KR100666968B1

KR100666968B1 - 탄성 신축성 복합 시트 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR100666968B1
Application number: KR1020010016149A
Authority: KR
Inventors: 오하타히로유키
Original assignee: 유니챰 가부시키가이샤
Priority date: 2000-03-30
Filing date: 2001-03-28
Publication date: 2007-01-12
Also published as: US20020037678A1; ID29739A; KR20010095034A; AU2810901A; TW574108B; BR0101620A; JP3768769B2; AU769983B2; JP2001277393A; CA2340793C; DE60120023T3; US20030068489A1; CN1180934C; EP1138472B1; DE60120023T2; MY126901A; CN1318466A; US6821372B2; EP1138472B2; BR0101620B1

Abstract

본 발명은 탄성층의 적어도 한 면에 직경이 작은 신장성 섬유로 이루어지는 비탄성층이 형성된 탄성 신축 가능한 복합 시트의 제공을 목적으로 한다.

복합 시트(1A)의 탄성층(3)에 접합하는 비탄성층(2)은 신장성 섬유(6)가 윤활제를 0.1∼5.0 중량% 함유하는 열가소성 합성 섬유를 80 중량% 이상 포함하도록 형성된다.

Description

탄성 신축성 복합 시트 및 그 제조 방법{ELASTIC FLEXIBLE COMPLEX SHEET AND METHOD OF PRODUCING THE SAME}

도 1은 복합 시트(제1 복합 시트)의 사시도.

도 2는 복합 시트(제2 복합 시트)의 사시도.

도 3은 복합 시트(제3 복합 시트)의 사시도.

도 4는 복합 시트 제조 공정도.

도 5는 도 4와 다른 형태의 복합 시트 제조 공정도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

1A : 복합 시트(제1 복합 시트)

1B : 복합 시트(제2 복합 시트)

1C : 복합 시트(제3 복합 시트)

2 : 비탄성층(상층)

3 : 탄성층(하층)

4A, 4B : 접합부

6 : 연속 섬유

35 : 연속 섬유

41 : 비탄성 웨브

42 : 탄성 웨브

43A : 복합 시트(제1 복합 웨브)

43B : 복합 시트(제2 복합 웨브)

43C : 복합 시트(제3 복합 웨브)

본 발명은 신축 가능한 탄성층과 신장 가능한 비탄성층이 서로 접합하여 이루어지는 탄성 신축 가능한 복합 시트와 그 제조 방법에 관한 것이다.

일본 특허 공표 평8-504693호 공보에는 고무 탄성층과 비탄성 섬유층으로 이루어지는 다층 탄성 시트형 구조물이 개시되어 있다. 이 시트형 구조물은 서로 중첩시켜 용융 또는 접착한 고무 탄성층과 비탄성 섬유층을 100∼200% 신장한 후 이완함으로써 얻을 수 있다. 고무 탄성층에는 필름 등이 사용되고, 비탄성 섬유층에는 장섬유로 이루어지는 스펀 본드 웨브나 멜트 블로운 섬유로 이루어지는 웨브 등이 사용된다.

상기 종래 기술에 있어서, 비탄성 섬유층을, 예컨대 폴리프로필렌의 장섬유로 형성하고자 하는 경우에는, 이 장섬유를 탄성층과 함께 100∼200% 신장할 수 있도록 하기 위해서, 용융 방사 공정에서의 폴리프로필렌의 연신율을 낮게 억제해야 한다. 연신율을 높게 하면, 폴리프로필렌의 결정화가 진행되어, 후의 공정에서 탄성층과 함께 높은 신장율로 신장할 수 없게 되기 때문이다. 방사 공정에서 높은 연신율을 채용할 수 없다는 것은 섬유 직경을 그다지 작게 할 수 없다는 것을 의미한다. 그 결과, 얻어지는 섬유는, 직경이 작은 섬유에 비하여 촉감이 유연하지 않다는 난점이 생긴다. 또한, 부피가 큰 비탄성 섬유층을 갖는 다층 탄성 시트형 구조물을 얻고자 하는 때에는, 섬유 직경을 될 수 있는 한 작게 하여 부피를 크게 하면 원료 등의 비용을 낮게 억제하는 데에 있어서 유리함을 누릴 수 있지만, 섬유 직경이 커질 때가 많아지면 그러한 유리함은 소실된다.

