JP2003151448A - プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 - Google Patents
プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法Info
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- JP2003151448A JP2003151448A JP2001345592A JP2001345592A JP2003151448A JP 2003151448 A JP2003151448 A JP 2003151448A JP 2001345592 A JP2001345592 A JP 2001345592A JP 2001345592 A JP2001345592 A JP 2001345592A JP 2003151448 A JP2003151448 A JP 2003151448A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 誘電体層中の気泡やコンタミネーション等の
欠陥に起因する絶縁破壊不良を抑止し、信頼性の高いプ
ラズマディスプレイパネルを低コストで歩留まり良く製
造することを目的とする。 【解決手段】 基板間に隔壁により仕切られた放電空間
が形成されるように対向配置した一対の前面側および背
面側の基板と、隔壁により仕切られた放電空間で放電が
発生するように基板に配置された複数の電極と、この電
極を覆うように基板に形成した誘電体層と、前記背面側
の基板に形成されかつ放電により発光する蛍光体層とを
有するプラズマディスプレイパネルにおいて、前記誘電
体層が、前記電極上に形成した低融点ガラスからなる第
１の誘電体層２３と、この第１の誘電体層２３上に形成
されかつ前記第１の誘電体層２３を構成する低融点ガラ
スの軟化点よりも軟化点が低くて粘度温度曲線の傾きが
小さい低融点ガラスからなる第２の誘電体層２４とを備
えたものである。
欠陥に起因する絶縁破壊不良を抑止し、信頼性の高いプ
ラズマディスプレイパネルを低コストで歩留まり良く製
造することを目的とする。 【解決手段】 基板間に隔壁により仕切られた放電空間
が形成されるように対向配置した一対の前面側および背
面側の基板と、隔壁により仕切られた放電空間で放電が
発生するように基板に配置された複数の電極と、この電
極を覆うように基板に形成した誘電体層と、前記背面側
の基板に形成されかつ放電により発光する蛍光体層とを
有するプラズマディスプレイパネルにおいて、前記誘電
体層が、前記電極上に形成した低融点ガラスからなる第
１の誘電体層２３と、この第１の誘電体層２３上に形成
されかつ前記第１の誘電体層２３を構成する低融点ガラ
スの軟化点よりも軟化点が低くて粘度温度曲線の傾きが
小さい低融点ガラスからなる第２の誘電体層２４とを備
えたものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はプラズマディスプレ
イパネルおよびその製造方法に関する。
イパネルおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、プラズマディスプレイパネル（Ｐ
ＤＰ）を用いたディスプレイは、視認性に優れた表示パ
ネル（薄型表示デバイス）として注目されており、高精
細化および大画面化が進められている。
ＤＰ）を用いたディスプレイは、視認性に優れた表示パ
ネル（薄型表示デバイス）として注目されており、高精
細化および大画面化が進められている。
【０００３】このＰＤＰには、大別して、駆動的にはＡ
Ｃ型とＤＣ型があり、放電形式では面放電型と対向放電
型の２種類があるが、高精細化、大画面化および製造の
簡便性から、現状では、ＡＣ型で面放電型のＰＤＰが主
流を占めるようになってきている。
Ｃ型とＤＣ型があり、放電形式では面放電型と対向放電
型の２種類があるが、高精細化、大画面化および製造の
簡便性から、現状では、ＡＣ型で面放電型のＰＤＰが主
流を占めるようになってきている。
【０００４】図６にＰＤＰにおけるパネル構造の一例を
示している。図６に示すように、ガラス基板などの透明
な前面側の基板（前面板）１上には、走査電極２と維持
電極３とで対をなすストライプ状の表示電極４が複数対
形成され、そして基板１上の隣り合う表示電極４間には
遮光層５が配置形成されている。この走査電極２および
維持電極３は、それぞれ透明電極２ａ、３ａおよびこの
透明電極２ａ、３ａに電気的に接続された銀等のバス電
極２ｂ、３ｂとから構成されている。また、前記前面側
の基板１には、前記複数対の電極群を覆うように誘電体
層６が形成され、その誘電体層６上には保護膜７が形成
されている。
示している。図６に示すように、ガラス基板などの透明
な前面側の基板（前面板）１上には、走査電極２と維持
電極３とで対をなすストライプ状の表示電極４が複数対
形成され、そして基板１上の隣り合う表示電極４間には
遮光層５が配置形成されている。この走査電極２および
維持電極３は、それぞれ透明電極２ａ、３ａおよびこの
透明電極２ａ、３ａに電気的に接続された銀等のバス電
極２ｂ、３ｂとから構成されている。また、前記前面側
の基板１には、前記複数対の電極群を覆うように誘電体
層６が形成され、その誘電体層６上には保護膜７が形成
されている。
【０００５】また、前記前面側の基板１に対向配置され
る背面側の基板（背面板）８上には、走査電極２及び維
持電極３の表示電極４と直交する方向に、絶縁体層９で
覆われた複数のストライプ状のデータ電極１０が形成さ
れている。このデータ電極１０間の絶縁体層９上には、
データ電極１０と平行にストライプ状の複数の隔壁１１
が配置され、この隔壁１１間の側面１１ａおよび絶縁体
層９の表面に蛍光体層１２が設けられている。
る背面側の基板（背面板）８上には、走査電極２及び維
持電極３の表示電極４と直交する方向に、絶縁体層９で
覆われた複数のストライプ状のデータ電極１０が形成さ
れている。このデータ電極１０間の絶縁体層９上には、
データ電極１０と平行にストライプ状の複数の隔壁１１
