KR100647662B1 - 디스플레이 패널과, 이의 제조 방법과, 이를 이용한 패널조립체 - Google Patents

디스플레이 패널과, 이의 제조 방법과, 이를 이용한 패널조립체 Download PDF

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Abstract

디스플레이 패널과, 이의 제조 방법과, 이를 이용한 패널 조립체를 개시한다. 본 발명은 방전에 의하여 화상을 구현하는 복수의 기판;과, 기판의 대향되는 내면에 도포되는 복수의 프릿트 글래스;를 포함하고, 기판의 일 가장자리를 따라 도포되는 제 1 프릿트 글래스의 면적은 기판의 다른 가장자리를 따라 도포되는 제 2 프릿트 글래스의 면적보다 상대적으로 넓은 것으로서, 디스플레이 패널의 절단면쪽에 도포되는 프릿트 글래스가 절단되지 않는 면에 도포되는 프릿트 글래스보다 넓게 도포됨으로써, 소성 공정으로 인한 기판의 휘는 현상에도 절단면 쪽에서의 리크의 발생을 줄일 수가 있다. 이에 따라, 방전 가스가 누출되는 현상을 방지할 수가 있다.

Description

디스플레이 패널과, 이의 제조 방법과, 이를 이용한 패널 조립체{display panel, the fabrication method thereof, and panel assembly using the such}
도 1은 종래의 기판군을 도시한 평면도,
도 2는 통상적인 기판의 열처리 상태를 도시한 그래프,
도 3은 종래의 기판군이 열적 변형되는 상태를 도시한 단면도,
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 표시장치를 도시한 분리 사시도,
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 패널 조립체를 도시한 단면도,
도 6은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 디스플레이 패널을 도시한 사시도,
도 7은 본 발명의 제 2 실시예에 따른 디스플레이 패널을 도시한 사시도.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 간단한 설명>
610...제 1 기판 620..제 2 기판
630...제 3 기판 640...제 1 경계부
650...제 2 경계부 660...제 1 프릿트 글래스
670...제 2 프릿트 글래스 680...제 3 프릿트 글래스
본 발명은 패널 조립체에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 기판의 일면에 도포되는 프릿트 글래스의 면적을 달리하여 소음이 발생하는 현상을 방지한 디스플레이 패널과, 이의 제조 방법과, 이를 이용한 패널 조립체에 관한 것이다.
통상적으로, 플라즈마 표시장치는 복수개의 기판의 대향면에 각각의 방전 전극을 형성하고, 기판 사이의 방전 공간에 방전 가스를 주입한 상태에서 소정의 전원을 인가하여 방전 공간에서 발생하는 자외선에 의하여 발광된 빛을 이용하여 화상을 구현하는 평판 표시 장치(flat display device)를 말한다.
이러한 플라즈마 표시장치는 전면 및 배면 디스플레이 패널을 각각 제조하여 이를 결합시키고, 패널 조립체에 샤시 베이스를 조립하고, 이 샤시 베이스에 패널 조립체와 전기적 신호를 상호 전달가능하도록 구동 회로부를 실장하고, 소정의 검사 과정을 통한 다음에 케이스에 장착함으로써 완성된다. 이때, 전면 및 배면 디스플레이 패널의 대향되는 면의 가장자리에는 프릿트 글래스(frit glass)가 도포되고, 소정의 열처리 과정을 통하여 이들을 상호 봉착하게 된다.
일본 특개평 제04-63120호에는 패널 본체의 전면 유리와 배면 유리의 밀착력을 강화시기 위하여 주변부를 따라서 실재(seal material)를 도포하고, 이러한 실재는 결정성 프릿트 글래스와, 비결정성 프릿트 글래스를 함유하는 소재에 의하여 이루어진 것을 개시하고 있다. 일본 특개평 제03-323846호에는 1회의 도포 공정에 의하여 충분한 크기의 요철을 가지는 실 프릿트(seal frit)를 형성하는 것을 개시하고 있다.
도 1을 참조하면, 종래의 기판군(substrate group, 100)은 제 1 기판(101)과, 제 2 기판(102)과, 제 3 기판(103)으로 구분되고, 상기 제 1 내지 제 3 기판(101 내지 103)은 각각의 플라즈마 표시장치의 디스플레이 패널로 사용하기 위하여 상기 제 1 및 제 2 기판(101)(102)의 경계부(104)와, 상기 제 2 및 제 3 기판(102)(103)의 경계부(105)를 절단하게 된다.