본 발명은 탄성층과 섬유로 이루어지는 비탄성층으로 형성되는 탄성 신축성 시트형 구조물에 있어서, 비탄성층에 직경이 작은 섬유를 사용하는 것이 용이해지도록 그 구조물을 개량하는 것을 과제로 하고 있다.

상기 과제 해결을 위해, 본 발명이 대상으로 하는 것의 하나는, 적어도 한 방향으로 탄성 신축 가능한 탄성층의 적어도 한 면에, 섬유로 이루어지고 상기 한 방향으로 비탄성적으로 신장 가능한 비탄성층이 접합하고 있는 탄성 신축 가능한 복합 시트 및 그 시트의 제조 방법이다.

이러한 본 발명이 특징으로 하는 것은, 상기 섬유로서 윤활제를 0.1∼5.0 중량% 함유하는 열가소성 합성 섬유를 80 중량% 이상 사용하는 것에 있다.

본 발명에 따른 제조 방법의 바람직한 실시예에 있어서는, 상기 탄성 웨브와 비탄성 웨브를 접합한 후, 이들 양 웨브를 상기 한 방향으로 80% 이상 연신하는 공정과, 그 후에 상기 탄성 웨브의 수축력에 의해서 상기 양 웨브를 수축시키는 공정이 포함된다.

첨부한 도면을 참조하여, 본 발명에 따른 탄성 신축성 복합 시트 및 그 제조 방법을 상세하게 설명하면, 이하와 같다.

도 1, 도 2, 도 3은 본 발명에 따른 탄성 신축성 복합 시트인 제1 복합 시트(1A, 1B), 제2 복합 시트(1B), 제3 복합 시트(1C)의 사시도이다. 제1, 제2 복합 시트(1A)는 상층(2)과 하층(3)을 가지고, 이들 양층(2, 3)이 제1 접합부(4A)에서 용착하여 일체화하고 있다. 제1 복합 시트(1A)의 상층(2)은 X-X, Y-Y 방향 중, 적어도 Y-Y 방향으로 비탄성적으로 신장 가능한 층이며, 하층(3)은 X-X, Y-Y 방향 중, 적어도 Y-Y 방향으로 탄성적으로 신축 가능한 층이다.

이 상층(2)은 열가소성 합성 수지로 이루어지는 연속 섬유(6)의 집합체이며, 바람직하게는 제1 접합부(4A)에 있어서만 섬유끼리 서로 용착하고, 제1 접합부(4A, 4A) 사이에서는 접합하고 있지 않으며, 연속 섬유(6)가 불규칙한 곡선을 그리면서 하층(3)의 상면으로 넓어지고 있다.

이러한 연속 섬유(6)는 폴리프로필렌이나 폴리에스테르, 폴리에틸렌 등의 열가소성 합성 수지로 이루어지는 것으로, 지방산 아미드, 지방산 에스테르, 금속 비누 등의 윤활제를 1 종류 이상 포함하는 섬유가 80 중량% 이상 사용되고, 보다 바람직하게는, 그 윤활제를 포함하는 폴리프로필렌의 단중합체로 이루어지는 섬유, 에틸렌-프로필렌 공중합체로 이루어지는 섬유, 에틸렌-프로필렌-부텐 공중합체로 이루어지는 섬유, 또는 이들의 섬유를 2 종류 이상 포함하는 섬유 혼합물이 80 중량% 이상 사용된다. 연속 섬유(6)는 윤활제 함량이 0.1∼5 중량%인 것이 바람직하고, 또한 염안료나 황산바륨 등의 무기 충전재를 최대로 5 중량% 포함할 수 있다. 연속 섬유(6)는 또한, 윤활제를 함유하고 있지 않은 열가소성 합성 섬유나 화학 섬유, 천연 섬유 등을 20 중량%까지 포함할 수 있다.

제1, 제2 복합 시트(1A, 1B)의 하층(3)은 Y-Y 방향, 바람직하게는 Y-Y 방향과 X-X 방향에 탄성 신축성을 갖는 시트로, Y-Y 방향으로 100% 이상, 바람직하게는 200% 이상, 더욱 바람직하게는 400% 이상 신장 가능하고, 100% 신장한 후에 원래의 길이의 1.3배 미만까지 탄성적으로 수축할 수 있다. 이러한 시트에는, 탄성사로 이루어지는 카드 웨브, 탄성사로 이루어지는 서멀 본드 부직포나 스펀 레이스 부직포 등의 부직포, 탄성사로 이루어지는 직포, 스티렌계나 올레핀계의 열가소성 엘라스토머로 이루어지는 필름 등이 있다.