が配置され、この隔壁１１間の側面１１ａおよび絶縁体
層９の表面に蛍光体層１２が設けられている。
【０００６】これらの基板１と基板８とは、走査電極２
および維持電極３とデータ電極１０とが直交するよう
に、微小な放電空間を挟んで対向配置されるとともに、
周囲が封止され、そして前記放電空間には、ヘリウム、
ネオン、アルゴン、キセノンのうちの一種または混合ガ
スが放電ガスとして封入されている。また、放電空間
は、隔壁１１によって複数の区画に仕切ることにより、
表示電極４とデータ電極１０との交点が位置する複数の
放電セル１３が設けられ、その各放電セル１３には、赤
色、緑色及び青色となるように蛍光体層１２が一色ずつ
順次配置されている。
および維持電極３とデータ電極１０とが直交するよう
に、微小な放電空間を挟んで対向配置されるとともに、
周囲が封止され、そして前記放電空間には、ヘリウム、
ネオン、アルゴン、キセノンのうちの一種または混合ガ
スが放電ガスとして封入されている。また、放電空間
は、隔壁１１によって複数の区画に仕切ることにより、
表示電極４とデータ電極１０との交点が位置する複数の
放電セル１３が設けられ、その各放電セル１３には、赤
色、緑色及び青色となるように蛍光体層１２が一色ずつ
順次配置されている。
【０００７】このパネル本体の電極配列は、図７に示す
ように、Ｍ行×Ｎ列の放電セルからなるマトリックス構
成であり、行方向にはＭ行の走査電極ＳＣＮ1〜ＳＣＮM
および維持電極ＳＵＳ1〜ＳＵＳMが配列され、列方向に
はＮ列のデータ電極Ｄ1〜ＤNが配列されている。
ように、Ｍ行×Ｎ列の放電セルからなるマトリックス構
成であり、行方向にはＭ行の走査電極ＳＣＮ1〜ＳＣＮM
および維持電極ＳＵＳ1〜ＳＵＳMが配列され、列方向に
はＮ列のデータ電極Ｄ1〜ＤNが配列されている。
【０００８】従来、このようなプラズマディスプレイパ
ネルにおいて、前面板に設ける誘電体層の形成方法とし
ては、例えば、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように、低融
点ガラスペーストを用いた印刷積層法や一括塗布法によ
り、基板全面に低融点ガラスペースト膜を形成した後に
焼成を行う方法や、低融点ガラス粉末を含有するグリー
ンシートを用い、基板上に転写した後に、焼成を行う方
法等がある。
ネルにおいて、前面板に設ける誘電体層の形成方法とし
ては、例えば、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように、低融
点ガラスペーストを用いた印刷積層法や一括塗布法によ
り、基板全面に低融点ガラスペースト膜を形成した後に
焼成を行う方法や、低融点ガラス粉末を含有するグリー
ンシートを用い、基板上に転写した後に、焼成を行う方
法等がある。
【０００９】図８（ａ）〜（ｃ）は印刷積層法により誘
電体層を形成する方法を示す図であり、この方法は、図
８（ａ）に示すように、表示電極４を形成した基板１上
にスクリーン印刷版１４を介して低融点ガラスペースト
１５を塗布する工程を複数回繰返し行うことにより、図
８（ｂ）に示すように、低融点ガラスペースト１５によ
る積層膜１６を形成し、その後図８（ｃ）に示すように
焼成することにより誘電体層６を形成するものである。
なお、図８（ａ）中、１７はスクリーン印刷に用いる印
刷用スキージである。
電体層を形成する方法を示す図であり、この方法は、図
８（ａ）に示すように、表示電極４を形成した基板１上
にスクリーン印刷版１４を介して低融点ガラスペースト
１５を塗布する工程を複数回繰返し行うことにより、図
８（ｂ）に示すように、低融点ガラスペースト１５によ
る積層膜１６を形成し、その後図８（ｃ）に示すように
焼成することにより誘電体層６を形成するものである。
なお、図８（ａ）中、１７はスクリーン印刷に用いる印
刷用スキージである。
【００１０】またこれらの方法は、構造欠陥や誘電体層
中の気泡の発生による絶縁破壊を抑止することで歩留ま
りを向上させるために、前記誘電体層を２回に分けて形
成する場合もある。すなわち、第１層目の誘電体層を焼
成した後、第２層目の誘電体層を焼成する方法である。
中の気泡の発生による絶縁破壊を抑止することで歩留ま
りを向上させるために、前記誘電体層を２回に分けて形
成する場合もある。すなわち、第１層目の誘電体層を焼
成した後、第２層目の誘電体層を焼成する方法である。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】ところで、この従来の
技術において、例えば誘電体層１層の構成では、発光効
率等の性能向上を図るために誘電体層を薄膜化すると、
誘電体層中に存在する気泡やコンタミネーション等の欠
陥により、誘電体層の絶縁破壊が生じやすくなり、結果
として歩留まりの低下を招く。
技術において、例えば誘電体層１層の構成では、発光効
率等の性能向上を図るために誘電体層を薄膜化すると、
誘電体層中に存在する気泡やコンタミネーション等の欠
陥により、誘電体層の絶縁破壊が生じやすくなり、結果
として歩留まりの低下を招く。
【００１２】また、前記不具合を抑制する一手法とし
て、１層目の欠陥を補うために誘電体層を２層構成とす
る方法もあるが、誘電体層形成時に焼成を２度行うた
め、高温熱履歴を２回経ることにより、透明電極、バス
電極さらには誘電体層中のコンタミネーション等から発
生する気泡がさらに成長することで、欠陥が増大するの
で、誘電体層を薄膜化すると、歩留まりの低下を招く危
険性が高い。前記気泡の成長を抑えるために、誘電体層
２層構成で１層目と２層目の低融点ガラスの軟化点が異
なる材料を用い、第１層目と第２層目の焼成温度を変え
る方法も知られている。
て、１層目の欠陥を補うために誘電体層を２層構成とす
る方法もあるが、誘電体層形成時に焼成を２度行うた
め、高温熱履歴を２回経ることにより、透明電極、バス
電極さらには誘電体層中のコンタミネーション等から発
生する気泡がさらに成長することで、欠陥が増大するの
で、誘電体層を薄膜化すると、歩留まりの低下を招く危
険性が高い。前記気泡の成長を抑えるために、誘電体層
２層構成で１層目と２層目の低融点ガラスの軟化点が異
