KR100639793B1 - 난연직물과 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 난연직물 및 그 제조방법에 관한 것으로, 구체적으로는 난연사로 이루어진 경사 및 위사를 제직하여 난연직물을 제조함에 있어서, 상기 기본 위사 및 경사 외에 낮은 온도에서 융화되는 저용융성 중합체가 외부면에 도포된 형태의 난연사를 더 부가함으로써, 별도의 코팅액 분사공정을 거칠 필요없이 일반 텐터 건조공정에서 상기 저 용융성 중합체가 용융되어 난연직물 이면에 융착 및 코팅이 이루어지도록 한 난연직물 및 그 제조방법에 관한 것이다.

또한 난연직물의 염색공정시 난연직물에 적합한 염료의 온도와 염색시간을 제공함으로써 난연성능이 우수하도록 가공하고 동시에 염색효율을 높일 수 있는 난연직물의 제조방법에 관한 것이다.

난연, 직물, 코팅, 저용융, 중합체

Description

난연직물과 그 제조방법{nonflammable fabric and method of manufactures same}

도 1 은 종래 난연직물 제조 공정을 나타낸 공정도.

도 2 는 본 발명의 전체 공정흐름을 나타낸 공정도.

도 3 은 본 발명 중 저용융성 중합체를 포함한 제3난연사를 나타낸 단면도.

도 4 는 본 발명의 제직공정에서 각 난연사 간의 배열형태 및 제직된 난연직물의 이면 상에서 제3난연사의 노출형태를 나타낸 개략도

도 5 는 제 3난연사를 경사로써 사용한 실시예를 나타낸 개략도

도 6 는 본 발명의 가열 및 건조공정을 나타낸 개략도.

도 7 은 상기 가열 및 건조공정을 거치는 과정에서 각 제3난연사의 저용융성 중합체가 용융되어 난연직물 이면에 융착된 상태를 나타낸 개략도.

<도면의 주요부분에대한 부호의 설명>

10 : 제1난연사 20 : 제2난연사

30 : 고무계접착제

32 : 저융점 폴리에스테르 융착사(저용융성 중합체)

50 : 난연직물 60 : 열풍공급장치

일반적으로 각종 화재사고 시 인화성이 강한 직물지에 의한 피해확산이 빈번하게 발생되고 있는바, 근래에 들어서는 불에 잘 타지 않는 난연재(難燃材)가 부가되어 있는 난연직물이 널리 제안되어 있다.

이러한 난연직물을 제조하는 방법 또한 다양하게 제안되어 있지만, 일반적으로 [도 1]에 도시된 바와 같이 먼저 폴리에스테르(POLYESTER), 아크릴(ACRYLIC), 폴리프로필렌(POLYPROPYLENE) 등과 같은 합성수지에 별도의 난연재를 공중합시킨 화섬사형태의 난연사를 제조하는 난연사 제조공정과,

제조된 난연사를 별도의 제직기를 통해 통해 위사와 경사로 구분하여 제직함으로써 직물형태를 이루도록 하는 제직공정을 통해 1차적으로 완성된다.

더불어 상기 제직공정 이후 또는 이전에는 난연사나 난연직물을 염색하는 염색공정 및 난연사나 난연직물에 염색된 염료를 건조하기 위한 건조공정을 거치게 된다.

이러한 제직공정을 통해 1차적으로 완성된 난연직물은 후가공처리방법으로써, 별도의 코팅기에서 각 위사와 경사가 상호 응집된 상태로 고착되도록 하여 각 난연사의 풀림을 방지하고 직물 이면에 적정거칠기를 부여하기 위한 코팅액을 도포하는 코팅액 도포공정 및 도포된 코팅액을 건조시켜 고착시키기 위한 코팅액 건조 공정을 거쳐 최종 완성된다.

그런데 이러한 종래 난연직물의 제조방법은 그 과정 상 다음과 같은 문제점이 있다.

먼저, 앞에 설명한 것처럼 제직공정을 거친 난연직물은 반드시 이면 코팅을 위한 코팅액 도포공정과, 도포된 코팅액을 건조시키기 위한 코팅액건조공정을 거쳐야 함으로써 전체 공정시간이 길어질 수밖에 없고 공정이 번거로운 문제점이 있다.

