KR100655807B1

KR100655807B1 - 탄성 신축성 복합 시트의 제조 방법

Info

Publication number: KR100655807B1
Application number: KR1020000037888A
Authority: KR
Inventors: 고바야시도시오; 이시카와히데유키
Original assignee: 유니챰 가부시키가이샤
Priority date: 1999-07-05
Filing date: 2000-07-04
Publication date: 2006-12-15
Also published as: TW510790B; SG83803A1; AU763761B2; MY127054A; EP1066961B1; BR0004671B1; CN1132737C; US6372067B1; DE60006190T2; ID26463A; CN1279936A; AU4505300A; JP2001020171A; KR20010049700A; CA2313354A1; BR0004671A; CA2313354C; EP1066961A1; DE60006190D1; JP3524019B2

Abstract

본 발명의 목적은 평량이 비교적 작은 탄성 신축성 복합 시트의 제조 방법을 제공하는 것이다. 신장 가능한 제1 멜트블로운 연속 섬유(35)로 이루어진 제1 웹(41)에 탄성 신축성의 제2 웹(42)을 중첩시키고, 이들 제1 웹(41)과 제2 웹(42)을 간헐적으로 제1 접합부(4A)에서 접합시켜 제1 복합 웹(43)을 얻는다. 이 제1 복합 웹(43)을 제1 멜트블로운 연속 섬유(35)를 소성 변형시키면서 연신시키고 탄성적으로 수축시킨 후에, 제2 접합부(4B)에서 제1 웹과 제2 웹을 추가로 접합시켜 탄성 신축성 복합 시트로서의 제2 복합 웹(44)을 얻는다.

Description

탄성 신축성 복합 시트의 제조 방법{METHOD OF MANUFACTURING A ELASTIC FLEXIBLE COMPOSITE SHEET}

도 1은 탄성 신축성 복합 시트의 사시도.

도 2는 복합 시트 제조 공정도.

도 3은 도 2와 상이한 실시예의 복합 시트 제조 공정도.

〈도면의 주요부분에 대한 부호의 설명〉

1 : 복합 시트

2 : 제1 웹(상층)

3 : 제2 웹(하층)

4A : 제1 접합부

4B : 제2 접합부

6 : 연속 섬유

35 : 제1 멜트블로운 연속 섬유

41 : 제1 웹

42 : 제2 웹

44 : 복합 시트(제2 복합 웹)

본 발명은 탄성 신축성의 복합 시트, 보다 상세하게 말하자면 일회용 기저귀나 생리대, 일회용 의료 가운 등에 사용하기에 적합하고 촉감이 우수한 탄성 신축성의 복합 시트의 제조 방법에 관한 것이다.

일본 특개평 제7-37703호의 공보에 개시된 부직 탄성 시트의 제조 방법에서는, 연속적으로 공급되는 탄성 웹을 공급 방향으로 신장시키고 그 표면에 섬유질 웹을 적재한 다음, 이들 웹을 열 또는 초음파에 의해 결합시킨 후 탄성 웹을 수축시킴으로써 섬유질 웹에 주름을 형성한다. 이렇게 해서 얻어진 부직 탄성 시트는 탄성 웹으로 인해 신축성을 갖추고 있는 한편 섬유질 웹으로 인해 감촉이 부드러워, 일회용 기저귀나 생리대의 커버 재료로서 사용될 수 있다.

상기 공지의 방법에서는, 신장 상태의 탄성 웹에 대하여 섬유 웹을 공급하고 이들 웹을 결합시킨 후 탄성 웹을 수축시키므로, 이렇게 해서 얻어진 복합 시트의 섬유 웹의 평량(坪量)은 그 웹의 공급 시의 평량보다도 커진다. 이와 같이, 상기 공지의 방법에는 복합 시트의 섬유 웹의 평량을 그 섬유 웹 공급 시의 평량과 동일하게 할 수 없다는 난점이 있다.