なる材料を用い、第１層目と第２層目の焼成温度を変え
る方法も知られている。
【００１３】しかし、これらいずれの方法においても、
焼成工程を２回経るので、焼成炉のランニングコストの
増大や、工数が２倍かかるため生産量の制約が生じると
いう問題点がある。
焼成工程を２回経るので、焼成炉のランニングコストの
増大や、工数が２倍かかるため生産量の制約が生じると
いう問題点がある。
【００１４】本発明はこのような課題を解決するもの
で、誘電体層を軟化点の異なる２種の低融点ガラスを用
いた２層構成にしながら、製造コストが安価で歩留まり
が良く、かつ高信頼性のプラズマディスプレイパネルを
提供するものである。
で、誘電体層を軟化点の異なる２種の低融点ガラスを用
いた２層構成にしながら、製造コストが安価で歩留まり
が良く、かつ高信頼性のプラズマディスプレイパネルを
提供するものである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】この課題を解決するため
に本発明は、基板間に隔壁により仕切られた放電空間が
形成されるように対向配置した一対の前面側および背面
側の基板と、隔壁により仕切られた放電空間で放電が発
生するように基板に配置された複数の電極と、この電極
を覆うように基板に形成した誘電体層と、前記背面側の
基板に形成されかつ放電により発光する蛍光体層とを有
し、前記誘電体層が、前記電極上に形成した低融点ガラ
スからなる第１の誘電体層と、この第１の誘電体層上に
形成されかつ前記第１の誘電体層を構成する低融点ガラ
スの軟化点よりも軟化点が低くて粘度温度曲線の傾きが
小さい低融点ガラスからなる第２の誘電体層とを備えた
ものである。
に本発明は、基板間に隔壁により仕切られた放電空間が
形成されるように対向配置した一対の前面側および背面
側の基板と、隔壁により仕切られた放電空間で放電が発
生するように基板に配置された複数の電極と、この電極
を覆うように基板に形成した誘電体層と、前記背面側の
基板に形成されかつ放電により発光する蛍光体層とを有
し、前記誘電体層が、前記電極上に形成した低融点ガラ
スからなる第１の誘電体層と、この第１の誘電体層上に
形成されかつ前記第１の誘電体層を構成する低融点ガラ
スの軟化点よりも軟化点が低くて粘度温度曲線の傾きが
小さい低融点ガラスからなる第２の誘電体層とを備えた
ものである。
【００１６】この構成によれば、誘電体層中の気泡やコ
ンタミネーション等の欠陥に起因した絶縁破壊不良を誘
電体の焼成工程が１度の場合のプロセスでも防止でき、
結果的に製造歩留まりが向上し、より安価でしかも高信
頼性のプラズマディスプレイパネルが得られる。
ンタミネーション等の欠陥に起因した絶縁破壊不良を誘
電体の焼成工程が１度の場合のプロセスでも防止でき、
結果的に製造歩留まりが向上し、より安価でしかも高信
頼性のプラズマディスプレイパネルが得られる。
【００１７】
【発明の実施の形態】すなわち、本発明の請求項１に記
載の発明は、基板間に隔壁により仕切られた放電空間が
形成されるように対向配置した一対の前面側および背面
側の基板と、隔壁により仕切られた放電空間で放電が発
生するように基板に配置された複数の電極と、この電極
を覆うように基板に形成した誘電体層と、前記背面側の
基板に形成されかつ放電により発光する蛍光体層とを有
し、前記誘電体層が、前記電極上に形成した低融点ガラ
スからなる第１の誘電体層と、この第１の誘電体層上に
形成されかつ前記第１の誘電体層を構成する低融点ガラ
スの軟化点よりも軟化点が低くて粘度温度曲線の傾きが
小さい低融点ガラスからなる第２の誘電体層とを備えた
ものである。
載の発明は、基板間に隔壁により仕切られた放電空間が
形成されるように対向配置した一対の前面側および背面
側の基板と、隔壁により仕切られた放電空間で放電が発
生するように基板に配置された複数の電極と、この電極
を覆うように基板に形成した誘電体層と、前記背面側の
基板に形成されかつ放電により発光する蛍光体層とを有
し、前記誘電体層が、前記電極上に形成した低融点ガラ
スからなる第１の誘電体層と、この第１の誘電体層上に
形成されかつ前記第１の誘電体層を構成する低融点ガラ
スの軟化点よりも軟化点が低くて粘度温度曲線の傾きが
小さい低融点ガラスからなる第２の誘電体層とを備えた
ものである。
【００１８】また、本発明では、第１の誘電体層を構成
する低融点ガラスの方が第２の誘電体層を構成する低融
点ガラスよりも密度が小さい構成としている。
する低融点ガラスの方が第２の誘電体層を構成する低融
点ガラスよりも密度が小さい構成としている。
【００１９】さらに本発明の請求項３に記載の発明は、
基板間に隔壁により仕切られた放電空間が形成されるよ
うに対向配置した一対の前面側および背面側の基板と、
隔壁により仕切られた放電空間で放電が発生するように
基板に配置された複数の電極と、この電極を覆うように
基板に形成した誘電体層と、前記背面側の基板に形成さ
れかつ放電により発光する蛍光体層とを有するプラズマ
ディスプレイパネルの製造方法において、第１の低融点
誘電体ガラスペーストを電極を有する基板上に塗布し乾
燥させることにより第１の誘電体ガラスペースト膜を得
る工程と、前記第１の誘電体ガラスペースト膜上に第１
の低融点誘電体ガラスペースト中に含有するガラスの軟
化点よりも軟化点が低くかつ粘度温度曲線の傾きが小さ
いガラスを含有する第２の低融点誘電体ガラスペースト
を塗布し乾燥させることにより第２の誘電体ガラスペー
スト膜を得る工程と、これらの膜を前記第１の低融点誘
電体ガラスペースト中に含有するガラスの軟化点よりも
高くかつ前記第２の低融点誘電体ガラスペースト中に含
有するガラスの粘度より前記第１の低融点誘電体ガラス
ペースト中に含有するガラスの粘度の方が低くなる温度
で保持するとともに、降温時に前記第１の低融点誘電体
ガラスペースト中に含有するガラスの軟化点よりも低く
かつ前記第２の低融点誘電体ガラスペースト中に含有す
るガラスの軟化点よりも高い温度で保持することにより
焼成膜を得る工程とを備えることを特徴とする製造方法
である。
基板間に隔壁により仕切られた放電空間が形成されるよ
