍの前面ガラス基板４０上に表示用電極対
を形成させた（部品Ｄとする）。なお、４１は表示用透
明導電膜、透明導電膜ＩＴＯを示し、４２はバス電極、
Ｃｒ／Ｃｕ／Ｃｒ層を示す。この部品Ｄの一部を図１１
に示す。なお、ここでの工程は真空蒸着法とフォトリソ
法によるエッチングでのパターン形成法を使用した。ま
た、表示用透明導電膜４１とバス電極４２はＸｎとＹｎ
の表示用電極対７０となっており、表示放電の際にこの
一対のＸｎとＹｎにＡＣ放電がなされて蛍光体１４が発
光する。この表示用電極対７０のピッチは０．６６ｍｍ
である。また映像表示の際に画像をコントラスト良く見
せるためのブラックストライプ４３を表示用電極対７０
の境目、すなわち画素の境目に形成した。このピッチも
０．６６ｍｍである。

【００２７】最後に図４に示す工程にしたがい、各部品
を位置合わせしてパネル化した。すなわち、ＭｇＯ保護
膜２１を形成したガラス薄板２０を、アドレス電極１
２、リブ１３、蛍光体１４を形成した背面ガラス基板１
０上のリブ１３′と表示用電極対７０を形成した前面ガ
ラス基板４０との間に挟み込んで全体を低融点ガラス３
２にてシールし、放電ガス５０を満たしてパネル化す
る。図１３から分かるように、部品Ａ、Ｃ、Ｄ間の位置
精度は必要なく、各シール工程での位置合わせが楽であ
ることから、ブラックストライプ４３を前面ガラス基板
４０に形成して背面ガラス基板１０の黒色リブ頂上部１
３′といわゆるブラックマトリックスを形成することが
でき、画面がシャープになった。

【００２８】〈実施例２〉保護膜を形成した誘電体のガ
ラス薄板を、アドレス電極、リブ、蛍光体を形成した背
面ガラス基板上のリブと密着させて低融点ガラスにてシ
ールし、放電ガスを満たした後に、前記ガラス薄板と表
示用電極対を形成した前面ガラス基板とを接着剤により
貼り合わせてパネル化するという製造方法により、２１
インチＡＣ方式３電極面放電型カラープラズマディスプ
レイパネルを作製した。

【００２９】このパネルの概略の構造は図８に示す通り
である。先ず、実施例１と同様に図１（ａ）に示す工程
にしたがい、厚さ３ｍｍの背面ガラス基板１０にアドレ
ス電極１２、リブ１３、蛍光体１４（３色‥１４Ｒ、１
４Ｂ、１４Ｇ）を、それぞれスクリーン印刷法により形
成させ、部品Ａとした。この部品Ａの一部を図９に示
す。アドレス電極１２とリブ１３のピッチはいずれも
０．２２ｍｍであり、蛍光体１４Ｒ、１４Ｂ、１４Ｇの
ピッチはいずれも０．６６ｍｍである。

【００３０】つぎに、実施例１と同様に図１（ｃ）に示
す工程にしたがい、厚さ３０μｍのガラス薄板２０の上
にＭｇＯ保護膜２１を形成させ、部品Ｃとした。この部
品Ｃの一部を図１０に示す。ＭｇＯ保護膜２１は画面全
体を覆う面積で電子線蒸着法によりガラス薄板２０上に
形成される。

【００３１】つぎに、実施例１と同様に図１（ｄ）に示
す工程にしたがい、厚さ３ｍｍの前面ガラス基板４０上
に表示用電極対を形成させ、部品Ｄとした。この部品Ｄ
の一部を図１２に示す。なお、ここでの工程は真空蒸着
法とフォトリソ法によるエッチングでのパターン形成法
を使用した。また、表示用透明導電膜４１とバス電極４
２はＸｎとＹｎの表示用電極対７０となっており、表示
放電の際にこの一対のＸｎとＹｎにＡＣ放電がなされて
蛍光体１４が発光する。この表示用電極対７０のピッチ
は０．６６ｍｍである。また映像表示の際に画像をコン
トラスト良く見せるためのブラックストライプ４３を表
示用電極対７０の境目、すなわち画素の境目に形成し
た。このピッチも０．６６ｍｍである。