또한 코팅액 도포공정을 실시하기 위해서는 별도로 고가의 코팅장치가 설치되어야 할 뿐만 아니라 이러한 코팅장치 및 코팅에 필요한 기타 부속물들을 설치하기 위한 장소가 별도로 확보되어야 함으로 전체 공정라인의 규모가 커질 수밖에 없는 문제점이 있다.

그리고 상기 코팅장치에서 코팅액을 도포하는 과정에서도 코팅액이 항시 균일한 두께로 도포되도록 하는 것이 중요한데, 만약 코팅장치의 오작동에 의해 코팅액의 양이 불규칙하게 도포될 경우에는 제품의 불량발생 뿐만 아니라 이로인한 비용손실이 초래되는 문제점이 발생된다.

또한 일반적으로 사용되는 코팅액은 환경호르몬이나 유독성분을 함유되어 있는데, 이러한 코팅액을 다루는 과정에서 코팅액이 유실되거나 인체에 접촉될 경우 환경오염과 인명사고가 발생될 수 있는 문제점이 있다.

더불어, 상기 염색과정에서 일반적으로 난연사는 성분 특성상 일반섬유에 비해 염료흡착율은 높지만 일정온도 이상에서 염색시간이 길어질 경우 오히려 흡착된 염료가 빠져나오는 성질을 가지고 있다.

또한 난연사는 일반적으로 난연재에 의해 기본적으로 Yellow Tone을 띄고 있는데, 염색 시 염료의 온도를 약 180℃이상으로 설정할 경우 난연사 특유의 Yellow Tone 이 지나치게 부각되어 염색의 오염이 되는 불량을 초래하게 된다.

하지만 종래 염색공정에서는 이러한 난연사의 특성에 맞는 염료의 적정온도와 염색 시간이 제안되어 있지 않아, 난연사를 염색할 경우 일반 화섬사의 염색 시 적용되는 염료의 온도 및 염색시간과 유사하게 실시함으로써, 상기한 난연사의 특성에 의한 염색불량이 빈번하게 발생되는 문제점이 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로써,

첫째, 별도의 코팅액 도포공정을 거치지 않더라도 일반 텐터기를 통한 텐터공정 과정에서 자연스럽게 직물의 코팅이 이루어질 수 있도록 함으로써 전체공정을 간소화 하고, 별도의 코팅장치가 필요 없도록 하여 비용 및 설치공간을 절감할 수 있는 난연직물의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한 항시 적정양으로 균일하게 코팅될 수 있도록 하여 기존 코팅기의 오작동 등에 의한 코팅불량발생을 방지할 수 있는 난연직물의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

그리고 염색공정 시 난연사의 특성에 적합한 염료의 온도 및 염색시간을 제공함으로써 염색불량 발생을 방지할 수있는 난연직물의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 제안된 본 발명 난연직물 및 그 제조방법은,

합성수지와 난연제가 혼합된 제1난연사 및 제2난연사와, 합성수지와 난연제가 혼합된 원사 외부면에 저용융성 중합체가 도포된 형태의 제3난연사를 준비하는 난연사 준비공정과,

준비된 제1난연사와 제2난연사 및 제3난연사를 제직하여 난연직물을 이루도록 하는 제직공정과,

상기 난연직물을 소정의 온도로 가열하여 상기 제3난연사에 포함된 저용융성 중합체가 용융되어 직물 이면에 코팅되도록 하는 가열 및 건조공정으로 이루어진 것을 특징으로 한다.

이하 도면에 예시된 구성을 참조하여 본 발명의 실시예를 설명하도록 한다.

본 발명은 [도 2]에 도시된 바와 같이 크게 난연사 준비공정(S100), 제직공정(S200), 가열 및 건조공정(S300)으로 이루어져 있다.

상기 난연사 준비공정(S100)은 난연직물을 구성하는 각각의 난연사를 제조하는 공정으로서,

상기 난연사를 제조하는 방법은 섬유원사의 방사 또는 방적 시에 난연재를 도포하는 방식과, 방사 또는 방적된 섬유에 난연제를 도포하는 방식, 그리고 화섬사의 제조 시 난연성 물질을 함께 첨가하여 공중합하는 방식 중 선택적으로 적용할 수 있다.