이러한 제 1 내지 제 3 기판(101 내지 103)은 각각의 기판의 윗면에 다양한 기능층을 형성시키게 된다. 즉, 전면 기판으로 사용될 경우에는 복수의 방전 유지 전극 라인쌍과, 이를 매립하는 전면 유전체층을 형성시키고, 배면 기판으로 사용될 경우에는 어드레스 전극 라인과, 이를 매립하는 배면 유전체층과, 격벽과, 형광체층을 형성시키게 된다.
이때, 제 1 내지 제 3 기판(101 내지 103)은 각 기능층을 형성시키는 과정에서 도 2에 도시된 바와 같은 소성 공정을 거치게 된다. 통상적으로 소성 공정은 예비 가열하는 구간(A)과, 번 아웃하는 구간(burn out, B)과, 히팅 및 유지하는 구간(C)과, 후 냉각하는 구간(D)과, 냉각시키는 구간(E)으로 나누어서 경과되는 시간별로 가해지는 온도를 달리하여 실시하게 된다.
이렇게 소성 과정이 완료되면, 상기 기판군(100)은 면취 수단을 이용하여 상기 제 1 및 제 2 기판(101)(102)의 경계부(104)와, 상기 제 2 및 제 3 기판(102)(103)의 경계부(105)를 면취하여서 제 1 내지 제 3 기판(101 내지 103)으로 분리하게 된다.
그런데, 종래의 기판군(100)은 소성 공정을 거치게 되면 냉각시키는 과정에 서 열적 변형이 일어나서 도 3에 점선으로 도시된 바와 같이 휘게 된다. 특히, 상기 기판군(100)은 그 크기로 인하여 자체의 자중에 의하여 변형이 될 수 있다. 이렇게 변형된 기판군(110)은 중앙 부분이 아래로 휘어지게 되어서 각각의 절단면 부분에서 많이 휘어지게 된다.
이에 따라, 절단 후에, 제 1 내지 3 기판(101내지 103)의 가장자리를 따라서 균일한 폭의 프릿트 글래스를 도포하게 되면, 각 기판(101 내지 103)의 절단면(104 또는 105)측이 상대적으로 많이 휘어있기 때문에 이를 통하여 리크가 발생하게 된다. 이렇게 발생된 리크에 의하여 방전 가스가 새어나가게 되고, 제대로 봉착이 안되어 소음이 발생하는 문제점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 보다 상세하게는 연속적으로 배치된 기판군의 면취 공정중에 발생되는 열적 변형에 의한 기판의 휨으로 인하여 복수의 기판을 봉착시에 방전 가스의 누출이나 소음이 발생하는 현상을 방지하기 위하여 프릿트 글래스가 도포되는 면적을 달리한 디스플레이 패널과, 이의 제조 방법과, 이를 이용한 패널 조립체를 제공하는데 그 목적이 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일 측면에 따른 디스플레이 패널은,
방전에 의하여 화상을 구현하는 복수의 기판;과,
상기 기판의 대향되는 내면에 도포되는 복수의 프릿트 글래스;를 포함하고,
상기 기판의 일 가장자리를 따라 도포되는 제 1 프릿트 글래스의 면적은 기판의 다른 가장자리를 따라 도포되는 제 2 프릿트 글래스의 면적보다 상대적으로 넓은 것을 특징으로 한다.
또한, 제 1 프릿트 글래스가 도포되는 기판의 가장자리는 기판의 절단면인 것을 특징으로 한다.
더욱이, 제 1 프릿트 글래스의 폭은 제 2 프릿트 글래스의 폭보다 상대적으로 넓은 것을 특징으로 한다.
나아가, 제 1 프릿트 글래스의 폭은 상기 제 2 프릿트 글래스의 폭보다 1.5배 이상 넓은 것을 특징으로 한다.
아울러, 제 1 프릿트 글래스는 기판의 일 가장자리에 접하는 부분까지 연장되어서 도포된 것을 특징으로 한다.
본 발명의 다른 측면에 따른 디스플레이 패널의 제조 방법은,
방전에 의하여 화상을 구현하는 기판이 제 1 , 제 2 , ... , 제 n-1, 제 n 개로 연속적으로 배치된 기판군을 준비하는 단계;와,
상기 기판군에 소정의 기능층을 형성시키고, 고온에서 소성하는 단계;와,
상기 기판군을 제 1 , 제 2 , ... , 제 n-1, 제 n 개의 각 기판으로 절단하는 단계; 및
각 기판으로 절단되는 면상에 도포되는 제 1 프릿트 글래스의 면적이 기판의 절단되지 않는 면상에 도포되는 제 2 프릿트 글래스의 면적보다 상대적으로 넓게 도포하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 각 기판으로 절단하는 단계에서는,
상기 절단면은 그라인딩에 의하여 가공되는 것을 특징으로 한다.
