KR100640742B1 - 가스 발생제, 그 제조 방법 및 에어백용 가스 발생기 - Google Patents

Abstract

비아지드계 조성물로 형성된 통형상의 가스 발생제 성형체로서, 그 양단이 압착된 상태로 성형되어 있는 것을 특징으로 한다.

Description

가스 발생제, 그 제조 방법 및 에어백용 가스 발생기{GAS GENERATING AGENT, PROCESS FOR PRODUCTION THEREOF, AND GAS GENERATORS FOR AIR BAGS}

본 발명은, 에어백을 팽창시키기 위해서 연소시켜 가스 성분을 발생시키는 가스 발생제, 그 제조 방법 및 그 가스 발생제를 이용한 에어백용 가스 발생기에 관한 것이다.

자동차의 안전 장치에 이용되는 가스 생성용 조성물은, 일반적으로, 연료 성분과 산화제를 함유한다. 예를 들면, 산화제에 상(相)안정화 질산암모늄, 연료 성분에 트리아미노구아니딘나이트레이트(이하 TAGN으로 생략한다), 및 TAGN/질산구아니딘이 조합된 것이 있다(예를 들면, 특허문헌 1 : 미국 특허 제5783773호 명세서 참조). 또한, 연료 성분에 질산구아니딘/니트로구아니딘을, 산화제로는 과염소산염을 주제(主劑)로 한 조성물이 있다(예를 들면, 특허문헌 2 : 미국특허 제5780768호 명세서 참조). 이들은 어느 것이나 본래, 반응성이 낮은 산화제, 및 연료에 대해, 예를 들면, TAGN, 과염소산염과 같이 반응성이 높은 성분을 조합함으로써 적합한 연소 속도를 얻고자 하는 것인데, 그 반면 조성물의 발열량도 상승하기 때문에, 가스 발생기에 있어서는 적합한 가스 발생제라고는 할 수 없다. 또한, 연료로서 분자중에 산소 원자를 원자량비로 25%이상 함유하는 화합물과 금속 산화물 및 금속 복산화물(금속 성분이 복수종으로 되는 산화물)을 조합한 것이 있다(예를 들면, 특허문헌 3 : 일본국 특개 2000-86375호 공보 참조). 본 조성물에서는 연소 온도는 낮게 설계되어 있지만, 산화제에 금속 산화물을 이용하고 있으므로 중량당 가스 발생 몰 수가 만족되지 않아, 에어백을 부풀리기 위해 필요한 발생 가스의 몰수를 확보하고자 하면, 사용하는 가스 발생제량이 증가하므로, 결과적으로 가스 발생제의 연소에 의해 발생하는 열량은 증가한다. 즉, 이들 조성물을 사용한 가스 발생기에서는 다량의 냉각재가 필요하기 때문에, 가스 발생기의 소형·경량화를 달성하는 것은 곤란하다.

이상의 문제를 해결하는 것으로서, 발열량을 억제한 경우에도, 높은 연소 성능을 나타내는 가스 발생제 성형체가 나타나 있다(예를 들면, 특허문헌4 : 일본국 특개평 10-87390호 공보 참조). 이는, 가스 발생제 성형체의 형상을 단구멍 원통형상으로 성형하고, 가스 발생제의 외표면 및 안쪽 구멍의 내표면으로부터 동시에 연소시켜, 효율적으로 가스 발생제를 연소시킴으로써, 발열량을 억제하면서 높은 연소 성능을 나타내는 가스 발생제 성형체로 하고 있다. 이에 따라, 가스 발생기의 소형·경량화를 실현할 수 있다. 또한, 표면에 오목부를 설치한 가스 발생제 성형체가 특허문헌 5(일본국 특개 2000-239092호 공보), 특허문헌 6(일본국 특개 2000-319086호 공보)에 기재되어 있다.

일반적으로, 에어백용 가스 발생기에 이용되는 가스 발생제로는, 충돌 등이 일어났을 때에 순식간에 에어백을 팽창, 전개시키는 것이 바람직하다. 이 점, 특허문헌 4(일본국 특개평 10-87390호 공보)에 기재의 가스 발생제 성형체를 이용한 가스 발생기는, 높은 연소 성능을 나타내므로, 에어백을 순식간에 팽창, 전개시킬 수 있다. 그런데, 에어백은, 전개 초기에 급격하게 팽창한 경우, 그 충격이 탑승자에게 악영향을 줄 우려도 있고, 그 경우, 탑승자의 안전을 확보하는 에어백으로서 충분한 기능을 발휘하지 않는 것으로 생각된다. 이 때문에, 에어백용 가스 발생기에 이용되는 가스 발생제로는, 에어백을, 그 전개 초기는, 완만하게 팽창시키고, 그 후, 급격하게 팽창시키는 것이 이상적으로 되어 있다. 즉, 가스 발생기 내의 압력 변화가, 시간의 경과와 함께 S자 형상으로 변화하는 것이 안전성을 높이는 것으로서 요망된다.

(발명의 개시)

본 발명은, 비아지드계(non-azide type) 조성물로 형성되고, 발열량을 억제하고, 높은 연소 성능을 나타내는 동시에, 연소 초기는 완만하게 연소되고, 그 후, 급격하게 연소하는 가스 발생제, 그 제조 방법 및 이를 이용한 에어백용 가스 발생기를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명자 등은, 상기 과제를 해결하기 위해서 가스 발생제, 그 제조 방법 및 이를 이용한 에어백용 가스 발생기에 대해서, 예의 연구의 결과, 본 발명을 완성하는데 이르렀다.

즉, 본 발명은, 비아지드계 조성물로 형성된 통형상의 가스 발생제 성형체로서, 그 양단이 압착된 상태로 성형되어 있는 것을 특징으로 하는 가스 발생제 및 상기 가스 발생제를 이용한 에어백용 가스 발생기이다.

본 발명의 가스 발생제는, 양단이 압착된 상태로 성형되어 있으므로, 착화 당초의 연소 초기는, 양 단부가 연소되고, 완만하게 연소되며, 그 후, 통부의 외표면 및 내부 공간의 내표면으로부터 동시에 연소되어 급격하게 연소되는 가스 발생제로 할 수 있어, 에어백용 가스 발생기에 이용되는 가스 발생제로서 적합한 것이다.