본 발명의 과제는 상기 공지의 방법의 난점을 해소하는 것으로, 즉 탄성 신축성 복합 시트의 섬유 웹의 평량이 그 섬유 웹 공급 시의 평량과 거의 동일해지도록 할 수 있는 탄성 신축성 복합 시트의 제조 방법을 제공하는 것이다.

상기 과제의 해결을 위해 본 발명은 열가소성 합성 섬유로 이루어지고 일 방향으로 비탄성적으로 신장 가능한 제1 웹이 열가소성 합성 수지로 이루어지고 적어도 상기 일 방향으로 탄성적으로 신축 가능한 제2 웹의 적어도 일면에 접합되어 상기 일 방향으로의 탄성 신축성을 갖는 복합 시트를 제조하는 방법을 전제로 한다.

이와 같이 전제로 하고 있는 방법에 있어서, 본 발명은 상기 제1 웹의 합성 섬유로서 파단 연신율이 70% 이상인 연신 가능한 연속 섬유를 사용하고 상기 제2 웹으로는 파단 연신율이 상기 제1 웹의 연신율보다 높은 것을 사용하여, 이들 제1 웹과 제2 웹을 후술한 바와 같은 공정으로 이루어진 방법에 의해 접합시켜 탄성 신축성의 복합 시트를 얻는 것을 특징으로 한다. 상기 방법은,

a. 제1 웹을 일 방향으로 연속적으로 공급하는 공정과,

b. 제2 웹을 상기 일 방향으로 연속적으로 공급하여 상기 제1 웹에 중첩시키는 공정과,

c. 중첩시킨 상기 제1 웹과 제2 웹을 상기 일 방향 및 그에 직교하는 방향 중 적어도 일 방향으로 간헐적으로 배치된 제1 접합부에서 접합시키는 공정과,

d. 접합시킨 상기 제1 웹과 제2 웹을 그 제2 웹의 탄성 한계 내의 상기 제1 웹의 파단 연신율 이하의 범위에서 상기 일 방향 및 그에 직교하는 방향 중 적어도 일 방향으로 연신시키는 공정과,

e. 연신된 상기 제1 웹과 제2 웹을 탄성적으로 수축시킨 후에, 상기 일 방향 및 그에 직교하는 방향 중 적어도 일 방향으로 간헐적으로 배치되고 상기 제1 접합부의 총 면적보다도 총 면적이 넓은 제2 접합부에서 제1 웹과 제2 웹을 추가로 접합시켜 복합 시트를 얻는 공정을 포함한다.

이하에는, 본 발명의 바람직한 실시예들이 기술된다.

(1) 제2 웹이 탄성 신축성의 부직포와 직포, 그리고 신축성 필름 중 어느 하나로 이루어진다.

(2) 제2 웹이 탄성 신축성의 실로 이루어진다.

(3) 제2 웹이 멜트블로운 섬유로 이루어진다.

(4) 제1 웹이 멜트블로운 섬유로 이루어진다.

(5) 상기 공정 d에서 제2 웹을 탄성적으로 신장시키는 한편 제1 웹의 합성 섬유를 신장시켜 그 길이 방향으로 소성 변형시킨다.

(6) 상기 공정 c에서 제2 웹과 접합시킨 부분을 제외하고, 상기 공정 d에서 상기 제2 웹의 합성 섬유 간의 용착을 분리시킨다.

(7) 제1 웹과 제2 웹을 열 용착, 초음파 용착, 니들 펀칭, 고압주상수류처리(高壓柱狀水流處理) 중 어느 하나에 의해 접합시켜 상기 제1 접합부를 형성한다.

(8) 제2 웹의 양면에 제1 웹을 접합시킨다.

(9) 제2 웹의 양면에 접합시킨 각각의 제1 웹은 평량, 사용 섬유 및 외관 중 어느 하나가 상이하다.