うに対向配置した一対の前面側および背面側の基板と、
隔壁により仕切られた放電空間で放電が発生するように
基板に配置された複数の電極と、この電極を覆うように
基板に形成した誘電体層と、前記背面側の基板に形成さ
れかつ放電により発光する蛍光体層とを有するプラズマ
ディスプレイパネルの製造方法において、第１の低融点
誘電体ガラスペーストを電極を有する基板上に塗布し乾
燥させることにより第１の誘電体ガラスペースト膜を得
る工程と、前記第１の誘電体ガラスペースト膜上に第１
の低融点誘電体ガラスペースト中に含有するガラスの軟
化点よりも軟化点が低くかつ粘度温度曲線の傾きが小さ
いガラスを含有する第２の低融点誘電体ガラスペースト
を塗布し乾燥させることにより第２の誘電体ガラスペー
スト膜を得る工程と、これらの膜を前記第１の低融点誘
電体ガラスペースト中に含有するガラスの軟化点よりも
高くかつ前記第２の低融点誘電体ガラスペースト中に含
有するガラスの粘度より前記第１の低融点誘電体ガラス
ペースト中に含有するガラスの粘度の方が低くなる温度
で保持するとともに、降温時に前記第１の低融点誘電体
ガラスペースト中に含有するガラスの軟化点よりも低く
かつ前記第２の低融点誘電体ガラスペースト中に含有す
るガラスの軟化点よりも高い温度で保持することにより
焼成膜を得る工程とを備えることを特徴とする製造方法
である。
【００２０】また、本発明の請求項４に記載の発明は、
基板間に隔壁により仕切られた放電空間が形成されるよ
うに対向配置した一対の前面側および背面側の基板と、
隔壁により仕切られた放電空間で放電が発生するように
基板に配置された複数の電極と、この電極を覆うように
基板に形成した誘電体層と、前記背面側の基板に形成さ
れかつ放電により発光する蛍光体層とを有するプラズマ
ディスプレイパネルの製造方法において、第１の低融点
誘電体ガラスグリーンシートを電極を有する基板上に転
写する工程と、この基板上に転写されたグリーンシート
上に前記第１の低融点誘電体ガラスグリーンシート中に
含有するガラスの軟化点よりも軟化点が低くかつ粘度温
度曲線の傾きが小さいガラスを含有する第２の低融点誘
電体ガラスグリーンシートを転写する工程と、これらの
積層されたグリーンシートを、前記第１の低融点誘電体
ガラスグリーンシート中に含有するガラスの軟化点より
も高くかつ前記第２の低融点誘電体ガラスグリーンシー
ト中に含有するガラスの粘度より前記第１の低融点誘電
体ガラスグリーンシート中に含有するガラスの粘度の方
が低くなる温度で保持するとともに、降温時に前記第１
の低融点誘電体ガラスグリーンシート中に含有するガラ
スの軟化点よりも低くかつ前記第２の低融点誘電体ガラ
スグリーンシート中に含有するガラスの軟化点よりも高
い温度で保持して焼成膜を得る工程とを備えることを特
徴とする製造方法である。
基板間に隔壁により仕切られた放電空間が形成されるよ
うに対向配置した一対の前面側および背面側の基板と、
隔壁により仕切られた放電空間で放電が発生するように
基板に配置された複数の電極と、この電極を覆うように
基板に形成した誘電体層と、前記背面側の基板に形成さ
れかつ放電により発光する蛍光体層とを有するプラズマ
ディスプレイパネルの製造方法において、第１の低融点
誘電体ガラスグリーンシートを電極を有する基板上に転
写する工程と、この基板上に転写されたグリーンシート
上に前記第１の低融点誘電体ガラスグリーンシート中に
含有するガラスの軟化点よりも軟化点が低くかつ粘度温
度曲線の傾きが小さいガラスを含有する第２の低融点誘
電体ガラスグリーンシートを転写する工程と、これらの
積層されたグリーンシートを、前記第１の低融点誘電体
ガラスグリーンシート中に含有するガラスの軟化点より
も高くかつ前記第２の低融点誘電体ガラスグリーンシー
ト中に含有するガラスの粘度より前記第１の低融点誘電
体ガラスグリーンシート中に含有するガラスの粘度の方
が低くなる温度で保持するとともに、降温時に前記第１
の低融点誘電体ガラスグリーンシート中に含有するガラ
スの軟化点よりも低くかつ前記第２の低融点誘電体ガラ
スグリーンシート中に含有するガラスの軟化点よりも高
い温度で保持して焼成膜を得る工程とを備えることを特
徴とする製造方法である。
【００２１】以下、本発明の一実施の形態について図１
〜図５を用いて説明する。
〜図５を用いて説明する。
【００２２】（実施の形態１）図１は本発明の実施の形
態１による製造方法において使用する低融点ガラス粉末
の粘度温度曲線を示している。
態１による製造方法において使用する低融点ガラス粉末
の粘度温度曲線を示している。
【００２３】まず、図１中のＡに示す粘度温度曲線を有
し、かつ微量の金属酸化物を副成分として含有するホウ
ケイ酸鉛系の低融点ガラス粉末を含有するペーストを用
意し、このペーストを予め準備された前面板としての電
極を有するガラス基板上にスクリーン印刷法により印刷
し、この塗布膜を連続式乾燥炉中で乾燥した。この印刷
と乾燥を所望の厚みになるまで繰り返し行うことで、第
１の誘電体ガラスペースト膜を得た。
し、かつ微量の金属酸化物を副成分として含有するホウ
ケイ酸鉛系の低融点ガラス粉末を含有するペーストを用
意し、このペーストを予め準備された前面板としての電
極を有するガラス基板上にスクリーン印刷法により印刷
し、この塗布膜を連続式乾燥炉中で乾燥した。この印刷
と乾燥を所望の厚みになるまで繰り返し行うことで、第
１の誘電体ガラスペースト膜を得た。
【００２４】次に、この第１の誘電体ガラスペースト膜
上に、図１中のＢに示した粘度温度曲線を有し、かつ微
量の金属酸化物を副成分として含有するホウケイ酸ビス
マス系の上記第１の誘電体ガラスペースト膜の低融点ガ
ラス粉末の軟化点より低い軟化点の低融点ガラス粉末を
含有するペーストを、同じくスクリーン印刷法により印
刷した後、連続式乾燥炉中で乾燥した。そしてこの印刷
と乾燥を所望の厚みになるまで繰り返し行うことで第２
の誘電体ガラスペースト膜を得た。ちなみに、第１の誘
電体ガラスペースト膜のガラス粉末の密度は４．８g/cm
3で、第２の誘電体ガラスペースト膜のガラス粉末の密
度は４．１g/cm3である。
上に、図１中のＢに示した粘度温度曲線を有し、かつ微