이렇게 기본원사에 부가되는 난연재로는 브롬(Br), 염소(Cl)와 같은 할로겐계를 사용할 수도 있으나, 이외에 환경호르몬과 연소시 유독가스의 발생률이 낮은 인(P)계나 멜라닌(MELANIN)성분으로 이루어진 물질을 주로 사용하는데 본 발명에 사용한 난연제는 인(P)계를 사용하였다.

이러한 난연재는 아래 그림1처럼 대부분 화섬사 중 폴리에스터의 중합 시 원료로 사용되는 테레프탈산(Terephthalic acid)과 같은 OH-기를 양쪽으로 가진 알리페틱(Alliphatic)구조를 이루고 있다.

-그림1-

이러한 난연재가 포함되어 제조된 난연사는 후술하는 제직공정을 위한 경사 및 위사를 이루는 제1난연사(10)와 제2난연사(20)로 구분된다.

상기 제 1난연사(10)와 제2난연사(20)의 원사는 방적사나 필라멘트사 중 선택적용이 가능하다.

본 발명에서는 상기 제1난연사(10)와 제2난연사(20) 외에 [도 3]에 도시된 것처럼 별도의 제3난연사(30)가 더 부가되는데, 상기 제3난연사(30)는 자체적으로 코팅기능을 보유하고 있는 난연사로써 난연직물 이면에 코팅효과를 부여하기 위한 것이다.

이를 위해 상기 제3난연사(30)는 앞의 제1,2난연사(10,20)와 동일한 구조의 난연사 외부면에 별도의 저용융성 중합체(32)가 도포된 형태로 이루어져 있다.

상기 저용융성 중합체(32)는 에틸렌과 프로필렌을 상호 공중합하여 이루어진 것으로써, 본 발명에서는 저융점 폴리에스테르 융착사를 사용하였다.(이하 발명의 상세한 설명에서는 '저용융성 중합체(32)'를 '저융점 폴리에스테르 융착사(32)'라 함)

이러한 저융점 폴리에스테르 융착사(32)는 그림2와 같이 일반적인 난연직물지의 코팅액으로 사용되는 폴리우레탄수지(Polyurethane)의 용융온도(약 200℃내지 230℃)에 비해 낮은 온도(약 130℃ 내지 180℃)에서 용융된 후 고착된다.

-그림2-

이러한 상기 제3난연사(30)의 원사로는 기본적으로 필라멘트사(Filament yarn)를 사용하나 직물의 용도나 형태에 따라 방적사도 선택하여 사용할 수 있다.

이상 앞에서 설명한 난연사 준비공정(S100)을 통해 준비된 제1, 2, 3난연사(10,20,30)는 제직공정(S200)을 거치면서 직물형태를 이루게 된다.

상기 제직공정(S200)은 [도 4]에 도시된 것처럼 상기 제1, 2, 3난연사(10,20,30)를 각각 위사와 경사로 나누어 제직기를 통해 직물형태로 제직하는 공정으로써, 상기 제1난연사(10)가 경사로 사용되고 제2, 3난연사(20,30)가 위사로 사용된다. 물론 제2난연사(20)를 경사, 제1, 3난연사(20,30)를 위사로 사용할 수 있다.

즉 제1난연사(10)와 제2난연사(20)는 구조가 거의 동일하므로 위사 및 경사로의 변경적용이 자유로운 반면, 제3난연사(30)는 위사로만 사용하는 것이 바람직하다.

그 이유는, 일반적인 직물의 제직방법은 도면에 나타난 것처럼 곧게 뻗어 있는 경사에 각각의 위사가 직교된 상태에서 각 경사 표면과 이면을 따라 경사와 경사 사이로 반복 위입되어, 결국 그물망과 같은 형태를 이루면서 상호 엮이게 된다.

결국 각 경사와 위사는 직물의 표면과 이면에 거의 동일한 면적이 노출되는데, 달리 말하면 직물을 이루기 위해서는 기본적인 경사와 위사가 반드시 직물의 표면과 이면 상에 그 노출면이 거의 동일하게 형성되도록 제직되어야 하는 것이다.

그런데 본 발명의 제3난연사(30)는 상기 제1, 2난연사(10,20)와 더불어 직물을 이루기 위한 역할도 있지만, 각각의 제3난연사(30) 외부면에 도포되어 있는 저융점 폴리에스테르 융착사(32)가 용융되어 직물의 이면에 도포됨으로써 직물의 이면에 코팅효과를 내기위한 역할의 비중이 더 큼으로, 이를 위해서는 제3연사(30)의 면적 대부분이 직물의 이면 상으로 노출되도록 제직되어야 한다.