제1 접합부(4A)는 Y-Y 방향으로 간헐적으로 형성되는 것을 제외하고 특별히 제약되는 일은 없지만, 바람직하게는 X-X 방향으로도 간헐적으로 형성되고, 개개의 면적이 0.1∼10 mm²의 범위에 있는 것이 바람직하다.

이들 상층(2)과 하층(3)은 제1 접합부(4A)에서 가열 가압하여 일체화할 수 있는 것 외에, 초음파 처리로 일체화할 수도 있다. 또한, 상층(2)의 연속 섬유(6)를 하층(3)의 조직과 기계적으로 교락시켜 양자를 일체화할 수도 있다. 그 교락을 위한 수단으로서 니들 펀칭, 고압 주상 수류 처리 등을 채용할 수 있다. 상층(2)과 하층(3)은 접착제에 의해서, 제1 접합부(4A)에서 일체화하고 있어도 좋다.

이러한 제1, 제2 복합 시트(1A, 1B) 중 제1 복합 시트(1A)는, Y-Y 방향으로 힘을 가하여 소정 비율만큼 가상선으로 도시된 바와 같이 인장되면, 상층(2)이 그 소정 비율만큼 비탄성적으로 신장하고, 하층(3)이 그 소정 비율만큼 탄성적으로 신장한다. 인장력을 해제하면, 하층(3)은 탄성적으로 수축하여 거의 원래의 치수까지 되돌아가는 것이 가능하다. 상층(2)은 연속 섬유(6)의 소성 변형에 의해서 신장하고 있고, 그 자체로 수축력은 없지만, 하층(3)의 수축에 따라 큰 루프나 다수의 주름을 형성하면서 수축한다.

제1 복합 시트(1A)가 이렇게 한번 인장되고, 그 후 수축하여 얻어지는 것이 도 2에 도시되는 제2 복합 시트(1B)이다.

또한, 제2 복합 시트(1B)에 대하여 제2 접합부(4B)를 추가한 것이 제3 복합 시트(1C)이다. 제2 접합부(4B)는 제1 접합부(4A)보다 면적은 작지만, 제3 복합 시트(1C)의 단위 면적당 갯수는 많다.

제1 복합 시트(1A)와 제2 복합 시트(1B)는, 어느 것이나 탄성 신축성을 갖는 것이기는 하지만, 이들 양자의 차이의 하나는, Y-Y 방향에 있어서 인접하는 접합부(4A)와 접합부(4A) 사이에 연장되는 연속 섬유(6)의 길이의 차이이다. 제2 복합 시트(1B)에서는, 연속 섬유(6)가 제1 복합 시트(1A)의 연속 섬유에 비하면 소성 변형하여 신장한 부분만큼 길고 또한 가늘게 되어 있다. 그렇게 변형된 연속 섬유(6)는 인장된 제1 복합 시트(1A)가 수축하여 제2 복합 시트(2B)가 될 때에, 인접하는 제1 접합부(4A)와 제1 접합부(4A) 사이에서 큰 루프나 많은 주름을 형성한다. 그러한 루프나 주름을 갖는 제2 복합 시트(1B)의 상층(2)은 제1 복합 시트(1A)의 상층보다 부피가 커지고, 유연성이 있어 촉감이 좋은 것이 된다. 제1, 제2 복합 시트(1A, 1B)의 차이의 다른 하나는, Y-Y 방향으로 인장할 때의 힘의 크기이다. 제1 복합 시트(1A)를 상기 소정 비교 비율까지 인장하기 위해서는, 상층(2)의 연속 섬유(6)를 소성 변형시키기 위한 힘과, 하층(3)을 탄성 변형시키기 위한 힘이 필요하고, 제2 복합 시트(1B)를 상기 소정 비교 비율까지 인장하기 위해서는, 하층(3)을 인장하기 위한 힘으로 충분하다. 상층(2)은 연속 섬유(6)가 이미 길게 연장된 상태에 있고 인장되었을 때에는 방향을 바꿀 뿐이므로, 제2 복합 시트(1B)를 인장하는 힘에 거의 영향을 주지 않는다. 하층(3)을 탄성 변형시키면서 제2 복합 시트(1B)를 인장하면, 루프를 그리고 있거나, 주름을 형성하고 있던 연속 섬유(6)가 하층(3)과 일체화하고 있는 제1 접합부(4A)와 제1 접합부(4A) 사이에서 직선형으로 연장되게 된다. 이러한 상태가 된 제2 복합 시트(1B)를 더 인장하기 위해서는, 하층(3)을 인장하기 위한 힘과, 직선형의 연속 섬유(6)를 인장하기 위한 힘이 필요하게 된다.