나아가, 상기 프릿트 글래스를 도포하는 단계에서는,
상기 제 1 프릿트 글래스의 폭이 상기 기판의 절단면을 제외한 다른 가장자리를 따라서 도포되는 제 2 프릿트 글래스의 폭보다 상대적으로 넓게 도포되는 것을 특징으로 한다.
아울러, 상기 제 1 프릿트 글래스의 폭은 상기 제 2 프릿트 글래스의 폭보다 1.5배이상 넓게 도포되는 것을 특징으로 한다.
나아가, 상기 프릿트 글래스를 도포하는 단계에서는,
상기 제 1 프릿트 글래스는 각 기판으로 절단되는 면의 가장자리와 접하는 부분까지 연장되어 도포되는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 또 다른 측면에 따른 패널 조립체는,
전면 기판;과,
상기 전면 기판과 대향되게 배치된 배면 기판;과,
상기 전면 및 배면 기판 사이에 배치되어서, 방전 셀을 한정하는 격벽;과,
상기 전면 또는 배면 기판상에 배치되어서, 소정의 방전 전압이 인가되는 복수의 방전 전극; 과,
상기 방전 전극을 매립하는 유전체층;과,
상기 방전 셀내에 도포된 적,녹,청색의 형광체층;과,
상기 전면 및 배면 기판의 대향되는 내면 가장자리를 따라서 도포된 프릿트 글래스;를 포함하고,
상기 전면 및 배면 기판의 적어도 일 가장자리를 따라서 도포된 제 1 프릿트 글래스의 면적은 상기 전면 및 배면 기판의 다른 가장자리를 따라서 도포된 제 2 프릿트 글래스의 면적보다 상대적으로 넓은 것을 특징으로 한다.
이하에서 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 디스플레이 패널과, 이의 제조 방법과, 이를 이용한 패널 조립체를 상세하게 설명하고자 한다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 표시장치(400)를 도시한 것이다.
도면을 참조하면, 상기 플라즈마 표시장치(400)는 전면 디스플레이 패널(402)과, 이와 대향되게 배치된 배면 디스플레이 패널(403)을 구비한 패널 조립체(401)를 포함하고 있다.
상기 패널 조립체(401)의 후방에는 샤시 베이스(404)가 배치되어 있다. 상기 샤시 베이스(404)는 접착 부재에 의하여 패널 조립체(401)와 결합되어 있다. 접착 부재로는 배면 디스플레이 패널(403)의 외면 중앙에 개재된 방열 쉬트(405)와, 배면 디스플레이 패널(403)의 외면 가장자리에 개재된 양면 테이프(406)를 포함하고 있다. 상기 방열 쉬트(405)는 패널 조립체(401)로부터 발생되는 열을 외부로 배출할 수 있다.
상기 샤시 베이스(404)의 배면에는 구동 회로부(407)가 설치되어 있다. 상기 구동 회로부(407)에는 다수의 회로 소자가 실장되어 있으며, 플렉시블 프린티드 케이블(flexible printed cabel, 408)이 연결되어 있다. 상기 플렉시블 프린티드 케이블(408)은 패널 조립체(401)의 각 전극 단자와, 구동 회로부(407) 사이에 접속되어서, 전기적 신호를 전달하고 있다.
상기 샤시 베이스(404)의 상하단 후방에는 커버 플레이트(410)가 위치하고, 상기 샤시 베이스(404)와 커버 플레이트(410) 사이에는 상기 플렉시블 프린티드 케이블(408)이 개재되어 있다.
상기 패널 조립체(401)의 전방에는 필터 조립체(412)가 설치되어 있다. 상기 필터 조립체(412)는 구동중 상기 패널 조립체(401)로부터 발생되는 전자기파나, 적외선이나, 네온 발광이나, 외광의 반사를 차단하기 위하여 설치되어 있다.
이를 위하여, 상기 필터 조립체(412)에는 투명한 기판상에 외광의 반사에 의한 시인성 저하를 방지하기 위한 반사 방지 필름이 부착되고, 필터 조립체(412)의 구동중에 발생되는 전자기파를 효과적으로 차단하기 위하여 전자파 차폐층이 형성되고, 네온 발광과 화면 발광시 사용되는 불활성 기체의 플라즈마에 의한 근적외선의 불필요한 발광을 차폐하기 위하여 선택파장 흡수필름이 설치되어 있다.
상기 패널 조립체(401), 샤시 베이스(404), 필터 조립체(412)는 케이스(415)내에 수용되어 있다. 상기 케이스(415)는 상기 필터 조립체(412)의 전방에 설치된 프론트 캐비넷(413)과, 상기 샤시 베이스(404)이 후방에 설치된 커버 백(414)으로 이루어져 있다. 상기 커버 백(414)의 상하단에는 다수개의 벤트 홀(414a)이 형성되 어 있다.