(10) 상기 일 방향 및 그에 직교하는 방향에 있어서, 제1 접합부간의 간격은 3∼30 mm의 범위이며 제2 접합부간의 간격은 0.5∼5 mm의 범위이다.

첨부 도면을 참조하여 본 발명에 따른 탄성 신축성 복합 시트의 제조 방법을 상세히 후술한다.

도 1에 사시도로 도시된 탄성 신축성 복합 시트(1)는 상층의 제1 웹(2)과 하층의 제2 웹(3)으로 이루어지며, 이 제1 웹(2)과 제2 웹(3)은 제1 접합부(4A)와 제2 접합부(4B)에서 용착에 의해 일체화되어 있다. 복합 시트(1)는 서로 직교하는 방향으로 위치한 양방향 화살표(X-X, Y-Y) 중 적어도 화살표(Y-Y)의 방향으로, 가상선으로 도시된 바와 같이 탄성적으로 신축 가능하다.

복합 시트(1)의 상층의 제1 웹(2)은 화살표(X-X, Y-Y) 방향 중 적어도 화살표(Y-Y)의 방향으로는 비탄성적으로 신장 가능하다. 이 상층의 제1 웹(2)은 열가소성 합성 수지의 연속 섬유(6)의 집합체로, 이들 연속 섬유는 서로 제1 접합부(4A)와 제2 접합부(4B)에서만 용착되고 제1 접합부(4A)와 제2 접합부(4B)의 사이에서는 접합되지 않는 것이 바람직하다. 제1 접합부(4A)와 제2 접합부(4B) 이외의 부분에서는 연속 섬유(6)가 불규칙한 곡선을 그리면서 하층의 제2 웹(3)의 상면에 넓게 퍼져 있다. 하층의 제2 웹(3)이 화살표(Y-Y)의 방향 및/또는 화살표(X-X)의 방향으로 신장되는 경우, 그러한 신장에 대응하는 곡선을 그리면서 연속 섬유(6)가 제1 접합부(4A)와 제2 접합부(4B)의 사이에서 화살표(Y-Y) 방향 및/또는 화살표(X-X) 방향으로 연장되도록 방향을 바꿔감으로써 상층의 제1 웹(2)이 비탄성적으로 신장된다. 이러한 연속 섬유(6)는 폴리프로필렌이나 폴리에스테르, 폴리에틸렌 등의 합성 수지로 이루어진다.

복합 시트(1)의 하층의 제2 웹(3)은 화살표(Y-Y) 방향, 바람직하게는 화살표(Y-Y) 방향 및 화살표(X-X) 방향으로 탄성 신축성을 갖는 시트로, 화살표(Y-Y) 방향으로 200% 이상, 바람직하게는 400% 이상 신장 가능하고, 100% 신장된 후에 원래 길이의 1.3배 미만까지 탄성적으로 수축될 수 있다. 이러한 시트로는, 탄성 실로 이루어진 카드 웹, 탄성 실로 이루어진 서멀 본드 부직포나 스펀 레이스 부직포와 같은 부직포, 탄성 실로 이루어진 직포, 열가소성 엘라스토머로 이루어진 필름 등이 있다.

제1 접합부(4A)와 제2 접합부(4B)의 면적은 각기 0.1∼2 ㎟ 이지만, 도면에는 제1 접합부(4A)의 면적이 제2 접합부(4B)의 면적보다 큰 것으로 도시되어 있다. 복합 시트(1)는 제2 접합부(4B)의 총 면적이 제1 접합부(4A)의 총 면적보다 커지도록 형성될 수도 있다.

상층의 제1 웹(2)과 하층의 제2 웹(3)은 제1 접합부(4A)와 제2 접합부(4B)에서 가열·가압되어 일체화되거나, 초음파 처리에 의해 일체화될 수 있다. 또한, 상층의 제1 웹(2)의 연속 섬유(6)를 하층의 제2 웹(3)의 조직과 기계적으로 체결시켜 양자를 일체화하는 경우 그 체결 방법으로서 니들 펀칭, 고압주상수류처리 등을 채용할 수 있다.