본 발명의 가스 발생제의 제조 방법은, 습한 상태에 있는 통형상의 가스 발생제 성형체를 볼록날이 서로 마주 보도록 회전하는 1쌍의 성형용 기어의 사이에 통과하고, 상기 볼록날에 의해서 상기 성형체를 소정의 간격으로 압착해, 상기 압착한 오목 부분에서 구부러지도록 절단, 건조함으로써, 양단이 압착된 통 형상으로 성형된 가스 발생제를 얻는 방법이다.

또, 본 발명의 가스 발생제의 제조 방법은, 습한 상태에 있는 통 형상의 가스 발생제 성형체를 볼록날이 서로 마주 보도록 회전하는 1쌍의 성형용 기어의 사이에 통과하고, 상기 볼록날에 의해 상기 성형체를 소정의 간격으로 압착해, 건조시키고, 절단함으로써, 가스 발생제를 얻는 방법이다. 또한, 상기 제조 방법에 있어서, 양단이 압착되어 있는 것이 바람직하다. 또한, 압착되어 오목 부분에서 구부러지도록 절단하여, 분급하는 것이 바람직하다.

도 1은 본 발명에 관한 가스 발생제를 제조하는 제조 장치의 중요부 개략도이다.

도 2(a)는 도 1에서의 장치의 성형용 기어의 확대 정면도이다.

도 2(b)는 도 1에서의 장치의 성형용 기어의 확대 측면도이다.

도 3은 도 2(a)에 있어서의 A부 확대도이다.

도 4는 본 발명에 관한 가스 발생제의 성형 상황을 설명하기 위한 도면이다.

도 5는 본 발명에 관한 가스 발생제의 일 형태예를 도시하는 도면이다.

도 6은 본 발명에 관한 가스 발생제의 탱크 연소 시험의 결과를 도시하는 도면이다.

도 7은 본 발명에 관한 가스 발생제의 탱크 연소 시험의 시험 조건 및 결과를 표시하는 도표이다.

본 실시 형태는, 비아지드계 조성물로 형성된 통형상의 가스 발생제 성형체로서, 그 양단이 압착된 상태로 성형되어 있는 것을 특징으로 하는 가스 발생제에 관한 것이다.

본 실시 형태에서, 비아지드계 조성물은, 통상, 질소 함유 유기 화합물, 산화제, 슬러그(slug) 형성제 및 바인더로 구성되는 것이다.

본 실시 형태에서, 성형체란, 형을 이용해 일정한 형으로 가공한 것을 의미한다. 외경과 내경의 사이에 완성하는 형으로 압출 성형 재료를 넣어, 압출하고, 이어서 마주보는 기어의 산과 산에 의해 완성하는 형으로 압출 성형 재료를 넣어, 성형체를 오목하게 집어넣는다.

본 실시 형태에서, 상기 성형체의 외경(D)은, 바람직하게는 1.4㎜ 이상 4㎜ 이하, 길이(L)는, 바람직하게는 1.5㎜ 이상 8㎜ 이하, 상기 성형체의 내경(d)은, 바람직하게는 0.3㎜ 이상 1.2㎜ 이하이다. 또한, 성형체의 외경(D)은, 보다 바람직하게는 1.5㎜ 이상 3.5㎜ 이하, 또한, 길이(L)는, 보다 바람직하게는 2㎜ 이상 6㎜ 이하, 성형체의 내경(d)은, 보다 바람직하게는 0.5㎜ 이상 1.2㎜ 이하이다. 양단이 압착된 상태로 성형된 것이라도, 종래의 양단이 압착되지 않은 중공의 가스 발생제(특허문헌4 : 일본국 특개평 10-87390호 공보 참조)와 동등한 연소 속도를 갖는 가스 발생제가 가능하다.

가스 발생제의 성형체의 양단이 압착된 상태란, 양단에 뚫린 구멍이 바깥으로부터 안쪽으로의 힘 2개에 의해서 압착된 상태를 말한다. 구멍은, 완전히 막힌 상태이거나, 막히지 않은 상태이거나 어느 것이라도 된다.

본 실시 형태에서, 가스 발생제는, 후기하는 실시예에 기재의 탱크 연소 시험에 있어서, 탱크 최대압(P(kPa))이 50kPa 이상 700kPa 이하로 되는 것이 바람직하다. 또한, 50kPa 이상 500kPa 이하로 되는 것이 보다 바람직하다.

본 실시 형태에서, 가스 발생제는, 후기하는 실시예에 기재의 탱크 연소 시험에 있어서, 탱크압의 상승 개시로부터 탱크 최대압(P(kPa)) 도달까지의 시간(T(ms))이 20ms 이상 100ms 이하에서, 압력-시간 곡선이 S자형상 곡선이 되는 것이 바람직하다.

본 실시 형태에서 이용하는 질소 함유 유기 화합물로는, 일반적으로 에어백용 가스 발생기에 이용되는 가스 발생제에 연료로서 사용가능한 질소 함유 유기 화합물, 예를 들면, 테트라졸 유도체, 구아니딘 유도체, 트리아졸 유도체, 아조디카르본아미드 유도체, 히드라진 유도체 등으로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 또는 2종 이상을 이용할 수 있다. 테트라졸 유도체로는, 예를 들면 테트라졸, 5-아미노테트라졸, 5, 5′-비-1H-테트라졸 등을 들 수 있고, 구아니딘 유도체로는, 예를 들면 구아니딘, 니트로구아니딘, 시아노구아니딘, 질산구아니딘, 탄산구아니딘 등을 들 수 있다. 가스 발생제 조성물에 있어서의 질소 함유 유기 화합물의 함유량은, 산화제, 첨가제의 종류, 산소 밸런스 등에 따라 다르지만, 바람직하게는 32.5중량% 이상 60중량% 이하이다. 또한, 가스 발생제 조성물의 연소에 의해 발생하는 가스 1몰당 발열량을 125kJ 이하, 바람직하게는 115kJ 이하로, 발생하는 가스의 몰 수를 100g당 2.70몰 이상으로 조정하기 위해서, 질소 함유 유기 화합물로서, 질산구아니딘, 니트로구아니딘 또는 5-아미노테트라졸 등으로 이루어지는 군에서 선택되는 1종을 이용하는 것이 바람직하다. 특히 질산구아니딘은 비교적 비용이 낮고, 200℃보다 높은 융점을 가지고, 매우 열적으로 안정성이 있는 것, 나아가 내(耐)환경성의 관점 등에서 가스 발생제에 적합하다. 또한, 이들 화합물은, 분자 중에, 산소 원자를 함유하고, 완전 연소에 필요한 산화제가 적어도 되므로 높은 발생 몰수를 기대할 수 있다. 또한, 높은 음의 표준 생성 엔탈피 △Hf를 가지고, 그 결과, 가스 발생제 조성물의 연소 중에 방출되는 에너지량이 작아, 가스 혼합물의 연소 온도를 낮게 억제할 수 있다.