量の金属酸化物を副成分として含有するホウケイ酸ビス
マス系の上記第１の誘電体ガラスペースト膜の低融点ガ
ラス粉末の軟化点より低い軟化点の低融点ガラス粉末を
含有するペーストを、同じくスクリーン印刷法により印
刷した後、連続式乾燥炉中で乾燥した。そしてこの印刷
と乾燥を所望の厚みになるまで繰り返し行うことで第２
の誘電体ガラスペースト膜を得た。ちなみに、第１の誘
電体ガラスペースト膜のガラス粉末の密度は４．８g/cm
3で、第２の誘電体ガラスペースト膜のガラス粉末の密
度は４．１g/cm3である。
【００２５】このようにして得られた誘電体ガラスペー
スト膜を図２に示すような温度履歴を経るように設定し
た連続式焼成炉中で、大気雰囲気下で焼成を行った。こ
の時の焼結過程は、まず６００℃に保持した条件下で、
粘度の低い１層目の第１の誘電体ガラスペースト膜を先
に焼結し、次に５７０℃に保持した条件下で、より粘度
の低い２層目の第２の誘電体ガラスペースト膜のみを焼
結する。５７０℃は、１層目の第１の誘電体ガラスペー
スト膜のガラス粉末の軟化点よりも低いので、１層目の
焼結済みの誘電体層中で気泡が成長することはなく、す
なわち誘電体層全体に亘って気泡が成長することはな
い。また、１層目と２層目のガラスに密度差を与えるこ
とで、これらの２層のガラス成分が焼成中に相互に入れ
換わらないようにしている。なお、このときの誘電体層
の全膜厚は平均値で２８．７μｍであった。
スト膜を図２に示すような温度履歴を経るように設定し
た連続式焼成炉中で、大気雰囲気下で焼成を行った。こ
の時の焼結過程は、まず６００℃に保持した条件下で、
粘度の低い１層目の第１の誘電体ガラスペースト膜を先
に焼結し、次に５７０℃に保持した条件下で、より粘度
の低い２層目の第２の誘電体ガラスペースト膜のみを焼
結する。５７０℃は、１層目の第１の誘電体ガラスペー
スト膜のガラス粉末の軟化点よりも低いので、１層目の
焼結済みの誘電体層中で気泡が成長することはなく、す
なわち誘電体層全体に亘って気泡が成長することはな
い。また、１層目と２層目のガラスに密度差を与えるこ
とで、これらの２層のガラス成分が焼成中に相互に入れ
換わらないようにしている。なお、このときの誘電体層
の全膜厚は平均値で２８．７μｍであった。
【００２６】すなわち、本実施の形態１によるプラズマ
ディスプレイパネルの製造方法においては、第１の低融
点誘電体ガラスペーストを電極を有する基板上に塗布し
乾燥させることにより第１の誘電体ガラスペースト膜を
得る工程と、前記第１の低融点誘電体ガラスペースト膜
上に第１の低融点誘電体ガラスペースト中に含有するガ
ラスの軟化点よりも軟化点が低くかつ粘度温度曲線の傾
きが小さいガラスを含有する第２の低融点誘電体ガラス
ペーストを塗布し乾燥させることにより第２の誘電体ガ
ラスペースト膜を得る工程と、これらの膜を前記第１の
低融点誘電体ガラスペースト中に含有するガラスの軟化
点よりも高くかつ前記第２の低融点誘電体ガラスペース
ト中に含有するガラスの粘度より前記第１の低融点誘電
体ガラスペースト中に含有するガラスの粘度の方が低く
なる温度、例えば６００℃で保持するとともに、降温時
に前記第１の低融点誘電体ガラスペースト中に含有する
ガラスの軟化点よりも低くかつ前記第２の低融点誘電体
ガラスペースト中に含有するガラスの軟化点よりも高い
温度、例えば５７０℃で保持することにより焼成膜を得
る工程により、誘電体層を形成するものである。
ディスプレイパネルの製造方法においては、第１の低融
点誘電体ガラスペーストを電極を有する基板上に塗布し
乾燥させることにより第１の誘電体ガラスペースト膜を
得る工程と、前記第１の低融点誘電体ガラスペースト膜
上に第１の低融点誘電体ガラスペースト中に含有するガ
ラスの軟化点よりも軟化点が低くかつ粘度温度曲線の傾
きが小さいガラスを含有する第２の低融点誘電体ガラス
ペーストを塗布し乾燥させることにより第２の誘電体ガ
ラスペースト膜を得る工程と、これらの膜を前記第１の
低融点誘電体ガラスペースト中に含有するガラスの軟化
点よりも高くかつ前記第２の低融点誘電体ガラスペース
ト中に含有するガラスの粘度より前記第１の低融点誘電
体ガラスペースト中に含有するガラスの粘度の方が低く
なる温度、例えば６００℃で保持するとともに、降温時
に前記第１の低融点誘電体ガラスペースト中に含有する
ガラスの軟化点よりも低くかつ前記第２の低融点誘電体
ガラスペースト中に含有するガラスの軟化点よりも高い
温度、例えば５７０℃で保持することにより焼成膜を得
る工程により、誘電体層を形成するものである。
【００２７】次に、この焼成膜上にＭｇＯの誘電体の保
護膜を真空プロセスを用いて形成し、図３に示すような
構造を持ったプラズマディスプレイパネル用の前面板を
得た。
護膜を真空プロセスを用いて形成し、図３に示すような
構造を持ったプラズマディスプレイパネル用の前面板を
得た。
【００２８】なお、図３において、２１は前面側のガラ
ス基板、２２は表示電極、２３は第１の誘電体ガラスペ
ーストにより構成される第１の誘電体層、２４は第２の
誘電体ガラスペーストにより構成される第２の誘電体
層、２５はＭｇＯからなる保護膜である。さらに、この
前面板と予め用意された背面板とを対向させて周辺部を
ガラスフリットで封着し、最後に内部に希ガスを封入す
ることでプラズマディスプレイパネルを得た。
ス基板、２２は表示電極、２３は第１の誘電体ガラスペ
ーストにより構成される第１の誘電体層、２４は第２の
誘電体ガラスペーストにより構成される第２の誘電体
層、２５はＭｇＯからなる保護膜である。さらに、この
前面板と予め用意された背面板とを対向させて周辺部を
ガラスフリットで封着し、最後に内部に希ガスを封入す
ることでプラズマディスプレイパネルを得た。
【００２９】本発明により製造されたパネルの耐圧試験
結果と、従来の工法によるパネルの耐圧試験結果を比較
して表１に示す。試験条件は、電極間にＡＣ３５０Ｖを
１分間印加して行った。測定母数は各５０枚とした。こ
こで言う従来品とは、誘電体層に前記第１の誘電体ガラ
スペーストのガラス粉末を含有するペーストをスクリー
ン印刷法により所望の厚みになるまで印刷積層し、図４