도 3은 제1∼제3 복합 시트(1A∼1C)의 제조 공정의 일례를 도시한 도면이다. 도면에서는 좌측으로부터 우측으로 무단(無端) 벨트(30)가 주행하고 있다. 도면의 좌측 부분에서는, 벨트(30)의 위쪽에 제1 멜트 블로운 섬유 성형기(31)가 설치되고, 벨트(30)의 아래쪽에는 흡입 기구(31A)가 설치되어 있다. 제1 성형기(31)는 벨트(30)의 폭 방향으로 늘어서는 다수의 노즐을 가지고, 이들 노즐로부터는 비신축성 열가소성 합성 수지로 이루어지는 제1 멜트 블로운 연속 섬유(35)가 토출되며, 미연신인 채로, 또는 연신되어 벨트(30)의 위에 불규칙한 곡선을 그리면서 퇴적하여 제1 웨브(41)를 형성한다. 제1 웨브(41)에서는, 퇴적하여 중첩되는 제1 연속 섬유(35)끼리 용착하는 일이 없도록, 또한 용착했다고 해도 후의 공정에 있어서 용이하게 분리할 수 있도록, 제1 성형기(31)의 토출 조건과 벨트(30)의 주행 조건이 선택된다. 이러한 제1 연속 섬유(35)는 300% 이상의 파단 신도(伸度)를 갖는 것이 바람직하다. 이러한 신도를 갖는 제1 연속 섬유(35)는, 폴리프로필렌이나 폴리에스테르, 폴리에틸렌 등의 열가소성 합성 수지로서, 지방산 아미드, 지방산 에스테르, 금속 비누 등의 윤활제를 0.1∼5.0 중량% 포함하는 것으로부터 얻을 수 있다. 상기 폴리프로필렌은 단중합체, 또는 그것에 대신하는 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-프로필렌-부텐 공중합체로서 상기 윤활제를 0.1∼5.0 중량% 포함하는 것이 바람직하다.

제1 성형기(31)의 오른쪽에는 제2 멜트 블로운 섬유 성형기(32)와 흡입 기구(32A)가 설치되어 있다. 제2 성형기(32)도 또한, 벨트(30)의 폭 방향으로 늘어서는 다수의 노즐을 가지고, 이들의 노즐로부터는 탄성 신축성의 열가소성 엘라스토머로 이루어지는 제2 멜트 블로운 연속 섬유(40)가 토출되며, 제1 웨브(41)의 위에 불규칙한 곡선을 그리면서 퇴적하여 제2 웨브(42)를 형성한다. 제2 성형기(32)의 토출 조건은 퇴적하여 중첩되는 제2 연속 섬유(40)끼리 서로 용착하고, 제2 웨브(42)가 벨트(30)의 주행 방향에, 보다 바람직하게는 그 주행 방향과 그 주행 방향에 직교하는 방향에 탄성 신축성을 갖는 시트를 형성하도록 설정한다. 제2 연속 섬유(40)는 제1 연속 섬유(35)보다 높은 파단 신도를 가지고 있는 것이 바람직하다.

중첩되는 제1, 제2 웨브(41, 42)는 상하 한 쌍의 엠보스 롤(34, 34) 사이를 통과하고, 이들 웨브(41, 42)의 주행 방향인 길이 방향과 그 길이 방향에 직교하는 폭 방향 중, 적어도 길이 방향으로 간헐적으로 형성되는 제1 접합부(4A)에서 가열 가압되어 서로 용착하여, 도 1의 제1 복합 웨브(43A)를 형성한다. 제1 접합부(4A)는, 예컨대 0.1∼10 mm²의 크기를 가지고, 길이 방향과 폭 방향에 3∼30 mm의 거리만큼 서로 이격되도록 형성한다.