질소 함유 유기 화합물의 50% 평균 입자 직경은, 지나치게 크면 가스 발생제 성형체로 한 경우의 강도가 저하하고, 또한, 너무 작으면 분쇄에 막대한 비용을 필요로 하기 때문에, 5㎛ 이상 80㎛ 이하가 바람직하고, 더욱 바람직하게는, 10㎛ 이상 50㎛ 이하이다. 또한, 본 명세서에서 50% 평균 입자 직경이란 갯수 기준 50% 평균 입자 직경을 표시하는 것이다.

본 실시 형태에서 이용하는 산화제로는, 일반적으로 에어백용 가스 발생기에 이용되는 가스 발생제에 사용 가능한 산화제를 이용할 수 있고, 본 실시 형태의 가스 발생제 조성물에 있어서의 산화제의 함유량은, 질소 함유 유기 화합물, 첨가제의 종류, 산소 밸런스 등에 따라 다르지만, 바람직하게는 35중량% 이상 65중량% 이하이다. 또한, 가스 발생제 조성물의 연소에 의해 발생하는 가스 1몰당의 발열량을 125kJ 이하, 바람직하게는 115kJ 이하로, 발생하는 가스의 몰수를 100g당 2.70몰 이상으로 조정하기 위해서, 산화제로서, 상안정화 질산암모늄, 과염소산 암모늄, 염기성 질산 금속, 알칼리 금속의 질산염, 과염소산염 또는 염소산염 및 알칼리 토류 금속의 질산염, 과염소산염 또는 염소산염으로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 이상을 이용하는 것이 바람직한데, 성능 조정이 용이함 등의 점에서, 상기 군에서 선택되는 2종 이상을 혼합한 혼합 산화제를 이용하는 것이 특히 바람직하다. 여기서, 상안정화 질산 암모늄에 관해서 설명한다. 질산 암모늄은, 열안정성이 나쁘고, 온도에 의해서 상전이에 의한 체적 변화를 일으키고, 특히 32℃ 부근에서 일어나는 상전이는 체적 변화가 크고, 이 온도를 오르내리는 것을 반복하면, 가스 발생제의 강도가 저하하여, 연소 거동이 변화할 우려가 있다. 이를 방지하는 방법으로서, 산소 원자를 함유하는 칼륨염(예를 들면, 질산칼륨 등)을 10% 정도 첨가 혼합함으로써, 상 전이를 방지할 수 있다. 이러한 것을 상 안정화 질산암모늄이라고 부른다. 또한, 염기성 질산 금속으로는, 염기성 질산 구리 등이, 알칼리 금속의 질산염으로는, 질산나트륨, 질산칼륨, 질산스트론튬 등이, 알칼리 금속의 과염소산염으로는, 과염소산나트륨, 과염소산칼륨, 과염소산스트론튬 등이, 알칼리 금속의 염소산염으로는, 염소산나트륨, 염소산칼륨, 염소산스트론튬 등이, 알칼리 토류 금속의 질산염으로는, 질산마그네슘, 질산칼슘, 질산바륨 등이, 알칼리 토류 금속의 과염소산염으로는, 과염소산마그네슘, 과염소산칼슘, 과염소산바륨 등이, 알칼리 토류 금속의 염소산염으로는, 염소산마그네슘, 염소산칼슘, 염소산바륨 등을, 각각 예시할 수 있다.

산화제로서 혼합 산화제를 이용하는 경우, 발생 가스 중의 고체 성분을 배타하고, 연소성을 개선하기 위해서, 혼합 산화제는, 질산스트론튬, 염기성 질산 구리 및 상안정화 질산암모늄으로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 이상을 함유하는 것이 바람직하다. 또한, 질산스트론튬, 염기성 질산 구리 및 상안정화 질산암모늄으로 이루어지는 군에서 선택되는 2종 또는 3종으로 혼합 산화제를 조제하는 것이 바람직하다. 혼합 산화제의 일부에 질산스트론튬을 사용하면, 가스 발생제로서 보다 적절한 연소 속도를 얻을 수 있다. 또한, 질산스트론튬의 연소 잔사(殘渣)는 규소 함유 화합물(예를 들면 탄화규소, 이산화규소, 규산염, 실란화합물 등), 금속 산화물(예를 들면 산화철 등)과의 슬러그 형성 반응에 의해, 용이하게 여과할 수 있는 생성물이 되어, 발생 가스 중의 고체 성분을 배타할 수 있다.

또한, 염기성 질산 구리와, 알칼리 토류 금속의 질산염 및 상안정화 질산암모늄으로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종과의 혼합 산화제도 적합하다.

혼합 산화제의 일부로서 염기성 질산 구리를 사용하면, 가스 발생제 조성물의 착화능을 개선할 수 있다. 일반적으로, 가스 발생제는 점화도구와 전화약에 의 해서, 착화(着火)된다. 착화능이 나쁜 가스 발생제에서는 발열량이 큰 전화약을 다량으로 사용하는 것이 부득이하여, 가스 발생기당의 총 발열량이 증대하게 되어, 가스 발생기의 소형·경량화는 달성할 수 없다. 또한, 염기성 질산 구리의 연소 시에 발생하는 연소 잔사는 용융 상태의 Cu₂O(융점 1232℃)/Cu(융점 1083℃) 미스트인데, 고융점 화합물이므로, 가스 발생기 중의 냉각 부재에 의해 용이하게 제거할 수 있다. 또한, 후술하는 질산스트론튬의 슬러그 형성 반응과 공존시킴으로써, 더욱 제거하기 쉬워진다. 이 점에서도, 산화제혼합계를 사용하는 것은 효과적이다.

또한, 혼합 산화제의 일부에 상안정화 질산암모늄을 사용하는 것이 매우 유용하다. 상안정화 질산암모늄을 이용함으로써, 발생 가스의 몰수가 증가하고, 또한 연소 속도를 증대시키는 효과가 있기 때문이다.

또한, 상 안정화 질산암모늄을 이용한 시스템에서는, 예를 들면, 특허문헌 1(미국 특허 제5783773호 명세서)에 개시되어 있는 TAGN과 같은 반응성이 높은 성분과 조합하면, 제조상의 위험성이 수반된다. 이 때문에, 상안정화 질산암모늄을 이용하는 경우에 있어서는, TAGN 이외의 질소 함유 유기 화합물을 이용하는 것이 바람직한데, TAGN과 상안정화 질산암모늄과의 조합에서도, 그 밖의 산화제나 질소 함유 유기 화합물, 이용하는 첨가제에 따라서는, 안전한 가스 발생제 조성물로 이루는 것이 가능하다.