【００３２】ここでは後工程が常温なので、前面ガラス
基板４０の表示用透明導電膜４１やバス電極４２を形成
させてない方の面に、電磁波シールド用透明導電膜７１
や反射防止膜７２を予め形成し、電磁波による障害を抑
える対策や外光の画面への映り込み対策の工夫を施し
た。

【００３３】最後に、図５に示す工程にしたがい、各部
品を位置合わせしパネル化した。すなわち、ＭｇＯ保護
膜２１を形成したガラス薄板２０を、アドレス電極１
２、リブ１３、蛍光体１４を形成した背面ガラス基板１
０上のリブ１３′と密着させて低融点ガラス３２にてシ
ールし、放電ガス５０を満たしてチップオフした。この
段階でガス放電パネルとしての気密性が達成された。

【００３４】部品Ａと部品Ｃの封着体と、表示用電極対
７０を形成させた前面ガラス基板４０の部品Ｄは常温で
接着剤を用いて貼り合わせてパネル化する。図１３から
分かるように、部品Ａ、Ｃ、Ｄ間の位置精度は必要な
く、各シール工程での位置合わせが楽であることから、
ブラックストライプ４３を前面ガラス基板４０に形成し
て背面ガラス基板１０の黒色リブ頂上部１３′といわゆ
るブラックマトリックスを形成することができ、画面が
シャープになった。

【００３５】このようにして作製した２種類のカラープ
ラズマディスプレイパネルを、従来のＡＣ方式３電極面
放電型カラープラズマディスプレイパネルの点灯方式に
より映像表示点灯させて放電現象の安定性を評価した。

【００３６】〈実施例１の評価結果〉作製したパネルを
点灯したところ２１インチの画面全体にわたり、画像の
ちらつきがなくなった。市販のパネルでは平均１０個程
度の誤放電表示があったが、このパネルでは３個に減少
した。

【００３７】〈実施例２の評価結果〉作製したパネルを
点灯したところ２１インチの画面全体にわたり、画面の
ちらつきがなくなった。市販のパネルでは平均１０個程
度の誤放電表示があったが、このパネルでは５個に減少
した。また、反射防止膜により画面への外光の映り込み
が減った。

【００３８】

【発明の効果】上記のように本発明によれば、ＡＣ方式
カラープラズマディスプレイパネルの前面基板側の最大
のポイントとなるＭｇＯ保護膜が大画面にわたって均一
に形成できるようになったので、パネルの映像表示の際
に極めて安定したガス放電による綺麗で欠陥のない映像
を得ることができるようになった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のＡＣ方式カラープラズマディスプレイ
の部品製造工程の一例を示す工程図で、（ａ）は背面ガ
ラス基板の工程図、（ｃ）は本発明のガラス薄板の工程
図、（ｄ）は前面ガラス基板の工程図である。

【図２】従来のＡＣ方式カラープラズマディスプレイの
部品製造工程の一例を示す工程図で、（ａ）は背面ガラ
ス基板の工程図、（ｂ）は従来法による前面ガラス基板
の工程図である。

【図３】従来のＡＣ方式カラープラズマディスプレイの
パネル組立製造工程の一例を示す工程図である。

【図４】本発明のＡＣ方式カラープラズマディスプレイ
のパネル組立製造工程の一例（実施例１）を示す工程図
である。

【図５】本発明のＡＣ方式カラープラズマディスプレイ
のパネル組立製造工程の別の一例（実施例２）を示す工
程図である。

【図６】従来の３電極面放電型ＡＣ方式カラープラズマ
ディスプレイのパネル構造を説明するための概念図で１
画素分のみ示す。（ａ）はパネルの断面図であり、
（ｂ）は画面の正面図である。

【図７】本発明の３電極面放電型ＡＣ方式カラープラズ
マディスプレイのパネル構造（実施例１）を説明するた
めの概念図で１画素分のみ示す。（ａ）はパネルの断面
図であり、（ｂ）は画面の正面図である。