이러한 복합 시트(1)를, 예컨대 화살표(Y-Y) 방향으로 인장시킬 때 필요한 힘은 주로 하층의 제2 웹(3)을 인장시키는 데에 사용된다. 상층의 제1 웹(2)은 연속 섬유(6)의 방향만 바뀌면 되므로, 복합 시트(1)를 인장시키는 힘에는 거의 영향을 주지 않는다. 또한, 하층의 제2 웹(3)을 탄성 변형시키면서 복합 시트(1)를 인장시키면, 곡선을 그리고 있는 연속 섬유(6)가 하층의 제2 웹(3)과 일체화되고 있 는 제1 접합부(4A)와 제2 접합부(4B)와의 사이에서 직선형으로 연장된다. 이러한 상태의 복합 시트(1)를 인장시키기 위해서는 하층의 제2 웹(3)을 인장시키는 힘과 직선형의 연속 섬유(6)를 인장시키기 위한 힘이 필요하게 된다.

도 2는 복합 시트(1)의 제조 공정의 일예를 보여주는 도면이다. 도면의 좌측으로부터 우측으로 무단 벨트(30)가 주행하고 있다. 도면의 좌측 부분에 있어서 벨트(30)의 상측으로는 제1 멜트블로운 섬유 성형기(31)가 설치되고 벨트(30)의 하측으로는 흡입 기구(31A)가 설치되어 있다. 제1 멜트블로운 섬유 성형기(31)는 벨트(30)의 폭 방향으로 평행한 다수의 노즐을 구비하며, 이들 노즐로부터 비신축성의 열가소성 합성 수지로 이루어진 제1 멜트블로운 연속 섬유(35)가 실질적으로 연신되지 않은 상태로 인출되어, 벨트(30)의 위에 불규칙한 곡선을 그리면서 퇴적되어 제1 웹(41)을 형성한다. 제1 웹(41)에 퇴적되어 중첩되는 제1 멜트블로운 연속 섬유(35)가 서로 용착되지 않도록, 또한 용착된 경우에도 이후의 공정에서 용이하게 분리될 수 있도록, 제1 멜트블로운 섬유 성형기(31)의 인출 조건과 벨트(30)의 주행 조건 등이 선택된다. 이러한 연신되지 않은 상태의 제1 멜트블로운 연속 섬유(35)의 파단 연신율은 70% 이상이다.

제1 멜트블로운 섬유 성형기(31)의 우측에는 제2 멜트블로운 섬유 성형기(32)와 흡입 기구(32A)가 설치되어 있다. 제2 멜트블로운 섬유 성형기(32) 또한, 벨트(30)의 폭 방향으로 평행한 다수의 노즐을 구비하며, 이들 노즐로부터 탄성 신축성의 열가소성 합성 수지로 이루어진 제2 멜트블로운 연속 섬유(40)가 인출되어, 제1 웹(41)의 위에 불규칙한 곡선을 그리면서 퇴적되어 제2 웹(42)을 형성한다. 퇴적되어 중첩된 제2 멜트블로운 연속 섬유(40)가 서로 용착되어, 제2 웹(42)이 벨트(30)의 주행 방향으로, 보다 바람직하게는 주행 방향 및 이 주행 방향에 직교하는 방향으로 탄성 신축성을 갖는 시트를 형성하도록, 제2 멜트블로운 섬유 성형기(32)의 인출 조건이 선택된다. 제2 멜트블로운 연속 섬유(40)는 제1 멜트블로운 연속 섬유(35)보다 높은 파단 연신율을 갖는다.