に示す温度履歴を経るように設定した連続式焼成炉中で
大気雰囲気下で焼成したものである。この時の誘電体層
の全膜厚は平均値で３１．２μｍであった。
結果と、従来の工法によるパネルの耐圧試験結果を比較
して表１に示す。試験条件は、電極間にＡＣ３５０Ｖを
１分間印加して行った。測定母数は各５０枚とした。こ
こで言う従来品とは、誘電体層に前記第１の誘電体ガラ
スペーストのガラス粉末を含有するペーストをスクリー
ン印刷法により所望の厚みになるまで印刷積層し、図４
に示す温度履歴を経るように設定した連続式焼成炉中で
大気雰囲気下で焼成したものである。この時の誘電体層
の全膜厚は平均値で３１．２μｍであった。
【００３０】
【表１】
【００３１】この表１から明らかなように、従来品にお
いては絶縁破壊したパネルが見られるが、本発明品にお
いては絶縁破壊したパネルは見られなかった。
いては絶縁破壊したパネルが見られるが、本発明品にお
いては絶縁破壊したパネルは見られなかった。
【００３２】なお、本実施の形態１において使用した２
種のガラス粉末は上述したような組成であるが、粘度温
度曲線が図１に示すような関係であれば、特に組成が限
定されるものではない。密度についても、第２の誘電体
層に用いるガラス粉末の方が、第１の誘電体層に用いる
ガラス粉末よりも小さい方が良いが、両者の関係につい
て必ずしも限定されるものではない。
種のガラス粉末は上述したような組成であるが、粘度温
度曲線が図１に示すような関係であれば、特に組成が限
定されるものではない。密度についても、第２の誘電体
層に用いるガラス粉末の方が、第１の誘電体層に用いる
ガラス粉末よりも小さい方が良いが、両者の関係につい
て必ずしも限定されるものではない。
【００３３】また、本実施の形態１においては、誘電体
の形成方法としてスクリーン印刷法を用いて説明した
が、リバースロールコータに代表される厚膜一括塗布法
を用いて形成しても全く同様の効果が得られることは言
うまでもない。
の形成方法としてスクリーン印刷法を用いて説明した
が、リバースロールコータに代表される厚膜一括塗布法
を用いて形成しても全く同様の効果が得られることは言
うまでもない。
【００３４】さらに、本実施の形態１においては、誘電
体層を２種のガラス粉末を用いて２層構造としたが、図
５に示すように３種のガラス粉末を、基板側からＡ−Ｂ
−Ｃの順に用いた３層、さらにはそれ以上でも同様の効
果が得られる。
体層を２種のガラス粉末を用いて２層構造としたが、図
５に示すように３種のガラス粉末を、基板側からＡ−Ｂ
−Ｃの順に用いた３層、さらにはそれ以上でも同様の効
果が得られる。
【００３５】（実施の形態２）まず、実施の形態１で用
いた第１の誘電体ガラスペーストのガラス粉末を含有
し、ＰＥＴフィルム上に予め所望の膜厚に形成したグリ
ーンシートを用意し、このグリーンシートを予め準備さ
れた前面板としての電極を有するガラス基板上にラミネ
ーターを用いて加熱圧着法により転写して、第１の誘電
体層となる乾燥膜を得た。次に、この乾燥膜上に、同じ
く第２の誘電体ガラスペーストのガラス粉末を含有し、
ＰＥＴフィルム上に予め所望の膜厚に形成したグリーン
シートを、前記と同様、加熱圧着法により転写して第２
の誘電体層となる乾燥膜を得た。
いた第１の誘電体ガラスペーストのガラス粉末を含有
し、ＰＥＴフィルム上に予め所望の膜厚に形成したグリ
ーンシートを用意し、このグリーンシートを予め準備さ
れた前面板としての電極を有するガラス基板上にラミネ
ーターを用いて加熱圧着法により転写して、第１の誘電
体層となる乾燥膜を得た。次に、この乾燥膜上に、同じ
く第２の誘電体ガラスペーストのガラス粉末を含有し、
ＰＥＴフィルム上に予め所望の膜厚に形成したグリーン
シートを、前記と同様、加熱圧着法により転写して第２
の誘電体層となる乾燥膜を得た。
【００３６】このようにして得られた誘電体乾燥膜を、
実施の形態１で説明したのと同様に焼成を行った。な
お、この時の誘電体層の全膜厚は平均値で２９．９μｍ
であった。
実施の形態１で説明したのと同様に焼成を行った。な
お、この時の誘電体層の全膜厚は平均値で２９．９μｍ
であった。
【００３７】すなわち、本実施の形態２によるプラズマ
ディスプレイパネルの製造方法においては、第１の低融
点誘電体ガラスグリーンシートを電極を有する基板上に
転写する工程と、この基板上に転写されたグリーンシー
ト上に前記第１の低融点誘電体ガラスグリーンシート中
に含有するガラスの軟化点よりも軟化点が低くかつ粘度
温度曲線の傾きが小さいガラスを含有する第２の低融点
誘電体ガラスグリーンシートを転写する工程と、これら
の積層されたグリーンシートを、前記第１の低融点誘電
体ガラスグリーンシート中に含有するガラスの軟化点よ
りも高くかつ前記第２の低融点誘電体ガラスグリーンシ
ート中に含有するガラスの粘度より前記第１の低融点誘
電体ガラスグリーンシート中に含有するガラスの粘度の
方が低くなる温度で保持するとともに、降温時に前記第
１の低融点誘電体ガラスグリーンシート中に含有するガ
ラスの軟化点よりも低くかつ前記第２の低融点誘電体ガ
ラスグリーンシート中に含有するガラスの軟化点よりも
高い温度で保持して焼成膜を得る工程とにより誘電体層
を形成するものである。
ディスプレイパネルの製造方法においては、第１の低融
点誘電体ガラスグリーンシートを電極を有する基板上に
転写する工程と、この基板上に転写されたグリーンシー
ト上に前記第１の低融点誘電体ガラスグリーンシート中
に含有するガラスの軟化点よりも軟化点が低くかつ粘度
温度曲線の傾きが小さいガラスを含有する第２の低融点
誘電体ガラスグリーンシートを転写する工程と、これら
の積層されたグリーンシートを、前記第１の低融点誘電
体ガラスグリーンシート中に含有するガラスの軟化点よ
りも高くかつ前記第２の低融点誘電体ガラスグリーンシ
ート中に含有するガラスの粘度より前記第１の低融点誘
電体ガラスグリーンシート中に含有するガラスの粘度の
方が低くなる温度で保持するとともに、降温時に前記第
１の低融点誘電体ガラスグリーンシート中に含有するガ
ラスの軟化点よりも低くかつ前記第２の低融点誘電体ガ