한편, 상기 필터 조립체(412)의 배면에는 필터 홀더(418)가 설치되어 있다. 상기 필터 홀더(418)는 상기 프론트 캐비넷(413)에 대하여 필터 조립체(412)를 가압하는 프레스부(416)와, 상기 프레스부(416)로부터 후방으로 절곡된 고정부(417)를 포함하고 있다. 상기 고정부(417)에는 다수의 체결공(471a)이 형성되어 있다.
그리고, 상기 프론트 캐비넷(413)의 배면에는 필터 장착부(419)가 설치되어 있다. 상기 필터 장착부(419)에는 상기 고정부(417)가 대향되게 위치하고 있으며, 나사(400)에 의하여 상기 프론트 캐비넷(413)에 대하여 필터 조립체(412)를 고정하고 있다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 패널 조립체(500)를 도시한 것이다.
도면을 참조하면, 상기 패널 조립체(500)는 전면 디스플레이 패널(510)과, 이와 대향되게 배치된 배면 디스플레이 패널(560)을 포함하고 있다.
상기 전면 디스플레이 패널(510)에는 전면 기판(511)이 마련되어 있다. 상기 전면 기판(511)은 투명한 기판, 예컨대 소다 라임 글래스(soda lime glass)로 이루어져 있다.
상기 전면 기판(511)의 내표면에는 디스플레이 방전 유지 전극쌍인 X 전극(512)과, Y 전극(513)이 교대로 배치되어 있다. 한 쌍의 X 및 Y 전극(512)(513)은 하나의 방전 셀에 배치되어 있다.
상기 X 전극(512)은 스트립형의 제 1 투명 전극 라인(512a)과, 상기 제 1 투명 전극 라인(512a)의 일 가장자리를 따라서 배치되며, 상기 제 1 투명 전극 라인 (512a)과 전기적으로 연결되는 제 1 버스 전극 라인(512b)을 구비하고 있다. 상기 Y 전극(513)은 상기 제 1 투명 전극 라인(512a)과 대향되게 배치된 스트립형의 제 2 투명 전극 라인(513a)과, 상기 제 2 투명 전극 라인(513a)의 일 가장자리를 따라서 배치되며, 상기 제 2 투명 전극 라인(513a)과 전기적으로 연결되는 제 2 버스 전극 라인(513b)을 포함하고 있다.
상기 X 및 Y 전극(512)(513)은 전면 유전체층(514)에 의하여 매립되어 있다. 상기 전면 유전체층(514)의 표면에는 마그네슘 옥사이드(MgO)와 같은 2차 전자 방출량을 증대시키기 위한 보호막층(515)이 증착되어 있다.
상기 배면 디스플레이 패널(561)에는 배면 기판(561)이 마련되어 있다. 상기 배면 기판(561)의 윗면에는 상기 X 및 Y 전극(512)(513)과 교차하는 방향으로 어드레스 전극(562)이 배치되어 있다. 상기 어드레스 전극(562)은 스트립형이며, 도면에서는 편의상 90° 회전시켜서 도시하고 있다. 상기 어드레스 전극(562)은 배면 유전체층(563)에 의하여 매립되어 있다.
한편, 상기 전면 및 배면 디스플레이 패널(510) 사이에는 방전 셀을 한정하기 위한 격벽(564)이 배치되어 있다. 상기 방전 셀내에는 방전 가스로부터 발생된 자외선에 의하여 여기되어서 가시광선을 방출하는 적,녹,청색의 형광체층(565)이 형성되어 있다. 이때, 상기 형광체층(565)은 방전 셀의 어느 영역에도 코팅될 수 있으나, 본 실시예에서는 격벽(564)의 내측벽과, 배면 유전체층(563)의 윗면에 소정 두께로 코팅되어 있다.
상기 적,녹,청색의 형광체층(565)은 각각의 방전 셀별로 코팅되어 있다. 적 색의 형광체층은 (Y,Gd)BO3;Eu+3 으로 이루어지고, 녹색의 형광체층은 Zn2 SiO4:Mn2+ 으로 이루어지고, 청색의 형광체층은 BaMgAl10O17:Eu2+ 으로 이루어지는 것이 바람직하다.
이때, 상기 전면 및 배면 디스플레이 패널(510)(560)의 대향되는 내면의 가장자리에는 이들을 상호 결합하여서 밀폐된 방전 공간을 형성하기 위하여 프릿트 글래스(590)가 도포되어 있다.
상기와 같은 구조를 가지는 패널 조립체(500)를 제조하는 과정을 살펴보면 다음과 같다.