중첩된 제1 웹(41)과 제2 웹(42)은 상·하 한 쌍의 엠보스 롤(34, 34)의 사이를 통과하여, 이들 웹의 주행 방향인 길이 방향 및 이 길이 방향에 직교하는 방향인 폭 방향 중 적어도 길이 방향으로 간헐적으로 형성되는 제1 접합부(4A)에서 가열·가압 하에 서로 용착되어 제1 복합 웹(43)을 형성한다. 제1 접합부(4A)는, 예컨대 면적이 0.1∼2 ㎟이고, 길이 방향 및 폭 방향으로 3∼30 mm 간격으로 형성되어 있다. 제1 복합 웹(43)은 연신용의 제1 롤(36)과 제2 롤(37)을 통과한다. 제1 롤(36)의 회전 속도는 제2 롤(37)의 회전 속도보다 느리며, 제1 복합 웹(43)의 파단 연신율이 제1 웹(41)의 파단 연신율 이하가 되고 제1 복합 웹이 제2 웹(42)의 탄성 한계 이내의 소정 배율, 바람직하게는 50∼300%의 비율로 연신되도록 제1 롤(36)과 제2 롤(37)의 회전 속도차가 설정된다. 연신 후 제1 복합 웹(43)에서는, 제2 웹(42)이 제1 접합부(4A, 4A)의 사이에서 탄성적으로 신장되는 한편, 제1 멜트블로운 연속 섬유(35)가 제1 접합부(4A, 4A) 사이에서 주행 방향으로 연장되도록 방향을 바꿔 소성 변형되면서 신장된다. 이러한 연신 과정에서, 엠보스 롤(34)에 의해 용착한 부분을 제외하고는, 제1 웹(41)을 형성하고 있는 제1 멜트블로운 연속 섬유(35) 간의 용착 또는 기계적 결합이 거의 분리되고, 또한 제1 멜트블로운 연속 섬유(35)와 제2 웹(42)과의 용착도 거의 분리되도록 제1 복합 웹이 연신되는 것이 바람직하다.

제3 롤(38)의 회전 속도는 제1 롤(36)의 회전 속도와 동일하며, 제1 복합 웹(43)은 제2 롤(37)과 제3 롤(38)의 사이에서 원래 길이로 탄성적으로 수축된다. 제3 롤(38)은 엠보스 롤로서, 원래 길이로 수축된 제1 복합 웹(43)을 부분적으로 엠보스 처리하여, 제2 접합부(4B)를 갖는 제2 복합 웹(44)을 형성한다. 도시된 바와 같이 각각의 제2 접합부(4B)의 면적은 각각의 제1 접합부(4A)의 면적과 동일하지만, 제2 복합 웹(44)의 단위 면적 당 제2 접합부(4B)의 총 면적이 제1 접합부(4A)의 총 면적보다, 바람직하게는 1.3배 이상 커지도록 형성된다. 제2 접합부(4B)는, 예컨대 면적이 0.1∼2 ㎟ 이며, 웹의 길이 방향 및 폭 방향으로 0.5∼5 mm 간격으로 배치되어 있다. 제2 접합부(4B)는 제1 접합부(4A)와 간격을 두고 형성되는 것이 바람직하다. 그러나, 별법으로 제2 접합부(4B) 중 몇 개가 제1 접합부(4A)와 중첩될 수도 있다. 제2 복합 웹(44)은 권취된 후에 적절한 치수로 절단되어 복합 시트(1)로 형성된다. 제2 복합 웹(44)에 있어서, 제1 멜트블로운 연속 섬유(35)는 도 1의 연속 섬유(6)이며, 이 연속 섬유(6)로 이루어진 제1 웹(41)은 도 1의 상층의 제1 웹(2)을 형성한다. 제2 복합 웹(44)의 제2 웹(42)은 도 1의 하층의 제2 웹(3)을 형성한다. 또한 전술한 공정에 있어서, 제3 롤(38)은 제1 롤(36)과 마찬가지로 단순히 이송 롤로서 사용되며, 제3 롤(38)의 후방에 제2 엠보스 롤을 설치하여 본 발명을 실시할 수도 있다.