본 실시 형태에서 이용할 수 있는 상안정화 질산암모늄의 상안정화 방법은 특별히 한정되지 않고, 1개의 공지 기술로는 질산암모늄에 칼륨염을 추가하는 방법 을 들 수 있다. 본 실시 형태에서는, 질산칼륨에 소량의 과염소산칼륨, 질산칼륨, 염소산칼륨, 아질산칼륨, 황산칼륨, 염화칼륨, 옥살산칼륨을 추가하여, 이들을 질산암모늄에 추가하여 얻어진 상안정화된 질산암모늄이 바람직하고, 열안정성, 산화 능력 등에서 생각하면, 과염소산칼륨 혹은 질산칼륨으로 상안정화된 질산암모늄이 특히 바람직하다. 이들 칼륨염의 질산암모늄으로의 첨가량은 1중량% 이상 30중량% 이하로, 더욱 바람직하게는 1중량% 이상 15중량% 이하이다. 상안정화제로서, 디암민 금속 착체(錯體) 등의 금속 착체 사용도 가능하다. 디암민 금속 착체를 이용하는 경우, 금속 성분으로는 구리, 니켈 및 아연이 바람직하다.

또한, 혼합 산화제로서 이용하는 상안정화 질산암모늄의 가스 발생제 조성물에 있어서의 함유량은, 질소 함유 유기 화합물, 첨가제의 종류, 산소 밸런스 등에 따라 다르지만, 바람직하게는 35중량% 이상 65중량% 이하이다. 칼륨염을 이용해 상안정화된 질산암모늄을 이용하는 경우에는, 가스 발생제의 연소에 의해 저융점, 저비점의 산화칼륨, 탄산칼륨, 혹은 염화칼륨을 생성한다. 이들 화합물은 가스 발생기 내의 필터로 여과하는 것이 매우 곤란하고, 가스 발생기에서 외부로 유출하고, 버그의 손상 등의 우려가 있으므로, 가스 발생제 조성물에 있어서의 상안정화 질산암모늄의 함유량은 상기 범위 내에 설계하는 것이 바람직하다.

또한, 산화제의 평균 입자 직경은, 너무 크면 가스 발생제 성형체로 한 경우의 강도가 저하하고, 또한, 너무 작으면 분쇄에 막대한 비용을 필요로 하기 때문에, 50% 평균 입자 직경이 5㎛ 이상 80㎛ 이하인 것이 바람직하고, 50% 평균 입자 직경이 10㎛ 이상 50㎛ 이하인 것이 더욱 바람직하다.

본 실시 형태에서 이용하는 슬러그 형성제로는, 일반적으로 에어백용 가스 발생기에 이용되는 가스 발생제에 첨가제로서 사용가능한 슬러그 형성제를 이용할 수 있다. 예를 들면, 점토 광물(예를 들면, 산성백토, 카오린, 활석), 질화규소, 탄화규소, 이산화규소, 규산염, 실리카, 실란화합물 등을 구체예로서 들 수 있는데, 본 실시 형태에서는, 점토 광물 또는 실란 화합물을 채용하는 것이 바람직하다.

본 발명에서, 슬러그 형성제로서 사용할 수 있는 점토 광물은, 주로 규산알루미늄으로 이루어져 있다. 규산알루미늄은 무기규소 화합물로, xA1₂O₃·ySiO₂·zH₂O로 구성되어 있는 화합물이다. 산성백토 등으로 알려져 있는 점토 광물이 적합하다. 본 발명의 가스 발생제 조성물 중에서의 산성백토의 함유량은, 통상 0.1중량% 이상 15중량% 이하, 바람직하게는 0.5중량% 이상 10중량% 이하, 보다 바람직하게는 0.5중량% 이상 8중량% 이하이다. 이 범위보다 많은 경우에는, 가스 발생제의 발열량이 증가하여, 본 발명의 목적을 달성할 수 없는 우려가 있다. 이 범위보다 적은 경우는, 질산스트론튬의 연소 반응으로부터 생성되는 연소 잔사가 미세하게 되어, 가스 발생기의 필터에 포집할 수 없어, 가스 발생기에서 외부로 유출하고, 백의 손상 등의 우려가 생겨, 본 발명의 목적을 달성할 수 없는 우려가 있다. 본 발명의 가스 발생제 조성물에 산성백토를 함유함으로써, 질산스트론튬의 연소 반응으로부터 생성하는 연소 잔사는, 가스 발생기 내의 필터에 의해 용이하게 여과되는 화합물로 변화한다. 또한, 산성백토를 함유시킴으로써, 성형체로서의 강도를 보증 하고, 나아가, 연소 속도를 증가시키는 효과가 있다.

본 실시 형태에서 슬러그 형성제로서 사용할 수 있는 실란 화합물은, 유기규소 화합물이고, 비닐실란, 에폭시실란, 아크릴실란, 아미노실란 등의 실란 커플링제로서 알려져 있는 실란 화합물이 적합하다. 본 실시 형태의 가스 발생제 조성물 중의 실란 화합물의 함유량은, 통상 0.1중량% 이상 15중량% 이하, 바람직하게는 0.5중량% 이상 10중량% 이하, 보다 바람직하게는 0.5중량% 이상 8중량% 이하이다. 이 범위보다도 많은 경우에는, 연소 온도가 상승하여, 발생 가스 중에 인체에 해가 있는 질소 산화물을 발생할 우려가 있다. 또한, 가스 발생제의 발열량이 증가하여, 본 실시 형태의 목적을 달성할 수 없을 우려가 있다. 본 실시 형태의 가스 발생제 조성물에 실란 커플링제를 함유함으로써, 질산스트론튬의 연소 반응으로부터 생성되는 연소 잔사는 가스 발생기 내의 필터에 의해 용이하게 여과되는 화합물로 변화한다. 또한, 실란 커플링제를 함유시킴으로써, 성형체로서의 강도를 보증하고, 또한 연소 속도를 증가시키는 효과가 있다.