상기 패널 조립체(500)는 전면 디스플레이 패널(510)을 제조하는 공정과, 배면 디스플레이 패널(560)을 제조하는 공정과, 상기 전면 및 배면 디스플레이 패널(510)(560)을 모듈화시키는 공정으로 나눌 수 있다.
먼저, 전면 디스플레이 패널(510)을 제조하는 공정은 준비된 전면 기판(511)상에 X 및 Y 전극(512)(513)을 형성하고, 이들을 매립하도록 전면 유전체층(514)을 형성하고, 그 윗면에 마그네슘 옥사이드로 된 보호막층(515)을 형성시키는 공정을 거치게 된다.
상기 배면 디스플레이 패널(560)을 제조하는 공정은 준비된 배면 기판(561)상에 상기 X 및 Y 전극(512)(513)과 교차하는 방향으로 어드레스 전극(563)을 형성하고, 이를 매립하도록 배면 유전체층(563)을 형성하고, 방전 셀을 한정하기 위하 여 격벽(564)을 형성하고, 격벽(565)의 내측으로 적,녹,청색의 형광체층(565)를 도포하는 공정을 거치게 된다.
상기 전면 및 배면 디스플레이 패널(510)(560)을 모듈화시키는 공정은 상기 전면 디스플레이 패널(510)과 배면 디스플레이 패널(560)의 대향되는 면의 가장자리를 따라서 프릿트 글래스(590)를 도포하고, 봉착, 배기 및 방전 가스를 주입하고, 에이징을 거치게 된다.
실질적인 제조 공정에서는, 제조 공정을 단순화시키고, 생산 수율을 향상시키기 위하여 하나의 기판을 연속적으로 연결한 다수의 기판군을 마련하고, 동시에 전면 및 배면 기판상에 각각의 해당되는 기능층을 형성시키고, 각 기능층을 고온에서 소성시켜서 그 형상을 유지하고, 완성된 전면 및 배면 기판을 개별적으로 면취하게 된다. 이렇게 개별적인 기판으로 절단한 다음에는 전면 및 배면 기판의 대향되는 내면 가장자리를 따라서 프릿트 글래스를 도포하고, 상호 봉착하게 된다.
여기서, 본 발명의 특징에 따른 프릿트 글래스는 전면 및 배면 기판의 일 가장자리를 따라서 도포되는 프릿트 글래스의 면적이 전면 및 배면 기판의 다른 가장자리를 따라서 도포되는 프릿트 글래스의 면적보다 상대적으로 넓게 도포되어 있다는 것이다.
보다 상세하게는 도 6을 참조하여 설명할 것이다.
도 6은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 디스플레이 패널을 도시한 것이다.
도면을 참조하면, 디스플레이 패널은 방전에 의하여 화상을 구현하는 다수의 기판(610 내지 630)이 기판군을 이루면서 연속적으로 배치되어 있다. 상기 기판군 (610 내지 630)은 제 1 기판, 제 2 기판, ... , 제 n-1, 제 n 개의 기판으로 나누어지며, 상술한 바와 같이 상기 기판군(610 내지 630)상에 각각의 기능층이 형성된 이후에는 각각의 개별적인 기판으로 절단되어진다. 본 실시예에서는 3 개의 기판으로 한정해서 설명하기로 한다.
이러한 기판군(610 내지 630) 상에는 그 일면에 각각 프릿트 글래스(660 내지 680)가 도포된다. 즉, 상기 제 1 기판(610) 상에는 제 1 프릿트 글래스(660)가 도포되고, 상기 제 2 기판(620) 상에는 제 2 프릿트 글래스(670)가 도포되고, 상기 제 3 기판(630) 상에는 제 3 프릿트 글래스(680)가 도포된다. 상기 제 1 내지 제 3 프릿트 글래스(660 내지 680)는 상기 제 1 내지 제 3 기판(610 내지 630) 일면의 가장자리를 따라서 연속적으로 도포된 사각의 띠모양을 이루고 있다.
이때, 상기 제 1 기판(610)과 제 2 기판(620)으로 절단되는 제 1 경계부(640)와 인접한 제 1 및 제 2 기판(610)(620)의 가장자리를 따라 도포되는 제 1 및 제 2 프릿트 글래스(660)(670)의 제 1 부분(661)(671)의 면적은 상기 제 1 기판(610)의 다른 가장자리를 따라 도포되는 제 1 프릿트 글래스(660)의 제 2 내지 제 4 부분(662 내지 664)의 면적이나, 상기 제 2 기판(620)의 다른 가장자리에 도포되는 제 2 프릿트 글래스(620)의 제 2 및 제 4 부분(672)(674)의 면적보다 상대적으로 넓게 도포된다.