【図８】本発明の別の３電極面放電型ＡＣ方式カラープ
ラズマディスプレイのパネル構造（実施例２）を説明す
るための概念図で１画素分のみ示す。（ａ）はパネルの
断面図であり、（ｂ）は画面の正面図である。

【図９】本発明の部品Ａの一部を示す説明図で、（ａ）
は部品Ａの正面図であり、（ｂ）は線分Ｘ−Ｘ′におけ
る断面図である。

【図１０】本発明の部品Ｃの一部を示す説明図で、
（ａ）は部品Ｃの正面図であり、（ｂ）は線分Ｘ−Ｘ′
における断面図である。

【図１１】本発明の部品Ｄ（実施例１）の一部を示す説
明図で、（ａ）は部品Ｄの正面図であり、（ｂ）は線分
Ｘ−Ｘ′における断面図である。

【図１２】本発明の別の部品Ｄ（実施例２）の一部を示
す説明図で、（ａ）は別の部品Ｄの正面図であり、
（ｂ）は線分Ｘ−Ｘ′における断面図である。

【図１３】本発明のパネル完成後の説明図で、（ａ）は
正面図、（ｂ）はパネルの単セルを示し、（ｃ）は単位
画素を示す。

【符号の説明】

１０‥‥背面ガラス基板１２‥‥アドレス電極１３‥‥リブ、リブ頂上部１３′‥リブ、黒色リブ頂上部１４‥‥蛍光体１４Ｒ‥赤色発光蛍光体１４Ｂ‥青色発光蛍光体１４Ｇ‥緑色発光蛍光体２０‥‥ガラス薄板２１‥‥保護膜、ＭｇＯ保護膜３２‥‥低融点ガラス４０‥‥前面ガラス基板４１‥‥表示用透明導電膜、透明導電膜ＩＴＯ４２‥‥バス電極、Ｃｒ／Ｃｕ／Ｃｒ層４３‥‥ブラックストライプ４４‥‥透明誘電体層、低融点のＰｂＯ系ガラス層５０‥‥放電ガス５１‥‥放電セル７０‥‥表示用電極対７１‥‥電磁波シールド用透明導電膜７２‥‥反射防止膜

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】背面ガラス基板上にアドレス電極、リブ、
蛍光体を設け、これと対向させて保護膜を有する誘電体
を介して表示用電極対を配置したＡＣ方式プラズマディ
スプレイパネルにおいて、保護膜を有する誘電体として
保護膜を形成したガラス薄板を用いることを特徴とする
ＡＣ方式プラズマディスプレイパネル。
【請求項２】前記ガラス薄板として、着色ガラスを用い
ることを特徴とする請求項１記載のＡＣ方式プラズマデ
ィスプレイパネル。
【請求項３】前記ガラス薄板として、複数枚のガラスを
用いることを特徴とする請求項１または２記載のＡＣ方
式プラズマディスプレイパネル。
【請求項４】請求項１、２または３記載のＡＣ方式プラ
ズマディスプレイパネルにおいて、保護膜を形成した誘
電体のガラス薄板を、アドレス電極、リブ、蛍光体を形
成した背面ガラス基板上のリブと、表示用電極対を形成
した前面ガラス基板、との間に挟み込んで、全体を低融
点ガラスにてシールし、放電ガスを満たしてパネル化す
ることを特徴とするＡＣ方式プラズマディスプレイパネ
ルの製造方法。
【請求項５】請求項１、２または３記載のＡＣ方式プラ
ズマディスプレイパネルにおいて、保護膜を形成した誘
電体のガラス薄板を、アドレス電極、リブ、蛍光体を形
成した背面ガラス基板上のリブと密着させて低融点ガラ
スにてシールし、放電ガスを満たした後に、前記ガラス
薄板と表示用電極対を形成した前面ガラス基板とを接着
剤により貼り合わせてパネル化することを特徴とするＡ
Ｃ方式プラズマディスプレイの製造方法。