본 실시 형태에서 사용할 수 있는 바인더로는, 일반적으로 에어백용 가스 발생기에 이용되는 가스 발생제에 첨가제로서 사용 가능한 바인더를 이용할 수 있다. 구체적인 바인더로는, 예를 들면 합성 히드로탈사이트, 산성백토, 활석, 벤토나이트, 규소토, 이황화몰리브덴, 결정성 셀룰로오스, 그래파이트, 스테아린산마그네슘, 스테아린산칼슘 등을 들 수 있다. 또한, 카르복시메틸셀룰로오스의 나트륨염, 메틸셀룰로오스, 히드록시에틸셀룰로오스, 히드록시프로필셀룰로오스, 히드록시프로필메틸셀룰로오스, 폴리비닐알콜, 구아감, 폴리비닐피롤리돈, 폴리아크릴아미드 또는 이들의 혼합물 등을 들 수 있다. 후기하는 바와 같이 본 발명과 같이 압출 성형의 경우, 이들 바인더와 윤활제(예를 들면, 그래파이트, 실란 커플링제), 계면 활성제, 이황화몰리브덴 등을 0.5중량% 이상 5중량% 이하 첨가함으로써, 성형성이 향상된다. 본 실시 형태의 가스 발생제 조성물 중에서의 바인더의 함유량은, 바람직하게는 0.1중량% 이상 15중량% 이하이고, 보다 바람직하게는 0.5중량% 이상 10중량% 이하이고, 특히 바람직하게는 1중량% 이상 5중량% 이하이다. 함유량이 이보다 많은 경우에는, 연소 속도를 저하시키고, 나아가 발생 가스의 몰수가 저하하므로, 충분한 탑승자 보호 성능을 다하지 못할 우려가 있다. 또한, 이보다 적은 경우에는 내환경 성능이 떨어질 우려가 있다.

또한, 본 실시 형태에서는, 나아가 첨가제로서 연소 조정제를 이용할 수 있다. 사용가능한 연소 조정제로는 가스 발생제의 연소를 조정할 수 있는 것이면 되는데, 구체적으로는, 예를 들면 산화철, 산화니켈, 산화구리, 산화아연, 산화망간, 산화크롬, 산화코발트, 산화몰리브덴, 산화바나듐, 산화텅스텐 등의 금속 산화물, 수산화구리, 수산화코발트, 수산화아연, 수산화알루미늄 등의 금속수산화물, 및 활성탄분말, 그래파이트, 카본블랙 등의 탄소류 등을 예시할 수 있다. 가스 발생제 조성물 중의 연소 조정제의 함유량은 0중량% 이상 10중량% 이하, 더욱 바람직하게는 0중량% 이상 5중량% 이하이다.

다음에, 본 실시 형태의 바람직한 조합의 구체예에 대해서 설명한다. 상기 질소 함유 유기 화합물이 질산구아니딘, 니트로구아니딘, 5-아미노테트라졸 중 어느 1종, 상기 산화제가 질산스트론튬, 염기성 질산구리, 상안정화 질산암모늄, 질 산칼륨, 과염소산 암모늄 중 어느 1종 또는 이들 중의 2종 이상의 것을 조합한 것, 상기 슬러그 형성제가 실리카, 산성백토, 질화규소중 어느 1종과, 상기 바인더가 히드록시프로필메틸셀룰로오스, 폴리비닐피롤리돈, 폴리아크릴아미드 중 어느 1종 또는 이들 중의 2종 이상의 것을 조합한 것으로 이루어지는 가스 발생제가 바람직하다. 상기 질소 함유 유기 화합물이 질산구아니딘을 32.5중량% 이상 60중량% 이하, 상기 산화제가 질산스트론튬 또는 염기성 질산구리를 35중량% 이상 65중량% 이하, 상기 슬러그 형성제가 산성백토를 0.5중량% 이상 15중량% 이하 및 상기 바인더가 폴리아크릴아미드, 히드록시프로필메틸셀룰로오스, 폴리비닐피롤리돈 중 어느 1종을 0.5중량% 이상 15중량% 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 본 실시형태에서 사용될 수 있는 비아지드계 조성물에 있어서, 질소 함유 유기 화합물을 32.5중량% 이상 60중량% 이하, 산화제를 35중량% 이상 65중량% 이하, 슬러그 형성제를 0.5중량% 이상 15중량% 이하, 및 바인더를 0.5중량% 이상 15중량% 이하로 포함하는 것이 바람직하다. 또한, 비아지드계 조성물에 있어서, 질소 함유 유기 화합물에 질산구아니딘, 산화제에 질산스트론튬, 염기성 질산구리, 상안정화 질산암모늄으로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 2종 이상을 이용한 것이 바람직하고, 구체적으로는,

① 질산 구아니딘: 32.5중량% 이상 60중량% 이하,

질산스트론튬: 12중량% 이상 50중량% 이하,

염기성 질산구리: 1중량% 이상 30중량% 이하(바람직하게는 12중량% 이상 30중량% 이하),

첨가제: 잔여분(바람직하게는 0.5중량% 이상 15중량% 이하)의 조합,

또는,

② 질산구아니딘: 32.5중량% 이상 60중량% 이하,

질산스트론튬: 12중량% 이상 50중량% 이하,

염기성 질산구리: 1중량% 이상 30중량% 이하,

상안정화 질산암모늄: 1중량% 이상 30중량% 이하,

첨가제: 잔여분(바람직하게는 0.5중량% 이상 15중량% 이하) 등의 조합을 들 수 있다.

첨가제로는, 실란커플링제와 합성 히드로탈사이트의 조합, 압출 성형용 바인더와 윤활제의 조합, 산성백토 등이 바람직하고, 이들을 이용한 구체예로서,

① 질산구아니딘: 32.5중량% 이상 60중량% 이하,

질산스트론튬: 12중량% 이상 50중량% 이하,

염기성 질산구리: 1중량% 이상 30중량% 이하,

산성백토: 0.5중량% 이상 15중량% 이하,

폴리아크릴아미드: 0.5중량% 이상 15중량% 이하의 조합,

② 질산구아니딘: 32.5중량% 이상 60중량% 이하,

질산스트론튬: 12중량% 이상 50중량% 이하,

염기성 질산구리: 1중량% 이상 30중량%이하,

산성백토: 0.5중량% 이상 15중량% 이하,

히드록시프로필메틸셀룰로오스: 0.5중량% 이상 15중량% 이하의 조합,

③ 질산구아니딘: 32.5중량% 이상 60중량% 이하,

질산스트론튬: 12중량% 이상 50중량% 이하,

염기성 질산구리: 1중량% 이상 30중량% 이하(바람직하게는 1중량% 이상 20중량% 이하),

상안정화 질산암모늄: 1중량% 이상 30중량% 이하,

산성백토: 0.5중량% 이상 15중량% 이하,

폴리비닐피롤리돈: 0.5중량% 이상 15중량% 이하의 조합,

④ 질산구아니딘: 32.5중량% 이상 60중량% 이하,

질산스트론튬: 12중량% 이상 50중량% 이하,

염기성 질산구리: 1중량% 이상 30중량% 이하,

압출 성형용 바인더: 0.5중량% 이상 15중량% 이하,

윤활제: 0중량% 이상 5중량% 이하의 조합,

또는

⑤ 질산구아니딘: 32.5중량% 이상 60중량% 이하,

질산스트론튬: 12중량% 이상 50중량% 이하,

염기성 질산구리: 1중량% 이상 30중량% 이하,

바인더: 0.5중량% 이상 15중량% 이하,

산성백토: 1중량% 이상 5중량%이하,

그래파이트: 0.2중량% 이상 5중량% 이하의 조합 등을 들 수 있다.