제1 복합 웨브(43A)는 연신용 제1, 제2 롤(36, 37)을 통과한다. 제1 롤(36)의 회전 속도는 제2 롤(37)의 회전 속도보다 느리고, 이들 제1, 제2 롤(36, 37)의 회전 속도차는 제1 복합 웨브(43A)를 제1 웨브(41)의 파단 신도 이하로서, 제2 웨브(42)의 탄성 한계 내에 있는 소요의 비교 비율까지, 예컨대 50∼300% 인장하도록 설정된다. 인장된 제2 웨브(42)는 주행 방향에서 인접하는 제1 접합부(4A)와 제1 접합부(4A) 사이에서 탄성적으로 신장하는 한편, 제1 연속 섬유(35)가 이들 제1 접합부(4A)와 제1 접합부(4A) 사이에서 주행 방향으로 연장되도록 방향을 바꾼 후에 소성 변형하면서 신장하여, 제2 복합 웨브(43B)를 형성한다.

제2 복합 웨브(43B)는 제3 롤(38)로 진행된다. 제3 롤(38)의 회전 속도는 제1 롤(36)의 회전 속도와 동일하고, 제2 복합 웨브(43B)가 제2 롤(37)과 제3 롤(38) 사이에서 제1 복합 웨브(43A)의 길이까지 탄성적으로 수축한다. 제3 롤(38)은 엠보스 롤이기도 하며, 수축한 제2 복합 웨브(43B)가 부분적으로 엠보스 처리되어 도 3의 제2 접합부(4B)를 갖는 제3 복합 웨브(43C)를 형성한다. 제2 접합부(4B)는, 예컨대 0.1∼5 mm²의 면적을 가지고, 제3 복합 웨브(43C)의 길이 방향과 폭 방향으로 0.5∼5 mm의 거리로 서로 이격되도록 형성된다. 제2 접합부(4B)는 제1 접합부(4A)와 이격하고 있는 것이 바람직하지만, 제2 접합부(4B)가 있는 것이 제1 접합부(4A)와 중첩되고 있어도, 본 발명의 실시를 방해하지 않는다.

이러한 공정에 있어서, 제1 복합 웨브(43A)를 적절한 치수로 절단함으로써 도 1의 제1 복합 시트(1A)를 얻을 수 있다. 또한, 수축한 제2 복합 웨브(43B)를 적절한 치수로 절단함으로써 도 2의 제2 복합 시트(1B)를 얻을 수 있고, 나아가서는 또한, 제3 복합 웨브(43C)를 적절한 치수로 절단함으로써 도 3의 제3 복합 시트(1C)를 얻을 수 있다. 제2 복합 웨브(43B)로부터 얻어지는 것은 제1 접합부(4A)만을 가지고, 제3 복합 웨브(43C)로부터 얻어지는 것은 제1 접합부(4A)와 제2 접합부(4B)를 가지고 있다. 도 4의 공정에서 사용된 제1 연속 섬유(35)는 도 1∼도 3의 연속 섬유(6)이며, 이 섬유(6)로 이루어지는 제1 웨브(41)는 도 1∼도 3의 상층(2)이 된다. 제2 웨브(42)는 도 1∼도 3의 하층(3)이 된다. 이 공정에서, 제3 롤(38)을 제1 롤(36)과 동일하도록 단순한 이송 롤로 할 수 있다.

이렇게 하여 얻어지는 제2 복합 웨브(43B)나 제3 복합 웨브(43C)에서는, 제1, 제2 웨브(41, 42)를 제1 접합부(4A)에서 접합한 후에 연신함으로써, 제1 웨브(41)의 섬유끼리의 용착이나 뒤얽힘을 풀 수 있다. 그것에 의하여, 그 용착이나 뒤얽힘에 기인하는 제1 웨브(41)에 있어서의 제1 연속 섬유(35)의 분포의 불균일을 해소하여, 촉감이 한결같은 제2, 제3 복합 웨브(43B, 43C)를 얻을 수 있다.

본 발명에 따른 제1∼제3 복합 시트(1A∼1C)를 제조하는 공정에서, 제1 복합 웨브(43A)를 그것이 진행하는 방향과 직교하는 폭 방향으로 연신할 수도 있다. 그렇게 함으로써, 제1 연속 섬유(35) 중에서 제1 복합 웨브(43A)의 폭 방향으로 연장되고 있는 부분을 신장시킬 수 있다. 제3 복합 웨브(43C)의 제2 접합부(4B)는, 분포의 불균일이 해소된 제1 웨브(41)를 제2 웨브(42)에 대하여 강고하게, 신축이 반복되는 경우에도 서로 분리되는 일이 없도록 접합시키는 데 도움이 된다.