전술한 공정에 있어서, 제1 멜트블로운 연속 섬유(35)가 실질적으로 연신되지 않은 상태로 인출된다는 것은 이 제1 멜트블로운 연속 섬유(35)가 거의 또는 전혀 연신되지 않고 벨트(30) 상에 인출됨으로써, 이후의 공정에서 10∼60℃, 보다 바람직하게는 15∼40℃의 실온에서 소성 변형되어 신장될 수 있는 상태에 있는 것을 의미한다. 본 발명에서는 이와 같은 제1 멜트블로운 연속 섬유(35)를 사용하는 것이 바람직하지만, 그 대신 실온에서 신장 가능한 연신 실을 사용하는 것도 가능하다.

이와 같이 하여 얻어지는 제2 복합 웹(44)에서는, 제1 웹(41)과 제2 웹(42)을 제1 접합부(4A)에서 미리 접합시킨 후에 연신시킴으로써, 제1 웹(41)의 섬유간의 용착 또는 결합을 분리시키므로, 그러한 용착 또는 결합에 기인한 제1 웹(41)에 있어서의 제1 멜트블로운 연속 섬유(35)의 분포 뭉침을 해결하여, 촉감이 동일한 제2 복합 웹(44)을 얻을 수 있다.

복합 시트(1)의 제조 공정에서 제1 복합 웹(43)을 그 진행 방향에 직교하는 폭 방향으로 연신시킬 수도 있다. 이 경우, 제1 웹(41)과 제2 웹(42)이 이미 접합되어 있음에 따라, 제1 멜트블로운 연속 섬유(35) 중 폭 방향으로 연장하는 부분을 신장시킬 수 있다. 이러한 제2 복합 웹(44)에 있어서, 제2 접합부(4B)는 분포 뭉침이 해소된 제1 웹(41)을 제2 웹(42)에 대하여 견고하게 접합시켜 반복 신축의 경우에도 서로 분리되지 않도록 접합한다.

제2 웹(42)에 고무질의 재료가 포함되어 있더라도, 제1 웹(41)이 피부에 접촉하도록 사용된다면, 고무질 재료 특유의 피부에 대한 불량한 미끄러짐에 기인한 피부 자극이 발생하지 않는다. 제2 복합 웹(44)이 제1 멜트블로운 연속 섬유(35)가 엠보스 가공에 의한 제1 접합부(4A)와 제2 접합부(4B)에서의 용착을 제외한 부분에서는 제1 웹과 제2 웹이 서로 용착되지 않으므로, 이와 같이 제2 웹(42)이 용착되지 않는 경우 제2 복합 웹(44)의 연신 초기의 힘은 제2 웹(42)만을 연신시키는 데에 드는 비교적 약한 힘이어도 충분하다. 이와 같이, 제2 복합 웹(44)은 상하 2층으로 구성됨에도 불구하고 신축이 용이하고 유연한 시트이다. 도시한 실시예의 공정에 있어서, 제2 복합 웹(44)의 제1 웹(41)과 제2 웹(42)의 각각의 평량은 각 성형기(31, 32)로부터 제1 멜트블로운 연속 섬유(35)와 제2 멜트블로운 연속 섬유(40)의 인출 시의 평량과 같다. 제1 웹(41)과 제2 웹(42)은 모두 섬유 집합체이므로, 이들로부터 얻어지는 제2 복합 웹(44)은 일반적으로 통기성이 좋다.