본 실시 형태의 가스 발생제의 착화로부터 상승까지의 시간은, 통상, 1.0ms 이상 5.0ms 이하의 범위에 있고, 1.7ms 이상 5.0ms 이하의 범위에 있는 것이 바람직하다.

다음에 본 실시 형태의 가스 발생제의 제조 방법의 일례를 설명한다. 상기한 질소 함유 유기 화합물, 산화제, 슬러그 형성제 및 바인더 등으로 구성되는 비아지드계 조성물은, 우선, V형 혼합기, 록킹 믹서(locking mixer) 또는 볼 밀 등에 의해서 혼합된다. 여기에, 실란커플링제를 적당량 첨가하고, 또한 물, 또는 용매(예를 들면, 에탄올)를 첨가하면서 혼합하여, 습한 상태의 약 덩어리를 얻는다. 여기서, 습한 상태란, 어느 정도의 가소성을 갖는 상태이고, 물 또는 용매를 바람직하게는 10% 이상 25% 이하, 보다 바람직하게는 13% 이상 18% 이하 함유하고 있는 상태에 있는 것을 말한다. 또한, 미리 실란커플링제를 물, 또는 용매와 혼합하고 나서 첨가해도 된다. 이 때, 질소 함유 유기 화합물, 산화제와 실란커플링제가 화학 결합을 일으켜, 양자를 결합하는 힘이 증가한다. 이 후, 이 습한 상태의 약 덩어리를 그대로 압출 성형기(예를 들면, 다이스 및 안쪽 구멍용 핀을 출구에 구비한 것)에 의해, 외경(D)이, 바람직하게는 1.4㎜ 이상 4㎜ 이하로, 보다 바람직하게는 1.5㎜ 이상 3.5㎜ 이하이고, 공간의 내경(d)이, 바람직하게는 0.3㎜ 이상 1.2㎜ 이하이고, 보다 바람직하게는 0.5㎜ 이상 1.2㎜ 이하의 중공 통형상 성형체로 압출 성형한다.

이어서, 도 1에 도시하는 바와 같이, 압출 성형기(8)로부터 압출된 중공 통형상 성형체를 바람에 건조시키지 않고, 도 1에 도시하는 회전식(rotary) 컷터(1)의 인수 벨트(2)로 인수하면서, 성형체(S)를 아래쪽으로 밀어 나아가도록 서로 역 방향으로 회전하고, 표면에 형성되어 있는 볼록날끼리 서로 부딪힘으로써, 성형체(S)에 등간격으로 압착된 부분을 형성하는 1쌍의 성형용 기어(3, 4) 사이에 이송하여, 성형체(S)를 등간격으로 압착되게 한다.

성형용 기어(3, (4))는, 도 2(a)에 도시하는 바와 같이, 등간격으로 볼록날(5, (5' ))이 표면에 형성되어 있다. 이 볼록날(5)은, 도 2(a)에 있어서의 A부의 확대도인 도 3에 도시하는 바와 같이, 성형체(S)를 압착시킨 부분이 작아지도록 얇게 예각으로 형성되어 있다.

또한, 도 4에 도시하는 바와 같이, 성형용 기어(3, 4)는, 서로 성형용 기어(3, 4)의 표면의 볼록날(5, 5′)이 충돌된 상태에서, 각각의 성형용 기어(3, 4) 사이에 미세하게 간극이 생기도록 배치되어 있다. 이에 따라, 이 성형용 기어(3, 4)의 간극을 성형체(S)가 통과했을 때에, 성형체(S)가, 이들 성형용 기어(3, 4)에 의해서 절단되지 않고, 내부에 공간(6)을 유지하면서 압착되어 오목 부분(12)을 형성할 수 있다. 또한, 도 4에 도시하는 바와 같이, 절단되지 않고, 압착되어 오목 부분(12)을 형성할 수 있는 것은, 성형체(S)를 압출 성형한 후에 바람에 건조시키지 않고, 부드러운 상태의 성형체(S)를 성형용 기어(3, 4) 사이에 통과시키는 것이, 이를 이룰수 있는 조건의 하나로 되어 있다.

각각 압착되어 오목 부분(12)에서 구부러지도록 하여 절단한 후, 통상, 50℃ 이상 60℃ 이하의 범위에서 4시간 이상 10시간 이하로 건조하고, 이어서, 통상, 105℃ 이상 120℃ 이하의 범위에서 6시간 이상 10시간 이하로 건조라는 2단계에 의한 건조를 행함으로써, 도 5에 도시하는 바와 같이, 단부(7)가 압착된 상태에서, 내부에 공간(6)을 가지는 통형상의 가스 발생제(10)를 얻을 수 있다.

또한, 가스 발생제(10)는, 별도의 방법에 의해 얻을 수도 있다. 즉, 얻어진 성형체(S)를 바람직하게는, 50℃ 이상 60℃ 이하의 범위에서 4시간 이상 10시간 이하의 범위로 건조하고, 이어서, 바람직하게는, 105℃ 이상 120℃ 이하의 범위에서 6시간 이상 10시간 이하의 범위에서 건조라는 2단계에 의한 건조를 행한다. 건조 후, 성형체(S)를 구부러지게 하기 위한 볼을 성형체(S)와 함께 V형 혼합기, 볼 밀, 록킹 믹서에 투입하고, 3분 이상 60분 이하의 범위에서 운전하여, 성형체(S)를 구부러지게 한다. 여기서 말하는 성형체(S)를 구부리기 위한 볼이란, 비중 1.0 이상 8.0 이하를 가지고, 테프론 또는 수지로 피복된 철 등의 금속을 말한다. 그리고, 각각 압착되어 오목 부분(12)에서 구부러지도록 하여 절단한 후, 분급을 행함으로써, 도 5에 도시하는 바와 같이, 단부(7)가 압착된 상태에서, 내부에 공간(6)을 가진 통형상의 가스 발생제(10)를 얻을 수 있다.