따라서 이러한 제3난연사(30)는 곧게 뻗은 상태로 고정되는 경사가 아닌, 각각의 경사에 위입되는 위사로 사용되되, 경사에 위입되는 간격을 조절함으로써 경사의 이면으로 노출되는 부분이 많아지도록 해야 하기 때문이다.

이러한 제3난연사(30) 외에 제2, 3난연사(20,30)도 각각 원사를 방적사와 필라멘트사로 구분하여 제조하였을 경우에는 비교적 강도가 우수한 필라멘트사를 원사로 사용한 것을 제직과정에서 제직기와의 마찰이 많이 이루어지는 경사에 적용하는 것이 바람직하다.Z

이상 앞에서 설명한 것처럼 제1난연사(10)는 경사로 사용되어 제직기(미도시)상에서 길이방향으로 고정되고 이러한 제1난연사(10)와 직교되도록 제2난연사(20)가 위치되되, 상기 제2난연사(20)는 최초 첫 번째 제1난연사의 이면을 따라 첫 번째 제1난연사와 두 번째 제2난연사 사이로 위입된 후, 다시 두 번째 제1난연사의 이면을 따라 두 번째와 세 번째 제2난연사 사이로 위입된다.

그 후 앞의 과정과 동일한 방식으로 나머지 제1난연사들에 위입됨으로써, 결국 제1난연사 전체와 제직된다.

그리고 이처럼 제1난연사(10)와 엮여 있는 상기 제2난연사(20) 위에 제3난연사(30)가 위치되되, 제3난연사(30)는 최초 상기 제2난연사(20)와는 반대, 즉 첫 번째 제1난연사의 표면을 따라 첫 번째와 두 번째 제1난연사 사이로 위입된다.

그 후 제 3난연사는 두 번째와 세 번째 제1난연사 사이로 다시 위입되지 않고, 두 번째 제1난연사 부터는 소정위치의 제1난연사까지 제1난연사의 이면으로만 노출되도록 배열된 후, 다시 특정위치에서 제1난연사에 위입된다.

즉 제3난연사(30)의 위입위치는 규칙적으로 위입이 반복되는 제2난연사(20)와는 달리 위입위치가 불규칙적이되 소정을 간격을 갖게 되는 것이다.

또한 제3난연사의 위입위치는 앞의 설명한 것에 한정되지 않고 적절하게 조절 가능하다.

이렇게 첫 번째 제3난연사의 제직이 완료되면, 그 위로 두 번째 제2난연사가 상기 첫 번째 제2난연사와 동일한 방식으로 제1난연사와 제직되고, 그 위로 다시 두 번째 제3난연사가 앞의 방법처럼 제1난연사에 위입되어 대부분의 면적이 제1난 연사(10)의 이면으로 노출되도록 제직된다.

이때, 제1난연사(10)의 이면 상에서 각 제3난연사 간의 노출범위(T)는 상호 약간씩은 엇갈리도록 형성시키는 것이 중요한데, 예를들어 [도 4]에 도시된 것처럼 첫 번째 제3난연사가 두 번째와 다섯 번째 제1난연사 사이에서 노출되었을 시에는 두 번째 제3난연사는 세 번째와 여섯 번째 제1난연사 사이에서 노출되도록 한다.

이처럼 각 제3난연사의 노출위치를 엇갈리도록 함으로써, 최종적으로 도면에 도시된 것처럼 제3난연사가 완성된 직물의 이면전체에 골고루 노출되도록 하여 가열 시 제3난연사(30)의 저융점 폴리에스테르 융착사(32)가 직물의 이면 전체에 골고루 분포되는 것이다.

또한 직물 이면에 도포되는 중합체(32)의 두께를 조절하고자 할 경우에는, 제2난연사와 제3난연사의 제직비율을 조절함에 따라 가능하다.

즉 제 2난연사와 제3난연사를 상호 교호로 제직하지 않고 제2난연사 위에 제3난연사가 두 번이상 연속 제직되도록 하여 제3난연사의 제직 비율을 높임으로써, 가열 시 저융점 폴리에스테르 융착사(32) 도포양이 늘어나, 결국 상기 중합체에 의한 코팅두께도 늘어나게 되는 것이다.