본 발명의 실시에 있어서 도 2의 공정을 다양하게 변화시킬 수 있다. 예컨대, 제2 웹(42)을 제1 웹(41)보다 먼저 벨트(30)에 공급할 수 있다. 제1 웹(41)과 제2 웹(42)을 접합시키기 위해, 엠보스 롤(34, 38) 대신, 니들 펀칭이나 고압주상수류처리 등의 방법을 채용할 수도 있다. 또한, 제2 멜트블로운 섬유 성형기(32)의 하류에 제3 성형기를 설치하여, 이 성형기로부터 인출되는 비신축성의 제3 멜트블로운 연속 섬유로 제2 웹(42) 위에 제1 웹(41)과 동일한 제3 웹을 형성하여, 제1 웹(41)과 제2 웹(42), 그리고 제3 웹으로 이루어진 3층 구조의 복합 시트(1)를 제조할 수도 있다. 제1 웹(41)과 제3 웹은 동일하여도 좋으며, 수지의 종류나 섬유 밀도, 색 등의 외관이 상이하여도 좋다.

도 3은 본 발명의 실시예의 일례를 보여주는 도 2와 마찬가지의 공정도이다. 이 예에서는 열가소성 엘라스토머로 이루어지고 벨트(30)의 주행 방향으로 탄성 신축성을 갖는 필름(52)이 제2 웹(42)으로서 도면의 좌측으로부터 공급되고, 이 필름(52)의 위에 제1 멜트블로운 연속 섬유(35)로 이루어진 제1 웹(41)이 공급된다. 제1 웹(41)과 제2 웹(42)은 도 2에서와 같이 엠보스 롤(34, 34) 사이를 통과하여 제1 접합부(4A)에서 간헐적으로 용착되어 제1 복합 웹(43)을 형성하고, 또한 제1 롤(36)과 제2 롤(37), 그리고 제3 롤(38)까지 연신된 후에 수축된 다음, 제2 접합부(4B)에서 간헐적으로 용착되어 제2 복합 웹(44)을 형성한다. 이와 같이 필름(52)의 형태를 취하는 제2 웹(42)에 제1 웹(41)을 용착하여 제1 접합부와 제2 접합부를 형성하는 경우, 제1 웹(41)이 연속 섬유로 형성되어 있으므로, 제1 접합부(4A)와 제2 접합부(4B)의 각각의 면적을, 예컨대 0.03∼1 ㎟정도로 작게 하여도 제1 웹(41)과 제2 웹(42)이 쉽게 분리되지 않는다. 다만 본 발명에 있어서, 필요한 경우, 제1 접합부(4A)와 제2 접합부(4B)의 면적을 0.03∼10 ㎟의 범위에서 변화시킬 수 있다.

본 발명의 방법에서 얻어지는 복합 시트(1)는 신축이 용이하고 섬유 밀도가 일정하여 촉감이 우수하므로, 일회용 기저귀나 생리대, 일회용 팬츠, 일회용 의료용 가운 등에 사용하기 위한 천 또는 탄성 부재로서 적합하다.

본 발명에 따른 탄성 신축성 복합 시트의 제조 방법에 따르면, 탄성 신축성 웹에 대하여 이 웹이 비신장 상태에 있을 때 신장성의 섬유 웹이 적층되므로, 종래 기술에 비해 복합 시트의 섬유 웹의 평량이 작아지도록 할 수 있다. 탄성 신축성 웹과 신장성 웹과의 접합은 복합 시트의 신장 전·후에 두번에 나누어 이루어지므로, 섬유 웹이 뭉침 없이 고르게 신장될 수 있다.

복합 시트는 그 제조 과정에서 1회 연신됨으로써, 섬유 웹의 구성 섬유가 소성 변형되어 신장되는 것을 제외하고는, 섬유 웹의 섬유간의 용착이나 결합, 섬유 웹과 탄성 신축성 웹과의 용착이 분리되므로, 복합 시트를 연신시키는 데에 필요한 초기 힘은 탄성 신축성 웹만을 연신시키는 비교적 약한 힘이어도 충분하며, 복합 시트의 신축이 용이해진다.