또한, 상기 제 2 기판(620)과 제 3 기판(630)으로 절단되는 제 2 경계부(650)와 인접한 제 2 및 제 3 기판(620)(630)의 가장자리에 도포되는 제 2 프릿트 글래스(670)의 제 3 부분(673)과, 제 3 프릿트 글래스(680)의 제 1 부분(681)의 면 적은 상기 제 2 프릿트 글래스(670)의 다른 가장자리에 도포되는 제 2 및 제 4 부분(672)(674)의 면적이나, 제 3 기판(630)의 다른 가장자리에 도포되는 제 2 내지 제 4 부분(682 내지 684)의 면적보다 상대적으로 넓게 도포된다.
이때, 상기 제 2 프릿트 글래스(670)의 경우에는 제 1 부분(671)이 제 1 및 제 2 기판(610)(620)으로 절단되는 제 1 경계부(640)와 인접한 제 2 기판(620)의 가장자리에 도포되고, 제 3 부분(673)이 제 2 및 제 3 기판(620)(630)으로 절단되는 제 2 경계부(650)와 인접한 제 2 기판(620)의 가장자리에 도포되어 있으므로, 상기 제 1 부분(671)과 제 3 부분(673)은 실질적으로 동일한 면적으로 도포되고, 이것은 기판(620)의 절단되지 않은 가장자리에 도포되는 제 2 및 제 4 부분(672)(674)의 면적보다는 넓게 도포된다.
또한, 상기 제 1 내지 제 3 프릿트 글래스(660 내지 680)는 상기 제 1 내지 제 3 기판(610 내지 630)상에 도포되는 면적뿐만 아니라, 상대적인 폭을 달리 하여 형성시킬 수가 있을 것이다.
즉, 상기 제 1 기판(610)과 제 2 기판(620)의 절단되는 제 1 경계부(640)와 인접한 제 1 기판(610)의 일 가장자리에 도포되는 제 1 프릿트 글래스(660)의 제 1 부분(661)의 폭(W1)은 제 1 기판(610)의 나머지 타 가장자리에 도포되는 제 1 프릿트 글래스(660)의 제 2 내지 제 4 부분(662 내지 664)의 폭(W2)보다 상대적으로 넓게 도포된다.
그리고, 상기 1 기판(610)과 절단되는 제 1 경계부(640)와 인접한 제 2 기판 (620)의 일 가장자리에 도포되는 제 2 프릿트 글래스(670)의 제 1 부분(671)의 폭(W3)과, 상기 제 3 기판(630)과 절단되는 제 2 경계부(650)와 인접한 제 2 기판(620)의 타 가장자리에 도포되는 제 2 프릿트 글래스(670)의 제 3 부분(673)의 폭(W4)은 절단되지 않는 제 2 기판(620)의 양 가장자리에 도포되는 제 2 프릿트 글래스(670)의 제 2 및 제 4 부분(672)(674)의 폭(W5)보다 상대적으로 넓게 도포된다.
한편, 상기 제 2 기판(620)과 절단되는 제 2 경계부(650)와 인접한 제 3 기판(630)의 일 가장자리에 도포되는 제 3 프릿트 글래스(680)의 제 1 부분(681)의 폭(W6)은 절단되지 않는 제 3 기판(630)의 나머지 가장자리에 도포되는 제 3 프릿트 글래스(680)의 폭(W7)보다 상대적으로 넓게 도포된다.
이처럼, 상기 제 1 내지 제 3 프릿트 글래스(660 내지 680)는 각각의 기판으로 절단되는 제 1 내지 제 3 기판(610 내지 630)의 제 1 및 제 2 경계부(640)(650)와 인접한 일 가장자리에 도포되는 부분(661)(671)(673)(681)이 제 1 내지 제 3 기판(610 내지 630)의 절단되지 않는 타 가장자리에 도포되는 부분(662 내지 664)(672)(674)(682 내지 684)보다 상대적으로 큰 폭을 가지고 도포된다.
이때, 제 1 내지 제 3 기판(610 내지 630)의 제 1 및 제 2 경계부(640)(650)와 인접한 일 가장자리에 도포되는 부분(661)(671)(673)(681)의 폭은 제 1 내지 제 3 기판(610 내지 630)의 절단되지 않은 타 가장자리에 도포되는 부분(662 내지 664)(672)(674)(682 내지 684)의 폭보다 1.5~3배의 범위로 도포되는 것이 상기 제 1 내지 제 3 기판(610 내지 630)의 휘는 정도를 고려시에 방전 가스가 새지 않는 범위가 된다. 상기 일 가장자리에 도포되는 부분(661)(671)(673)(681)의 폭이 1.5배보다 좁을 경우에는 봉착이 제대로 이루어지지 않아서 방전 가스가 새고, 소음이 발생하게 되고, 3배보다 넓을 경우에는 과다한 도포면적으로 인하여 프릿트 글래스의 낭비나, 패널의 유효 화면의 면적이 좁아지게 된다.