그 후 앞의 과정처럼 제1난연사(10)에 제2난연사(20)와 제3난연사(30)가 교호로 제직되는 과정이 반복되어, 최종 제1,2,3 난연사(10,20,30)로 이루어진 난연 직물(50)이 완성된다.

이상 앞에서는 제 1난연사(10)와 제2난연사(20) 중 어느 하나와 제 3난연사(30)를 위사로 만 사용한 것을 설명하였으나 반드시 이에 한정되지 않고 제3난연사 (30)를 경사로 사용할 수 있긴 하다. 이 경우에는 [도 5]에 도시된 것처럼 제2난연사(20)와 제 3난연사(30)를 경사 위치에 상호 교호로 배열시키고 위사로 사용되는 제1난연사(10)를 상기 제2난연사(20)와 제3난연사(30) 사이로 불규칙적으로 위입시켜 제직이 이루어진다.

물론 이 경우에도 상기 제1난연사(10)와 제2난연사(20)는 각각 위사와 경사로의 변형적용이 자유롭다.

이렇게 각 난연사의 제직공정을 거쳐 제조된 난연직물(50)은 각 난연사의 자체강도를 높이고 난연사 간의 결속력을 높여 직물이 풀어지는 것을 방지하기 위한 코팅액을 도포하는 코팅공정을 거치게 된다.

본 발명의 코팅공정은 종래기술처럼 별도의 코팅기를 통해 코팅액을 난연직물에 도포시키는 공정과 도포된 코팅액을 건조하는 공정으로 구분되어 있는 것이 아니라, 단순히 난연직물에 열풍을 가하는 것만으로도 직물지에 코팅이 이루어지도록 하는 가열 및 건조(S400)형태로 이루어진다.

그 이유는 본 발명에서는 종래 제1난연사와 제2난연사만으로 이루어진 난연직물과는 달리 상기 제직공정에서 코팅수단인 저융점 폴리에스테르 융착사(32)가 포함되어 있는 제3난연사가 더 부가된 상태로 난연직물의 제직이 이루어짐으로써, 제직공정에서 이미 코팅수단의 도포공정이 실시 및 완료된 것이기 때문이다.

이러한 가열 및 건조공정(S400)은, [도 5]에 도시된 것처럼 먼저 제직공정 (S200)을 마친 난연직물(50)을 별도의 열풍공급장치(60)에 위치시켜 상기 열풍 공급장치(60)를 통해 약 130℃내지 170℃의 열풍을 분사하게 된다.

일반적인 직물의 제조공정에서 거의 대부분 염색공정이 실시되는 것을 감안 하였을 때, 상기 열풍공급장치(60)은 별도로 구비시킬 필요 없이 염색된 직물에 포함된 수분을 제거하기 위해 사용되는 텐터기로 얼마든지 대체가 가능하다.

이렇게 열풍이 분사됨에 따라 각각의 제3난연사(30)에 도포되어있는 저용융성 중합체(32)가 용융되는데, 앞에서 설명한 바와 같이 각각의 제3난연사(30)는 대부분 난연직물(50)의 이면에 노출되어있으므로 [도 6]에 도시된 것처럼, 결국 용융된 저융점 폴리에스테르 융착사(32)가 직물(50)의 이면 전체에 도포되는 현상이 발생된다.

이때 상기 저융점 폴리에스테르 융착사(32)가 각각의 제3난연사(30)에 함유된 상태에서 용융됨으로써, 용융된 저융점 폴리에스테르 융착사(32)가 직물지(50) 이면에 과다하게 도포되는 현상이 방지된다.

그 후 일정시간동안 상기 저융점 폴리에스테르 융착사(32)를 건조시키면, 난연직물(50)의 이면 코팅작업이 완료된다..

이처럼 기본 경사와 위사를 이루는 제1, 2난연사(10,20) 외에 저융점 폴리에스테르 융착사(32)가 포함된 제3난연사(30)를 더 부가시킴으로써, 제직공정 중 코팅수단의 도포작업이 동시에 이루어지도록 하고 이로 인해 제직된 난연직물 자체적으로 코팅기능을 가지도록 함으로써, 기존에 별도의 코팅액을 분사하는 공정을 생 략하여 전체공정을 간소화 할 수 있을 뿐만 아니라, 코팅을 위한 별도의 코팅기가 필요 없어 장치의 설치비용 및 전체공정라인의 규모를 줄일 수 있도록 한 것이 본 발명의 가장 큰 특징 중 하나이다.