Claims

열가소성 합성 섬유로 이루어지고 일 방향으로 비탄성적으로 신장 가능한 제1 웹을, 열가소성 합성 수지로 이루어지고 적어도 상기 일 방향으로 탄성적으로 신축 가능한 제2 웹의 일면 또는 양면에 접합시켜 상기 일 방향으로의 탄성 신축성을 갖는 복합 시트를 제조하는 탄성 신축성 복합 시트의 제조 방법에 있어서,

상기 제1 웹의 합성 섬유로는 파단 연신율이 70% 이상인 연신 가능한 연속 섬유를 사용하고,

상기 제2 웹으로는 파단 연신율이 제1 웹의 파단 연신율보다 높은 것을 사용하며,

이들 제1 웹과 제2 웹을

a. 제1 웹을 일 방향으로 연속적으로 공급하는 공정과,

b. 제2 웹을 상기 일 방향으로 연속적으로 공급하여 상기 제1 웹에 중첩시키는 공정과,

c. 중첩시킨 상기 제1 웹과 제2 웹을 상기 일 방향으로, 또는 상기 일 방향 및 그에 직교하는 방향으로 간헐적으로 배치된 제1 접합부에서 접합시키는 공정과,

d. 접합시킨 상기 제1 웹과 제2 웹을 그 제2 웹의 탄성 한계 내이고 상기 제1 웹의 파단 연신율 이하의 범위에서 상기 일 방향으로, 또는 상기 일 방향 및 그에 직교하는 방향으로 연신시키는 공정과,

e. 연신된 상기 제1 웹과 제2 웹을 탄성적으로 수축시킨 후에, 상기 일 방향으로, 또는 상기 일 방향 및 그에 직교하는 방향으로 간헐적으로 배치되고 상기 제1 접합부의 총 면적보다 총 면적이 넓은 제2 접합부에서 제1 웹과 제2 웹을 추가로 접합시켜 복합 시트를 얻는 공정

을 포함하는 방법으로 접합시켜 탄성 신축성의 복합 시트를 얻는 것을 특징으로 하는 탄성 신축성 복합 시트의 제조 방법.
제1항에 있어서, 상기 제2 웹은 탄성 신축성의 부직포, 직포, 필름 중 어느 하나로 이루어지는 것인 탄성 신축성 복합 시트의 제조 방법.
제1항에 있어서, 상기 제2 웹은 탄성 신축성의 실로 이루어지는 것인 탄성 신축성 복합 시트의 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제2 웹은 멜트블로운 섬유로 이루어지는 것인 탄성 신축성 복합 시트의 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 웹은 멜트블로운 섬유로 이루어지는 것인 탄성 신축성 복합 시트의 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 공정 d에서, 상기 제2 웹을 탄성적으로 신장시키는 한편, 상기 제1 웹의 합성 섬유를 신장시켜 그 길이 방향으로 소성 변형시키는 것인 탄성 신축성 복합 시트의 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 공정 c에서 제2 웹과 접합시킨 부분을 제외하고, 상기 공정 d에서 상기 제1 웹의 합성 섬유간의 용착을 분리하는 것인 탄성 신축성 복합 시트의 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 웹과 제2 웹을 열 용착, 초음파 용착, 니들 펀칭, 고압주상수류처리 중 어느 하나의 방법에 의해 접합시켜 상기 제1 접합부를 형성하는 것인 탄성 신축성 복합 시트의 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제2 웹의 양면에 상기 제1 웹을 접합시키는 것인 탄성 신축성 복합 시트의 제조 방법.
제9항에 있어서, 상기 제2 웹의 양면에 접합되는 상기 제1 웹은 각기 평량, 사용 섬유 및 외관 중 어느 하나가 서로 상이한 것인 탄성 신축성 복합 시트의 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 일 방향 및 그에 직교하는 방향에서, 상기 제1 접합부간의 간격은 3∼30 mm의 범위에 있으며 상기 제2 접합부간의 간격은 0.5∼5 mm의 범위에 있는 것인 탄성 신축성 복합 시트의 제조 방법.