이때, 상기 제 1 내지 제 3 프릿트(660 내지 680)중 상대적으로 면적이 크거나, 폭이 넓게 도포되는 부분(661)(671)(673)(681)의 제 1 내지 제 3 기판(610 내지 630)이 절단되는 제 1 및 제 2 경계부(640)(650)와 인접한 일 가장자리는 절단 이후의 후속 공정으로 그라인딩(grinding) 공정을 수행하는 것이 바람직하다.
이상, 본 출원인의 실험에 따른 다면취 디스플레이 패널에서 리크 및 소음 방지를 측정한 결과는 표 1에 도시된 바와 같다.
<표 1>
비교예 실시예
리크 불량 3％ 0％
소음 26㏈ 23㏈
여기서, 비교예는 종래의 디스플레이 패널의 경우처럼, 각 기판의 일면에 도포되는 프릿트 글래스의 폭이 동일한 것이고, 실시예는 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이 패널의 경우처럼, 각 기판의 절단되는 부분에 도포되는 프릿트 글래스의 폭이나 면적이 절단되지 않는 부분에 도포되는 프릿트 글래스의 그것보다 상대적으로 넓은 것이다.
표 1을 참조하면, 비교예는 리크 불량이 3％이고, 소음은 26㏈인데 비하여, 실시예는 리크 불량이 0％이고, 소음은 23㏈로서, 리크 불량은 전혀 발생하지 않고, 소음은 3㏈ 줄어드는 것을 알 수가 있다.
도 7의 본 발명의 제 2 실시예에 따른 디스플레이 패널의 경우이다.
도면을 참조하면, 기판(710)은 연속적으로 연결된 기판군으로부터 하나의 기판으로 절단된 이후의 상태로서, 기판(710)의 내측으로는 도시되어 있지는 않지만, 각 기능층, 예컨대, 전면 기판일 경우에는 방전 유지 전극쌍과, 전면 유전체층등이 형성되어 있으며, 배면 기판일 경우에는 어드레스 전극과, 배면 유전체층과, 격벽과, 형광체층등이 형성되어 있으며, 이들을 고온에서 소성 과정이후에 면취한 것이다.
상기 기판(710)의 일면에는 프릿트 글래스(720)가 도포되어 있다. 상기 프릿트 글래스(720)는 상기 기판(710)의 가장자리를 따라서 사각 모양의 띠를 이루며 도포되어 있다.
이때, 상기 프릿트 글래스(720)는 기판(710)의 절단되는 일 가장자리(711)와 , 절단되지 않는 타 가장자리(712)에 서로 다른 폭을 가지고 도포되어 있다. 즉, 기판(710)의 절단되는 일 가장자리(711) 상에 도포되는 프릿트 글래스(720)의 제 1 부분(721)의 폭(W1)은 기판(710)의 절단되지 않은 타 가장자리(712) 상에 도포되는 프릿트 글래스(720)의 제 2 내지 제 4 부분(722 내지 724)의 폭(W2)보다 상대적으로 넓게 도포되어 있다. 또한, 상기 프릿트 글래스(710)의 제 1 부분(721)의 폭(W1)은 상기 기판(710)의 절단되는 일 가장자리(711)와 접하는 부분까지 연장되어서 도포되어 있다.
이처럼, 상기 프릿트 글래스(720)는 기판(710) 상에 도포되는 면적이나 폭을 달리하여 도포되어 있으며, 기판(710)의 절단되는 일 가장자리(711)에 도포되는 부 분(721)이 절단되지 않는 타 가장자리(712)에 도포되는 부분(721 내지 724)보다 상대적으로 넓고, 이와 동시에 절단되는 일 가장자리(711)에 도포되는 부분(721)은 절단되는 일 가장자리(711)와 접하는 부분까지 연장되어 있으므로, 소음 방지 효과가 더욱 크다고 할 것이다.
이상과 같이 본 발명의 디스플레이 패널과, 이의 제조 방법과, 이를 이용한 패널 조립체는 다음과 같은 효과를 얻을 수 있다.
첫째, 디스플레이 패널의 절단면쪽에 도포되는 프릿트 글래스가 절단되지 않는 면에 도포되는 프릿트 글래스보다 넓게 도포됨으로써, 소성 공정으로 인한 기판의 휘는 현상에도 절단면 쪽에서의 리크의 발생을 줄일 수가 있다. 이에 따라, 방전 가스가 누출되는 현상을 방지할 수가 있다.