또한 상기 저융점 폴리에스테르 융착사(32)의 가열 시 별도의 열풍공급장치(60)가 필요없이 기존 공정라인에 사용되는 텐터기를 이용함으로써, 공정의 간소화 및 장치구비에 따른 비용절감 효과를 얻을 수 있다.

또한 난연성은 그대로 유지하되, 이처럼 간소화된 공정을 통해 난연직물을 제작할 수 있으므로, 제품의 단가를 낮출 수 있다.

그리고 직물에 코팅된 저융점 폴리에스테르 융착사(32)를 건조하는 공정도 상기 텐터기 내에서 열풍의 온도만을 조절하여 실시 할 수 있으므로 별도의 건조작업을 위한 장치 등을 구비할 필요가 없다.

또한 기존 코팅액으로 사용되는 폴리우레탄수지의 용융점(200~230℃)에 비해 낮은 온도(130℃)에서 용융되는 저융점 폴리에스테르 융착사를 코팅수단으로 사용함으로써, 에너지효율 또한 절감 할 수 있다.

또한 직물지 자체에 코팅성분이 함유된 상태에서 코팅이 이루어지도록 함으로써, 기존 코팅액에 의해 발생되던 환경오염이나 인명사고를 방지할 수 있다.

더불어 만일 염색공정을 통해 난연직물을 염색할 경우에는 염색 후 반드시 텐터기를 통해 수분을 제거해야하기 때문에, 상기 수분 제거과정 중 저융점 폴리에스테르 융착사의 용융이 동시에 이루어질 수 있어 작업시간 및 공정라인을 현저하 게 단축시킬 수 있는 효과가 있다.

이 외에 본 발명에서는 상기와 같이 염색공정을 적용 시 난연사의 특성상 염료읜 온도가 높거나 염색시간이 길어질 경우 염착된 염료가 다시 빠져나오거나 난연제에 의해 색상이 전체적으로 Yellow tone으로 변화되는 현상의 해소방안도 더불어 제안하고자 하는데,

본 발명에서 부가되는 염색공정(S300)은 [도 2]에 도시된 것처럼 제직공정(S200) 이전에 실시되어 난연사를 염색하는 사염공정 형태로 적용하거나, 제직공정 이후에 실시되어 난연직물을 염색하는 직염공정 형태로 적용할 수도 있다.

이러한 염색공정(S300)을 실시할 때, 염료의 온도가 약 120℃ 상태에서 40분내지 60분 정도 염색할 경우, 난연사 특성에 따른 상기 문제점들이 발생되지 않게 된다.

현재 기존의 염색공정 시에는 상기 특성을 가지는 난연사의 적정 염색시간과 염료의 온도가 제안되어 있지 않은 상태이므로, 본 발명이 제안한 염료의 온도와 염색시간을 따르면 난연사나 난연직물 염색시 염색불량을 최소화하여 그에 따른 비용손실 및 공정의 지연을 방지할 수 있는 효과가 있다.

참고로 도면에는 도시되지 않았으나 염색공정(S300)을 부가하여 실시할 경우에는 염색전 실시되는 정련공정과 염색 후 실시되는 수세공정이 더불어 실시된다.

상기 정련공정은 제직과정에서 직물에 발생되는 호제 등의 불순물을 염색 전 수산화나트륨(NaOH), 호발제, 탈지제 등의 혼합제를 통해 제거하여 염색 시 얼룩과 같은 염색불량을 방지하기 위한 공정이다.

이러한 정련공정에 사용된 각종 혼합제는 난연제의 난연성을 저하시킬 우려가 있으므로 정련 공정 후 직물지에 묻어 있는 혼합제를 제거하는 세정작업을 염색공정 전에 실시해야한다.

염색공정 후 실시되는 수세공정은 염색과정에서 염료와 함께 첨가되어 사용되는 분산균염제와 직물에 미처 고착되지 못한 미 고착염료를 제거하기 위한 공정이다.

상기 분산균염제나 미 고착염료 또한 난연성을 저하시키는 요인으로써, 상기 수세공정을 통해 완벽하게 제거해야 한다.

