KR100620885B1 - 나노크기 큐브형태의 아산화구리의 제조방법 및 그에 의해제조된 나노크기 큐브형태의 아산화구리 - Google Patents

나노크기 큐브형태의 아산화구리의 제조방법 및 그에 의해제조된 나노크기 큐브형태의 아산화구리 Download PDF

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Abstract

본 발명은 나노크기(nanoscale) 큐브형태의 아산화구리(Cu2O)의 제조방법 및 그에 의해 제조된 나노크기 큐브형태의 아산화구리에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 나노크기의 구리(Cu) 금속분말을 수중에서 분산시킨 뒤 산화시키면서 침전시키므로써, 나노크기를 갖는 큐브형태의 아산화구리를 제조하는 방법 및 그에 의해 제조된 나노크기 큐브형태의 아산화구리에 관한 것이다. 본 발명의 아산화구리의 제조방법은 에너지 소비가 적고 공정의 단순화가 가능해 경제적인 동시에 대량생산에 적합하다.
나노크기, 큐브형태, 아산화구리

Description

나노크기 큐브형태의 아산화구리의 제조방법 및 그에 의해 제조된 나노크기 큐브형태의 아산화구리{METHOD FOR PREPARING CUPROUS OXIDE IN NANOSCALE CUBIC FORM AND CUPROUS OXIDE IN NANOSCALE CUBIC FORM PREPARED BY THE SAME}
도 1은, 본 발명에 따른 나노크기 큐브형태의 아산화구리(Cu2O) 분말 제조방법의 흐름도이다.
도2는, 본 발명의 실시예 1에서 제조된 나노크기 큐브형태의 아산화구리(Cu2O) 분말의 투과전자현미경(Transmission Electron Microscope) 사진이다.
본 발명은 나노크기(nanoscale) 큐브형태의 아산화구리(Cu2O)의 제조방법 및 그에 의해 제조된 나노크기 큐브형태의 아산화구리에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 나노크기의 구리(Cu) 금속분말을 수중에서 분산시킨 뒤 산화시키면서 침전시키므로써, 나노크기를 갖는 큐브형태의 아산화구리를 제조하는 방법 및 그에 의해 제조된 나노크기 큐브형태의 아산화구리에 관한 것이다. 본 발명의 아산화구리의 제조방법은 에너지 소비가 적고 공정의 단순화가 가능해 경제적인 동시에 대량생산에 적합하다.
일반적으로 아산화구리는 P형 반도체로서 전이금속인 구리와 함께 이온화 특성을 이용한 정류기 필터에 쓰이고, 광전지 내에서 전자 방출 역할을 하므로써 광전지 소재와 부식방지 등의 특수기능을 하는 안료에 사용되며, 또한, 태양에너지 전환촉매와 리튬이온 배터리의 음전극으로도 사용된다.
구리 산화물의 제조방법 중에서 산화구리(CuO)의 경우에는, 금속의 구리를 공기 중에서 가열하므로써 제조할 수 있으므로, 그 제조방법이 매우 간단하다. 반면, 아산화구리의 경우에는, 아세트산구리(Ⅱ) 수용액에 히드라진을 첨가해서 제조하거나, 또는 펠링 용액(Fehling's solution)에 포도당을 넣고 가열하여 제조하거나, 또는 수산화구리(Cu(OH)2)를 이용한 화학반응을 통하여 제조하는 것이 일반적이다.
그러나, 상기와 같은 종래의 아산화구리 제조방법들은, 제조비용이 많이 들고 공정이 복잡하여 대량생산공정에 적합하지 않을 뿐만 아니라, 마이크론 이상의 크기를 갖는 아산화구리 분말의 제조는 용이하지만, 나노크기의 아산화구리 분말을 제조하기에는 문제점을 지니고 있어, 입자를 나노크기로 제조함에 따른 비표면적의 상승이나 기계적 물성치의 증가와 같은 효과를 충족하지 못한다.
한편, 최근들어 금속들을 나노크기로 분말화하여 제조 또는 사용하는 방법들이 연구되고 있는데, 이는 금속들이 나노크기의 분말상태가 되면 경도, 강도, 내마모성과 같은 기계적 성질이 좋아질 뿐만 아니라, 열팽창계수는 대단히 커지고 활성화 에너지는 낮아지는 등 화학적 성질 및 전자기적 성질에서 기존 재료에 비해 향 상된 물성을 갖게 되는 것으로 알려지고 있기 때문이다.
또한, 아산화구리를 수 내지 수십 나노미터의 입자크기의 큐브형태로 제조하게 되면, 구성되는 입자가 미세하여 기계적 물성치가 좋아지고, 큐브 내부가 비어 있기 때문에 이를 이용하여 보다 응용가치가 높은 효과를 얻을 수 있다.