ラスグリーンシート中に含有するガラスの軟化点よりも
高い温度で保持して焼成膜を得る工程とにより誘電体層
を形成するものである。
【００３８】この焼成膜上にＭｇＯの誘電体の保護膜を
真空プロセスを用いて形成し、図３に示すような構造を
持ったプラズマディスプレイパネル用の前面板を得た。
さらに、この前面板と予め用意された背面板とを対向さ
せて周辺部をガラスフリットで封着し、最後に内部に希
ガスを封入することでプラズマディスプレイパネルを得
た。
真空プロセスを用いて形成し、図３に示すような構造を
持ったプラズマディスプレイパネル用の前面板を得た。
さらに、この前面板と予め用意された背面板とを対向さ
せて周辺部をガラスフリットで封着し、最後に内部に希
ガスを封入することでプラズマディスプレイパネルを得
た。
【００３９】本発明により製造されたパネルの耐圧試験
結果と、従来の工法によるパネルの耐圧試験結果を比較
して表２に示す。試験条件は、電極間にＡＣ３５０Ｖを
１分間印加して行った。測定母数は各５０枚とした。こ
こで言う従来品とは、実施の形態１で用いたものであ
る。
結果と、従来の工法によるパネルの耐圧試験結果を比較
して表２に示す。試験条件は、電極間にＡＣ３５０Ｖを
１分間印加して行った。測定母数は各５０枚とした。こ
こで言う従来品とは、実施の形態１で用いたものであ
る。
【００４０】
【表２】
【００４１】この表２から明らかなように、従来品にお
いては絶縁破壊したパネルが見られるが、本発明品にお
いては絶縁破壊したパネルは見られなかった。
いては絶縁破壊したパネルが見られるが、本発明品にお
いては絶縁破壊したパネルは見られなかった。
【００４２】なお、本実施の形態２において使用したガ
ラス粉末は、実施の形態１で説明した通り、限定される
ものではない。
ラス粉末は、実施の形態１で説明した通り、限定される
ものではない。
【００４３】また、グリーンシートは１層ずつ転写する
ものに限定されなく、２層分を同時にダブルコーティン
グしたグリーンシートを一括で転写して形成しても同様
の効果が得られることは言うまでもない。
ものに限定されなく、２層分を同時にダブルコーティン
グしたグリーンシートを一括で転写して形成しても同様
の効果が得られることは言うまでもない。
【００４４】さらに、本実施の形態２においては、誘電
体層を２種のガラス粉末を用いて２層構成としたが、実
施の形態１で説明したのと同様、３種のガラス粉末を用
いた３層の構成、またはそれ以上でも同様の効果が得ら
れる。
体層を２種のガラス粉末を用いて２層構成としたが、実
施の形態１で説明したのと同様、３種のガラス粉末を用
いた３層の構成、またはそれ以上でも同様の効果が得ら
れる。
【００４５】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、誘電体層
の１層目に使用するガラス粉末よりも２層目に使用する
ガラス粉末の軟化点を低くし、かつ１層目に使用するガ
ラス粉末の粘度温度曲線の傾きよりも２層目に使用する
ガラス粉末の粘度温度曲線の傾きを小さくし、さらに１
回の焼成で誘電体層を形成することで、誘電体層中の気
泡やコンタミネーション等の欠陥に起因する絶縁破壊不
良を抑止することができる。その結果、信頼性の高いプ
ラズマディスプレイパネルを低コストで歩留まり良く製
造できるという有利な効果が得られる。
の１層目に使用するガラス粉末よりも２層目に使用する
ガラス粉末の軟化点を低くし、かつ１層目に使用するガ
ラス粉末の粘度温度曲線の傾きよりも２層目に使用する
ガラス粉末の粘度温度曲線の傾きを小さくし、さらに１
回の焼成で誘電体層を形成することで、誘電体層中の気
泡やコンタミネーション等の欠陥に起因する絶縁破壊不
良を抑止することができる。その結果、信頼性の高いプ
ラズマディスプレイパネルを低コストで歩留まり良く製
造できるという有利な効果が得られる。
【図１】本発明のプラズマディスプレイパネルで使用す
る２種の低融点ガラス粉末の粘度温度曲線図
る２種の低融点ガラス粉末の粘度温度曲線図
【図２】本発明における誘電体層焼成の温度プロファイ
ルを示す図
ルを示す図
【図３】本発明におけるプラズマディスプレイパネル用
前面板を示す断面図
前面板を示す断面図
【図４】従来工法における誘電体層焼成の温度プロファ
イルを示す図
イルを示す図
【図５】本発明における低融点ガラス粉末が３種の場合
の粘度温度曲線図
の粘度温度曲線図
【図６】プラズマディスプレイパネルの構成を示す斜視
図
図
【図７】同パネルの電極配線図
【図８】（ａ）〜（ｃ）は同パネルの誘電体層の形成方
法の一例を示す断面図
法の一例を示す断面図
２１ ガラス基板
２２ 表示電極
２３ 第１の誘電体層
２４ 第２の誘電体層
２５ 保護膜
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 藤原 伸也
大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器
産業株式会社内
(72)発明者 米原 浩幸
大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器
産業株式会社内
(72)発明者 渡邉 拓
大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器
産業株式会社内
(72)発明者 藤谷 守男
大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器
産業株式会社内
Ｆターム(参考） 5C027 AA05
5C040 FA01 FA04 GB03 GB14 GD02
GD09 JA12 JA19 JA22 KA08
KB11 MA23
Claims (4)
- 【請求項１】 基板間に隔壁により仕切られた放電空間
が形成されるように対向配置した一対の前面側および背
面側の基板と、隔壁により仕切られた放電空間で放電が
発生するように基板に配置された複数の電極と、この電
極を覆うように基板に形成した誘電体層と、前記背面側
の基板に形成されかつ放電により発光する蛍光体層とを
有し、前記誘電体層が、前記電極上に形成した低融点ガ