가스 발생제(10)는, 길이가 바람직하게는 1.5㎜ 이상 8㎜ 이하이다. 또한, 구부러지도록 하여 절단함으로써, 단부(7)의 파단면이 거칠어 지고(거친면), 표면적이 커지고, 불 점화가 좋아져, 착화성이 향상된다. 또한, 직접, 상기의 105℃ 이상 120℃ 이하의 건조에 들어가면 형상에 영향을 미쳐, 뒤집히거나, 구부러질 우려가 있으므로, 완만하게 형상을 안정시키기 위해서 최초에는 저온역으로 건조하고, 이어서 고온역에서 건조하는 것이 바람직하다. 또한, 양단이 압착된 상태로 성형된 가스 발생제(10)에서, 그 두께보다, 압착된 부분이 얇은 경우에는, 압착된 부분이 먼저 연소됨으로써 양단이 열린 상태로 되어 연소된다.

이상과 같이 하여, 양단이 압착된 상태로 성형된 가스 발생제(10)로 함으로써, 착화 직후는, 단부(7)가 압착된 부분이 연소하고, 완만하게 연소된 후, 통부의 외표면 및 내부의 공간(6)의 내표면에서 급속히 연소된다. 이 때문에, 압력-시간 곡선은, S자 형상으로 되어, 에어백용 가스 발생기에 이용되는 가스 발생제로서 적합한 것으로 된다.

또한, 양단이 압착되기 때문에, 종래의 단구멍 통형상에 비해, 압축 강도가 높고, 가스 발생기 중의 가스 발생제로서 차에 실은 경우에, 진동에 대해 강하고, 시간이 지남에 따른 형상 변화를 억제할 수 있다.

또한, 종래의 단구멍 통형상에 비해, 상기한 바와 같이 압축 강도가 높거나, 양단부가 압착된 둥근 형상을 나타내므로, 높은 충전 밀도로 가스 발생기 내에 충전할 수 있으므로, 가스 발생기의 소형화, 경량화가 가능해진다.

본 실시 형태의 가스 발생제를 이용한 에어백 등의 차량 탑승자 구속 장치용의 가스 발생기는, 적합한 가스 발생 성능을 나타낸다.

이하에 실시예에 의해, 본 실시 형태를 구체적으로 설명한다. 또한, 본 실시 형태는, 이하의 실시예에만 한정되는 것은 아니다.

(실시예 1)

질산구아니딘 43.5중량%, 질산스트론튬 25중량%, 염기성 질산구리 25중량%, 산성백토 2.5중량%, 폴리아크릴아미드 4중량%의 조성으로 혼합한 조성물에, 에탄올 3중량%와, 물 13중량%을 추가하여 혼합, 혼련(混練)하고, 혼련 덩어리로 하여 출구에 내경 2㎜의 다이스와 외경 0.5㎜의 안쪽 구멍용 핀을 구비한 압출기에서, 압출 압 8MPa로 압출하고, 압출 봉 형상의 성형체를 인수하여 벨트로 인수하면서, 성형용 기어 사이에 송출하고, 성형용 기어의 볼록날에 의해서 4.4㎜의 간격으로 오목 부분을 형성하고, 그 오목 부분에서 구부러지도록 하여 절단한 후, 55℃에서 8시간 건조하고, 이어서 110℃에서 8시간 건조시켜, 가스 발생제를 얻었다.

(실시예 2)

실시예 1과 동일하게 혼합·혼련을 행한 후, 출구에 내경 2㎜의 다이스와 외경 0.8㎜의 안쪽 구멍용 핀을 구비한 압출기에서, 압출압 8MPa로 압출하고, 압출 봉 형상의 성형체를 인수 벨트로 인수하면서, 성형용 기어 사이에 송출하고, 성형용 기어의 볼록날에 의해서 4.4㎜의 간격으로 오목 부분을 형성하고, 그 오목 부분에서 구부러지도록 하여 절단한 후, 55℃에서 8시간 건조하고, 이어서 110℃에서 8시간 건조하여, 가스 발생제를 얻었다.

(실시예 3)

질산구아니딘 40.6중량%, 질산스트론튬 25중량%, 염기성 질산구리 25중량%, 산성백토 4.8중량%, 히드록시프로필메틸셀룰로오스 2.3중량%, 폴리비닐피롤리돈1.6중량%, 그래파이트 0.5중량%, 이산화규소 0.2중량%의 조성으로 혼합한 조성물에, 에탄올 3중량%와, 물 13중량%을 추가하여 혼합, 혼련하고, 혼련 덩어리로 하여, 출구에 내경 3㎜의 다이스와 외경 1.0㎜의 안쪽 구멍용 핀을 구비한 압출기에서, 압출압 10MPa로 압출하고, 압출 봉 형상의 성형체를 인수 벨트로 인수하면서, 성형용 기어 사이에 송출하고, 성형용 기어의 볼록날에 의해서 4.4㎜의 간격으로 오목 부분을 형성하도록 하여, 55℃에서 8시간 건조하고, 이어서 110℃에서 8시간 건조하 여, 상기 압착되어 오목 부분에서 구부러지도록 하여 절단한 후, 분급하여, 가스 발생제를 얻었다.

(비교예 1)

실시예 1과 동일하게 하여 압출 봉 형상의 성형체를 성형 후, 인수 벨트로 인수하여, 바람에 건조시킨 후, 압착되지 않게 된 후, 절단하여, 55℃에서 8시간 건조하고, 이어서 110℃에서 8시간 건조하여, 가스 발생제를 얻었다.

(비교예 2)

실시예 2와 동일하게 하여 압출 봉 형상의 성형체를 성형 후, 인수 벨트로 인수하여, 바람에 건조시킨 후, 압착되지 않게 된 후, 절단하여, 55℃에서 8시간 건조하고, 이어서 110℃에서 8시간 건조하여, 가스 발생제를 얻었다.

이상의 실시예 1, 2 및 비교예 1, 2의 가스 발생제의 특성 및 탱크 연소 시험한 결과를 도 7 및 도 6에 도시한다.