이 제조 공정에서 사용되는 열가소성 합성 수지, 특히 폴리프로필렌의 단중합체나 프로필렌의 공중합체로 이루어지는 제1 연속 섬유(35)는, 윤활제를 포함함으로써 연신되는 때에 중합체 분자끼리의 마찰 저항이 낮고, 결정화가 진행하기 어렵다. 그렇기 때문에, 이 경우의 제1 연속 섬유(35)는 제1 성형기(31)로부터 토출된 채로의 비교적 직경이 큰 상태라도, 또는 토출된 직후에 연신되어 비교적 직경이 작은 상태라도, 그것이 제1 웨브(41)가 되어 제2 웨브(42)와 함께 연신되는 때에는 윤활제를 포함하지 않는 것인 경우에 비하여 훨씬 높은 신도에서의 연신이 가능해진다.

제1 복합 웨브(43A)를 인장함에 따라 얻어지는 제2 복합 웨브(43B)에서는, 제1 연속 섬유(35)가 신장하여 그 직경이 작고 길이가 길어짐에 따라, 제1 웨브(41)의 겉보기 부피가 커지고 촉감이 유연해진다. 또한, 열가소성 합성 수지는 윤활제를 포함함에 따라 유동하기 쉬운 것이 되므로, 윤활제를 포함하지 않는 경우에 비하여 제1 성형기에 있어서의 노즐 온도, 바꾸어 말하면 수지 온도를 낮게 설정할 수 있다. 수지 온도가 낮아지면 수지의 냉각도 용이하게 되므로, 도 4의 제조 공정에 있어서 수지의 냉각 능력에 여력이 생기게도 되어, 여력이 생긴 만큼 수지의 토출량을 늘려 제1 연속 섬유(35)의 단위 시간 당 생산량을 많게 할 수 있다.

본 발명에 따른 제조 방법에서는, 도 4의 공정을 여러 가지로 변화시킬 수 있다. 예컨대, 제2 웨브(42)를 제1 웨브(41)보다 먼저 벨트(30)에 공급할 수 있다. 제1, 제2 웨브(41, 42)를 접합하기 위해서는, 엠보스 용의 롤(34)이나 롤(38) 대신에 니들 펀칭이나 고압 주상 수류 처리 등의 수단을 채용할 수도 있다. 또한, 제2 성형기(32)의 하류측에 제3 성형기를 설치하고, 이 성형기로부터 토출되는 비신축성의 제3 멜트 블로운 연속 섬유로 제2 웨브(42)의 위에 제1 웨브(41)와 마찬가지인 제3 웨브를 형성하여, 제1, 제2 웨브(41, 42)와 제3 웨브로 이루어지는 3층 구조의 복합 시트(1A∼1C)를 제조하는 것도 가능하다. 제1 웨브(41)와 제3 웨브는, 동일한 것이어도 좋고, 수지의 종류나 색, 섬유의 직경 등이 다른 것이어도 좋다.

도 5는 본 발명에 따른 제조 방법의 일례를 도시한 도 4와 마찬가지인 공정도이다. 이 예에서는, 열가소성 엘라스토머로 이루어지고 벨트(30)의 주행 방향으로 탄성 신축성을 갖는 필름(52)이 제2 웨브(42)로서 도면의 왼쪽으로부터 공급되고, 이 필름(52)의 위에 제1 연속 섬유(35)로 이루어지는 제1 웨브(41)가 공급된다. 제1, 제2 웨브(41, 42)는 도 4와 마찬가지로 엠보스 롤(34)을 통과하여 제1 접합부(4A)에서 간헐적으로 용착하여 제1 복합 웨브(43A)를 형성하고, 또한 제1, 제2 롤(36, 37)로 연신된 후에 수축하며, 필요에 따라 제3 롤(38)을 통과하여 제2 접합부(4B)에서 간헐적으로 용착하여 제3 복합 웨브(43C)를 형성한다. 이렇게 필름(52)의 형태를 취하는 제2 웨브(42)에 제1 웨브(41)를 용착하여 제1, 제2 접합부(4A, 4B)를 형성할 때에는, 제1 웨브(41)가 연속 섬유로 형성되어 있기 때문에, 이들 제1, 제2 접합부(4A, 4B)의 개개의 면적을, 예컨대 0.1 내지 1 mm²정도로 작게 해도, 제1 웨브(41)와 제2 웨브(42)는 간단히 분리되지 않는다. 그러나, 필요에 따라, 제1, 제2 접합부(4A, 4B)의 면적을 10 mm²정도까지 크게 할 수도 있다.