이상 도면을 참조하여 설명한 본 발명에 따른 난연직물 및 그 제조방법의 여러 특징들은 당업자에 의하여 다양하게 변형되고 조합되어 실시 될 수있으나, 이러한 변형 및 조합들이 난연직물을 제조함에 있어서 기본 위사와 경사를 이루는 난연사 외에 저융점 폴리에스테르 융착사가 포함되어 있는 또다른 난연사가 더 부가되어 별도의 직물 코팅공정을 생략할 수 있는 구성 및 효과와 관련이 있을 경우 본 발명의 보호범위에 속하는 것으로 해석되어야 한다.

이상에서 설명한 본 발명에 따른 난연직물 및 그 제조방법은,

난연직물의 제조 시 기본 위사 및 경사 외에 저융점 폴리에스테르 융착사가 포함된 난연사를 더 부가하여 상기 저융점 폴리에스테르 융착사에 의해 직물 자체적으로 코팅기능을 보유하도록 함으로써, 별도의 코팅액 분사공정을 생략할 수 있는 장점이 있다.

또한 코팅액 분사공정을 생략함에 따라 별도의 코팅장치가 필요없으므로, 장치의 설치비용 및 공정라인의 규모를 절감 할 수 있는 장점이 있다.

또한 기존 공정라인에서 사용되는 텐터기를 통해 난연직물의 저융점 폴리에스테르 융착사가 용융될 수 있도록 함으로써 공정라인을 간소화 할 수 있는 장점이 있다.

그리고 저융점 폴리에스테르 융착사가 특정 난연사에 포함된 상태에서 용융되도록 함으로써, 용융된 중합체가 직물지에 과다 또는 부족하게 도포되는 현상을 방지할 수 있는 장점이 있다.

더불어 난연사의 염색공정 시 염료의 적정 온도 및 시간을 제안함으로써 난연사 특성에 따른 염색불량을 방지할 수 있는 장점이 있다.

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2. 합성수지와 난연제가 혼합된 제1난연사 및 제2난연사와, 합성수지와 난연제가 혼합된 원사 표면에 저용융성 중합체가 도포된 형태의 제3난연사를 준비하는 난연사 준비공정과,

   준비된 제1난연사와 제2난연사를 경사와 제1위사로, 제3난연사를 제2 위사로 하여 제2난연사 및 제3난연사를 각각 제1난연사와 상호 직교된 상태에서 서로 위입된 형태로 위치하되, 상기 제3난연사는 표면보다 이면상으로 노출되는 비율이 크도록 제직되는 제직공정과,

   상기 난연직물을 소정의 온도로 가열하여 상기 제3난연사에 포함된 저용융성 중합체가 융화되어 직물이면에 도포되도록 하는 가열 및 건조공정을 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 난연직물 제조방법.
3. 제 2항에 있어서,

   상기 제3난연사는 제2난연사에 비해 이면 제직비율이 크도록 제직되는 것을 특징으로 하는 난연직물 제조방법.
4. 제 2항 또는 제 3항에 있어서,

   상기 가열공정에서 상기 난연직물의 가열온도는 130 내지 180℃인 것을 특징으로 하는 난연직물 제조방법.
5. 제 2항 또는 제3 항에 있어서,

   상기 공정 중 적어도 가열공정 이전에는 각각의 난연사 또는 난연직물을 염색하는 염색공정이 더 부가된 것을 특징으로 하는 난연직물 제조방법.
6. 제 5항에 있어서,

   상기 염색공정은 염료를 사용하여 120℃에서 40내지 60분동안 이루어지는 것을 특징으로 하는 난연직물 제조방법.
7. 합성수지와 난연제가 혼합되어 제조된 제1난연사 및 제2난연사를 경사와 제1위사로 하고, 합성수지와 난연제가 혼합된 원사 표면에 저용융성 중합체가 도포된 형태의 제3난연사를 제2위사로 하여, 상기 제2난연사 및 제3난연사를 각각 제1난연사와 상호 직교된 상태에서 서로 위입된 형태로 위치하되,상기 제3난연사는 표면보다 이면상으로 노출되는 비율이 크도록 제직되어 상기 제3난연사에 포함된 저용융성 중합체가 가열 융화되어 직물이면에 도포된 것을 특징으로 하는 난연직물
8. 제 7항에 있어서,

   상기 제3난연사에 포함된 저용융성 중합체는 130℃ 내지 180℃의 온도에서 융착되는 것을 특징으로 하는 난연직물.

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