또한, 도 7에 있어서의 탱크 연소 시험은, 내용적이 60리터의 스테인레스제탱크 용기에, 실시예 1, 2 및 비교예 1, 2의 각 가스 발생제를 각각 충전하여, 착화 장치가 부착된 가스 발생기를, 부착하고, 외부 착화하여 탱크 용기 내부의 가스 발생제를 연소시켰다. 그리고, 탱크 용기에 설치한 압전 소자에 의해서 시간축에서의 탱크 용기 내압을 측정했다.

도 7 및 도 6에서 알 수 있듯이, 본 실시 형태예에 관한 실시예 1 및 실시예 2 및 비교예 1 및 비교예 2 모두, 압력-시간 곡선이 S자형상을 나타낸다. 그러나, 본 발명에 관한 실시예 1 및 실시예 2의 양단이 압착된 상태로 성형되어 있는 가스 발생제는, 착화로부터 상승까지의 시간 및 상승 개시로부터 탱크 최대압 도달까지의 시간이, 대응하는 각각의 비교예 1 및 비교예 2의 가스 발생제보다도 긴 시간을 요한다. 이에 따라, 본 실시 형태예에 관한 실시예 1 및 실시예 2의 가스 발생제는, 대응하는 각각의 비교예 1 및 비교예 2의 가스 발생제에 비해, 완만하게 연소하고, 에어백의 전개 초기가 급격한 팽창에 의한 충격을 완화할 수 있는 가스 발생제인 것을 알았다.

또한, 본 발명은, 상기의 바람직한 실시 형태예에 기재되어 있는데, 본 발명은 이에만 제한되지 않는다. 본 발명의 정신과 범위로부터 일탈하지 않는 다양한 실시 형태예가 그 외에 이루어질 수 있는 것은 이해되는 바이다.

Claims (22)

1. 비아지드계(non-azide type) 조성물로 형성된 통형상의 가스 발생제 성형체로서, 그 양단이 압착된 상태로 성형되어 있고, 상기 비아지드계 조성물이, 질소 함유 유기 화합물, 산화제, 슬러그 형성제 및 바인더로 구성되며, 상기 비아지드계 조성물의 조성이, 질소 함유 유기 화합물 32.5중량% 이상 60중량% 이하, 산화제 35중량% 이상 65중량% 이하, 슬러그 형성제 0.5중량% 이상 15중량% 이하 및 바인더 0.5중량% 이상 15중량% 이하인 것을 특징으로 하는 가스 발생제.
2. 제1항에 있어서, 상기 가스 발생제 성형체의 외경(D)이 1.4㎜ 이상 4㎜ 이하, 길이(L)가 1.5㎜ 이상 8㎜ 이하, 상기 성형체의 내경(d)이 0.3㎜ 이상 1.2㎜ 이하인 가스 발생제.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 탱크 연소 시험에 있어서, 탱크 최대압(P(kPa))이 50kPa 이상 700kPa 이하인 가스 발생제.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 탱크 연소 시험에 있어서, 탱크압의 상승 개시로부터 탱크 최대압(P(kPa)) 도달까지의 시간(T(ms))이 20ms 이상 100ms 이하이고, 압력-시간 곡선이 S자형상 곡선이 되는 가스 발생제.
5. 삭제
6. 삭제
7. 제1항에 있어서, 상기 질소 함유 유기 화합물이, 테트라졸 유도체 및 구아니딘 유도체로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 또는 2종 이상인 가스 발생제.
8. 제1항에 있어서, 상기 질소 함유 유기 화합물이 질산구아니딘, 니트로구아니딘, 5-아미노테트라졸 중 어느 1종, 상기 산화제가 질산스트론튬, 염기성 질산구리, 상안정화 질산암모늄, 질산칼륨, 과염소산암모늄 중 어느 1종 또는 이들 중 2종 이상의 것을 조합한 것, 상기 슬러그 형성제가 실리카, 산성백토, 질화규소 중 어느 1종과, 상기 바인더가 히드록시프로필메틸셀룰로오스, 폴리비닐피롤리돈, 폴리아크릴아미드 중 어느 1종 또는 이들 중 2종 이상의 것을 조합한 것으로 이루어지는 가스 발생제.
9. 제8항에 있어서, 상기 질소 함유 유기 화합물이 질산구아니딘을 32.5중량% 이상 60중량% 이하, 상기 산화제가 질산스트론튬 또는 염기성 질산구리를 35중량% 이상 65중량% 이하, 상기 슬러그 형성제가 산성백토를 0.5중량% 이상 15중량% 이하 및 상기 바인더가 폴리아크릴아미드, 히드록시프로필메틸셀룰로오스, 폴리비닐피롤리돈, 그래파이트, 이산화규소 중 어느 1종을 0.5중량% 이상 15중량% 이하로 한 가스 발생제.
10. 습한 상태에 있는 통형상의 가스 발생제 성형체를 볼록날이 서로 마주보도록 회전하는 1쌍의 성형용 기어의 사이에 통과시키고, 상기 볼록날에 의해서 상기 성형체를 소정의 간격으로 압착시키고, 상기 압착된 오목 부분에서 구부러지도록 절단, 건조하는 것을 특징으로 하는 양단이 압착된 통형상으로 성형된 가스 발생제의 제조 방법.
11. 습한 상태에 있는 통형상의 가스 발생제 성형체를 볼록날이 서로 마주보도록 회전하는 1쌍의 성형용 기어의 사이에 통과시키고, 상기 볼록날에 의해 상기 성형체를 소정의 간격으로 압착하고, 건조시켜, 절단하는 것을 특징으로 하는 가스 발생제의 제조 방법.
12. 제11항에 있어서, 양단이, 압착되어 있는 것을 특징으로 하는 가스 발생제의 제조 방법.
13. 제11항 또는 제12항에 있어서, 압착된 오목 부분에서 구부러지도록 절단하여, 분급하는 것을 특징으로 하는 가스 발생제의 제조 방법.
14. 제1항 기재의 가스 발생제를 이용한 에어백용 가스 발생기.
15. 제2항 기재의 가스 발생제를 이용한 에어백용 가스 발생기.
16. 제3항 기재의 가스 발생제를 이용한 에어백용 가스 발생기.
17. 제4항 기재의 가스 발생제를 이용한 에어백용 가스 발생기.
18. 삭제
19. 삭제
20. 제7항 기재의 가스 발생제를 이용한 에어백용 가스 발생기.
21. 제8항 기재의 가스 발생제를 이용한 에어백용 가스 발생기.
22. 제9항 기재의 가스 발생제를 이용한 에어백용 가스 발생기.

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