본 발명에 있어서, 제1, 제2 성형기(31, 32)는 멜트 블로운 연속 섬유를 제조하는 것 대신에, 스펀 본드 부직포 등을 제조하기 위한 일반적인 용융 압출기라도 좋다.

본 발명에서 얻어지는 제1 복합 시트(1A)는 신축 용이한 것이고, 그로부터 얻어지는 제2 복합 시트(1B)나 제3 복합 시트(1C)는 촉감이 좋은 것이므로, 이들 복합 시트(1A∼1C)는 일회용 기저귀나 생리대, 일회용 팬츠, 일회용 의료용 가운 등에 사용하는 천(직물)이나 탄성 부재로서 적합하다.

실시예

표 1의 구성을 갖는 탄성 신축성 웨브의 양면에 동일하게 표 1의 구성의 신장성 웨브를 겹쳐서 한 쌍의 열 엠보스 롤 사이에 통과시키고, 개개의 면적이 4 mm²이고 웨브의 표면적 전체에 대한 면적 점유율이 15%가 되는 다수의 접합부에서 이들 웨브를 일체화하여 본 발명에 따른 도 1에 대응하는 탄성 신축성 제1 복합 시트를 얻었다. 또한, 제1 복합 시트를 한 방향으로 150% 연신한 후에 수축시켜 재단하여, 본 발명에 따른 도 2에 대응하는 탄성 신축성의 제2 복합 시트를 얻었다. 그 제2 복합 시트의 모든 성능을 표 1에 나타냈다.

비교예

실시예에서 사용한 탄성 신축성 웨브의 양면에, 표 1의 비교예란에 나타낸 신장성 웨브를 겹치고, 실시예와 마찬가지로 하여 이들 웨브를 엠보스 롤로 접합 일체화한 후에, 비교예 1에서는 100% 연신하고, 비교예 2에서는 150% 연신하여, 비교예의 복합 시트를 얻었다. 이러한 비교예의 복합 시트의 여러 성능을 표 1에 나타냈다.

	실시예	비교예 1	비교예 2
탄성 신축성 웨브 섬유 평량 신도 섬유 직경	스티렌계 엘라스토머 (주 1)의 멜트 블로운 섬유 30 g/m² 700% 12 ㎛	(실시예와 동일)	(실시예와 동일)
신장성 웨브 섬유 윤활제(주 3) 평량 섬유 직경 파단 신도 압출 온도	폴리프로필렌 단중합체(주 2)의 멜트 블로운 섬유 1% 15 g/m² 12 ㎛ 300% 250℃	폴리프로필렌 단중합체(주 2)의 멜트 블로운 섬유 0% 15 g/m² 12 ㎛ 150% 280℃	폴리프로필렌 단중합체(주 2)의 멜트 블로운 섬유 0% 15 g/m² 20 ㎛ 300% 280℃
제2 복합 시트 제1 복합 시트에 대한 신도 섬유 직경 신축량(주 4)	150% 10 ㎛ 80%	비교예의 복합 시트 100% 11 ㎛ 30%	비교예의 복합 시트 150% 18 ㎛ 80%
(주 1) JIS K 6758에 의한 MI=70 g/min (주 2) JIS K 6758에 의한 MI=65 g/min (주 3) 스테아린산 칼슘 (주 4) 복합 시트를 연신 방향과 동일 방향으로 재차 연신했을 때에, 신장하기 시작한 복합 시트가 응력/왜곡선상에 있어서 거의 한결같은 힘으로 신장할 수 있는 최대 신장량

표 1에 있어서, 비교예 1의 윤활제를 포함하지 않는 폴리프로필렌의 단중합체로 이루어지는 섬유의 파단 신도는 실시예의 단중합체로 이루어지는 섬유의 파단 신도보다 낮고, 이 섬유를 사용한 비교예 1의 복합 시트의 신축량은 실시예의 제2 복합 시트의 신축량보다 작다. 비교예 2의 윤활제를 포함하지 않는 단중합체로 이루어지는 섬유는 직경을 20 ㎛까지 두껍게 함으로써 실시예의 섬유와 동일한 정도의 파단 신도가 되고, 이 두꺼운 섬유를 사용한 비교예 2의 복합 시트의 신축량도 실시예의 제2 복합 시트와 동일한 정도의 신축량이 될 수 있지만, 비교예 2의 복합 시트는 섬유 직경이 18 ㎛로서 실시예와 같이 가늘게 되지 않고, 유연성이 부족한 것이 된다.