둘째, 복수의 기판이 서로 봉착시에, 봉착이 잘 안되어서 발생되는 소음을 크게 줄일 수가 있다.
셋째, 기판의 절단면을 그라인딩하여서, 표면의 거칠기를 균일하게 가져갈 수가 있다.
본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 다른 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의하여 정해져야 할 것이다.

Claims (14)

  1. 방전에 의하여 화상을 구현하는 복수의 기판;과,
    상기 기판의 대향되는 내면에 도포되는 복수의 프릿트 글래스;를 포함하고,
    상기 기판의 일 가장자리를 따라 도포되는 제 1 프릿트 글래스의 면적은 기판의 다른 가장자리를 따라 도포되는 제 2 프릿트 글래스의 면적보다 넓은 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널.
  2. 제 1 항에 있어서,
    제 1 프릿트 글래스가 도포되는 기판의 가장자리는 기판의 절단면인 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널.
  3. 제 1 항에 있어서,
    제 1 프릿트 글래스의 폭은 제 2 프릿트 글래스의 폭보다 넓은 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널.
  4. 제 3 항에 있어서,
    제 1 프릿트 글래스의 폭은 상기 제 2 프릿트 글래스의 폭에 대하여 1.5~3배인 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널.
  5. 제 1 항에 있어서,
    제 1 프릿트 글래스는 기판이 절단되는 부분과 대응되는 기판의 일 가장자리에 접하는 부분까지 연장되어서 도포된 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널.
  6. 방전에 의하여 화상을 구현하는 기판이 제 1 , 제 2 , ... , 제 n-1, 제 n 개로 연속적으로 배치된 기판군을 준비하는 단계;와,
    상기 기판군에 소정의 기능층을 형성시키고, 고온에서 소성하는 단계;와,
    상기 기판군을 제 1 , 제 2 , ... , 제 n-1, 제 n 개의 각 기판으로 절단하는 단계; 및
    각 기판으로 절단되는 면상에 도포되는 제 1 프릿트 글래스의 면적이 기판의 절단되지 않는 면상에 도포되는 제 2 프릿트 글래스의 면적보다 넓게 도포하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널의 제조 방법.
  7. 제 6 항에 있어서,
    각 기판으로 절단하는 단계에서는,
    상기 절단면은 그라인딩에 의하여 가공되는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널의 제조 방법.
  8. 제 6 항에 있어서,
    상기 프릿트 글래스를 도포하는 단계에서는,
    상기 제 1 프릿트 글래스의 폭이 상기 기판의 절단면을 제외한 다른 가장자리를 따라서 도포되는 제 2 프릿트 글래스의 폭보다 넓게 도포되는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널의 제조 방법.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 제 1 프릿트 글래스의 폭은 상기 제 2 프릿트 글래스의 폭에 대하여 1.5~3배인 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널의 제조 방법.
  10. 제 6 항에 있어서,
    상기 프릿트 글래스를 도포하는 단계에서는,
    상기 제 1 프릿트 글래스는 각 기판으로 절단되는 면의 가장자리와 접하는 부분까지 연장되어 도포되는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널의 제조 방법.
  11. 전면 기판;과,
    상기 전면 기판과 대향되게 배치된 배면 기판;과,
    상기 전면 및 배면 기판 사이에 배치되어서, 방전 셀을 한정하는 격벽;과,
    상기 전면 또는 배면 기판상에 배치되어서, 소정의 방전 전압이 인가되는 복수의 방전 전극; 과,
    상기 방전 전극을 매립하는 유전체층;과,
    상기 방전 셀내에 도포된 적,녹,청색의 형광체층;과,
    상기 전면 및 배면 기판의 대향되는 내면 가장자리를 따라서 도포된 프릿트 글래스;를 포함하고,
    상기 전면 및 배면 기판의 적어도 일 가장자리를 따라서 도포된 제 1 프릿트 글래스의 면적은 상기 전면 및 배면 기판의 다른 가장자리를 따라서 도포된 제 2 프릿트 글래스의 면적보다 넓은 것을 특징으로 하는 패널 조립체.
  12. 제 11 항에 있어서,
    상기 제 1 프릿트 글래스의 폭은 상기 제 2 프릿트 글래스의 폭보다 넓게 형성된 것을 특징으로 하는 패널 조립체.
  13. 제 11 항에 있어서,
    상기 제 1 프릿트 글래스가 도포되는 기판의 가장자리는 면취 가공에 의하여 절단된 면인 것을 특징으로 하는 패널 조립체.
  14. 제 13 항에 있어서,
    상기 제 1 프릿트 글래스는 상기 기판의 가장자리와 접하는 부분까지 연장되어 도포된 것을 특징으로 하는 패널 조립체.
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