ラスからなる第１の誘電体層と、この第１の誘電体層上
に形成されかつ前記第１の誘電体層を構成する低融点ガ
ラスの軟化点よりも軟化点が低くて粘度温度曲線の傾き
が小さい低融点ガラスからなる第２の誘電体層とを備え
たものであることを特徴とするプラズマディスプレイパ
ネル。 - 【請求項２】 第１の誘電体層を構成する低融点ガラス
の方が第２の誘電体層を構成する低融点ガラスよりも密
度が小さいことを特徴とする請求項１に記載のプラズマ
ディスプレイパネル。 - 【請求項３】 基板間に隔壁により仕切られた放電空間
が形成されるように対向配置した一対の前面側および背
面側の基板と、隔壁により仕切られた放電空間で放電が
発生するように基板に配置された複数の電極と、この電
極を覆うように基板に形成した誘電体層と、前記背面側
の基板に形成されかつ放電により発光する蛍光体層とを
有するプラズマディスプレイパネルの製造方法におい
て、第１の低融点誘電体ガラスペーストを電極を有する
基板上に塗布し乾燥させることにより第１の誘電体ガラ
スペースト膜を得る工程と、前記第１の誘電体ガラスペ
ースト膜上に第１の低融点誘電体ガラスペースト中に含
有するガラスの軟化点よりも軟化点が低くかつ粘度温度
曲線の傾きが小さいガラスを含有する第２の低融点誘電
体ガラスペーストを塗布し乾燥させることにより第２の
誘電体ガラスペースト膜を得る工程と、これらの膜を前
記第１の低融点誘電体ガラスペースト中に含有するガラ
スの軟化点よりも高くかつ前記第２の低融点誘電体ガラ
スペースト中に含有するガラスの粘度より前記第１の低
融点誘電体ガラスペースト中に含有するガラスの粘度の
方が低くなる温度で保持するとともに、降温時に前記第
１の低融点誘電体ガラスペースト中に含有するガラスの
軟化点よりも低くかつ前記第２の低融点誘電体ガラスペ
ースト中に含有するガラスの軟化点よりも高い温度で保
持することにより焼成膜を得る工程とを備えることを特
徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。 - 【請求項４】 基板間に隔壁により仕切られた放電空間
が形成されるように対向配置した一対の前面側および背
面側の基板と、隔壁により仕切られた放電空間で放電が
発生するように基板に配置された複数の電極と、この電
極を覆うように基板に形成した誘電体層と、前記背面側
の基板に形成されかつ放電により発光する蛍光体層とを
有するプラズマディスプレイパネルの製造方法におい
て、第１の低融点誘電体ガラスグリーンシートを電極を
有する基板上に転写する工程と、この基板上に転写され
たグリーンシート上に前記第１の低融点誘電体ガラスグ
リーンシート中に含有するガラスの軟化点よりも軟化点
が低くかつ粘度温度曲線の傾きが小さいガラスを含有す
る第２の低融点誘電体ガラスグリーンシートを転写する
工程と、これらの積層されたグリーンシートを、前記第
１の低融点誘電体ガラスグリーンシート中に含有するガ
ラスの軟化点よりも高くかつ前記第２の低融点誘電体ガ
ラスグリーンシート中に含有するガラスの粘度より前記
第１の低融点誘電体ガラスグリーンシート中に含有する
ガラスの粘度の方が低くなる温度で保持するとともに、
降温時に前記第１の低融点誘電体ガラスグリーンシート
中に含有するガラスの軟化点よりも低くかつ前記第２の
低融点誘電体ガラスグリーンシート中に含有するガラス
の軟化点よりも高い温度で保持して焼成膜を得る工程と
を備えることを特徴とするプラズマディスプレイパネル
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001345592A JP3965974B2 (ja) | 2001-11-12 | 2001-11-12 | プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001345592A JP3965974B2 (ja) | 2001-11-12 | 2001-11-12 | プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003151448A true JP2003151448A (ja) | 2003-05-23 |
| JP3965974B2 JP3965974B2 (ja) | 2007-08-29 |
Family
ID=19158903
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|---|---|---|---|
| JP2001345592A Expired - Fee Related JP3965974B2 (ja) | 2001-11-12 | 2001-11-12 | プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 |
Country Status (1)
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|---|---|
| JP (1) | JP3965974B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7834551B2 (en) | 2005-04-04 | 2010-11-16 | Panasonic Corporation | Plasma display panel and method of producing the same |
-
2001
- 2001-11-12 JP JP2001345592A patent/JP3965974B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7834551B2 (en) | 2005-04-04 | 2010-11-16 | Panasonic Corporation | Plasma display panel and method of producing the same |
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