본 발명에 따른 탄성 신축 가능한 복합 시트는 윤활제를 포함하는 섬유가 신장성 섬유로서 사용되고 있으므로, 이 시트를 연신하면, 윤활제를 포함하지 않는 섬유가 사용되고 있는 경우에 비하여 신장성 섬유가 높은 신도까지 연장되어 섬유의 직경이 작아지고, 복합 시트는 겉보기 부피가 커져 촉감이 좋은 것이 된다. 신장성 섬유의 원료가 되는 열가소성 합성 수지는 윤활제를 포함함에 따라 유동성이 좋아지므로, 압출기의 노즐 온도를 낮게 설정할 수 있게 된다. 그에 따라, 토출된 섬유의 냉각이 용이해지므로, 압출기의 운전 비용을 절감하거나, 신장성 섬유의 생산량을 많게 할 수 있다.

Claims

적어도 한 방향으로 탄성 신축 가능한 탄성층의 적어도 한 면에, 섬유로 이루어지고 상기 한 방향으로 비탄성적으로 신장 가능한 비탄성층이 접합하고 있는 탄성 신축 가능한 복합 시트로서,

상기 섬유가 윤활제를 0.1∼5.0 중량% 함유하는 열가소성 합성 섬유를 80 중량% 이상 포함하는 것을 특징으로 하는 탄성 신축성 복합 시트.
제1항에 있어서, 상기 열가소성 합성 섬유는 폴리프로필렌의 단중합체로 이루어지는 섬유, 에틸렌-프로필렌 공중합체로 이루어지는 섬유, 에틸렌-프로필렌-부텐 공중합체로 이루어지는 섬유 및 이들 섬유 중 두 종류 이상을 포함하는 섬유 혼합물로 이루어지는 군 중에서 선택되는 것인 복합 시트.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 탄성층과 상기 비탄성층이 적어도 상기 한 방향에 있어서 간헐적으로 형성된 접합 부위에서 일체화하고, 상기 한 방향에 있어서 서로 인접하고 있는 접합 부위끼리 사이에 연장되는 상기 섬유의 길이는 상기 접합 부위끼리 사이의 직선 거리보다 길게 형성되어 있는 것인 복합 시트.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 윤활제는 지방산 아미드, 지방산 에스테르 및 금속 비누 중 어느 하나를 포함하는 것인 복합 시트.
적어도 한 방향으로 탄성 신축 가능한 탄성 웨브를 상기 한 방향으로 공급하고, 상기 탄성 웨브의 적어도 한 면에, 섬유로 이루어지고 상기 한 방향으로 비탄성적으로 신장 가능한 비탄성 웨브를 중첩시키며, 상기 한 방향에 있어서 이들 양 웨브를 간헐적으로 접합함으로써 탄성 신축 가능한 복합 시트를 제조하는 방법에 있어서,

상기 섬유로는 윤활제를 0.1∼5.0 중량% 함유하는 열가소성 합성 섬유를 80 중량% 이상 사용하는 것을 특징으로 하는 방법.
제5항에 있어서, 상기 섬유는 폴리프로필렌의 단중합체로 이루어지는 섬유, 에틸렌-프로필렌 공중합체로 이루어지는 섬유, 에틸렌-프로필렌-부텐 공중합체로 이루어지는 섬유 및 이들 섬유 중 두 종류 이상을 포함하는 섬유 혼합물로 이루어지는 군 중에서 선택되는 것인 방법.
제5항 또는 제6항에 있어서, 상기 탄성 웨브와 상기 비탄성 웨브를 접합한 후, 이들 양 웨브를 상기 한 방향으로 80% 이상 연신하는 공정과, 그 후에 상기 탄성 웨브의 수축력에 의해서 상기 양 웨브를 수축시키는 공정이 포함되는 것인 방법.