대한민국 공개특허공보 제2003-0035206호에는 큐브형태를 포함하는 다양한 형태의 나노크기 무기결정의 화학적 합성방법이 개시되어 있는데, 여기에서는 소정의 단일선구물질을 적절한 유기용매에 용해하고, 이 용액을 소정의 안정제에 주입한 뒤 특정 결정구조를 가지도록 소정의 반응온도에서 열분해시키고, 이렇게 하여 결정구조가 선택된 나노결정의 선구물질을 소정 농도로 주입하고, 소정 시간동안 반응시키므로써 나노결정의 크기 및 형태를 조절할 수 있다. 그러나, 이 방법은 다양한 금속 및 무기물질에 보편적으로 적용할 수 없고, 수많은 목적 무기물질에 따라 유기용매의 종류 및 양, 안정제의 종류 및 양, 반응온도, 나노결정 선구물질의 주입 농도, 반응시간 등을 일일이 달리해야 하며, 사용되는 시약의 종류가 많고, 공정이 복잡하다는 등의 단점이 있다.
이와 같이, 종래의 아산화구리 제조방법들에 의할 경우, 나노크기 아산화구리 입자의 모양을 큐브형태로 제어하기가 매우 힘들고, 종래의 나노크기 무기결정 합성방법은 상기한 바와 같은 여러가지 문제점으로 인하여 나노크기 큐브형태의 아산화구리 제조에 실제 적용하기 곤란한 바, 간단하고 경제적이면서도 효과적으로 나노크기 큐브형태의 아산화구리를 제조하는 방법의 개발이 요구되고 있는 실정이다.
본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하고자 한 것으로서, 본 발명의 목적은, 아산화구리 입자를 나노크기의 큐브형태로 제조하므로써 매우 우수한 촉매활성을 나타내게 하여, 고기능필터, 광전지 소재 등에 유용하게 사용될 수 있게 할 뿐만 아니라, 에너지 소모량이 낮아 경제적이고, 제조공정이 간단하여 대량생산에 적합한 나노크기 큐브형태의 아산화구리의 제조방법 및 그에 의해 제조된 나노크기 큐브형태의 아산화구리를 제공하는 것이다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따르면, (1) 1~500nm의 입경을 가지는 나노크기의 구리 분말을 물에 첨가하고 분산시키는 단계; (2) 상기 분산액을 30~70℃의 온도를 유지하면서 방치하므로써 아산화구리를 생성 및 침전시키는 단계; 및 (3) 상기 (2)단계의 결과 침전물을 여과 및 건조하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 나노크기 큐브형태의 아산화구리의 제조방법이 제공된다.
본 발명에서 사용되는 상기 나노크기의 구리 분말은 전기폭발법, 건식제련법, 부양가스 응축법 등과 같은 나노크기의 금속분말 제조방법을 통하여 얻을 수 있으며, 그 중에서도 부양가스 응축법 또는 전기폭발법으로 제조된 구리 분말을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 부양가스 응축법 또는 전기폭발법을 통한 나노크기의 구리 분말의 제조를 위해서는, 본 발명자에 의해 이미 출원된 대한민국 특허출원 제10-2003-0093636 호에 기재된 부양가스 응축법 및 대한민국 공개특허 제2001-29606호에 기재되어 있는 전기폭발법이 사용될 수 있으며, 그 밖에도 종래의 나노크기 구리 분말의 제조방법을 그대로 또는 적절히 변형하여 사용할 수 있다.
상기 부양가스 응축법이나 전기폭발법에 의할 경우, 나노크기의 구리 분말을 대량으로 용이하게 제조할 수 있을 뿐만 아니라, 제조된 분말이 약 30nm 이하의 크기를 갖기 때문에, 일반적인 상용 구리 분말보다 큰 비표면적(약 17㎡/g)을 가진다. 제조된 구리 분말은 그 표면에 1~2nm 두께의 부동태 피막을 입혀 사용하기도 하는데, 이는 산화력이 큰 구리를 공기 중에서도 취급이 가능하도록 하기 위한 것이다.
본 발명에서 사용되는 상기 나노크기의 구리 분말은, 1~500nm, 바람직하게는 10~100nm의 입경을 가지는데, 이 입경이 1nm 미만이면 작업성 및 생산성이 낮아지고, 500nm를 초과하면 제조되는 아산화구리의 크기가 너무 커지게 되고, 작업시간이 길어지는 단점이 있다. 일반적인 상용 구리 분말의 경우 약 50㎛ 정도의 입경을 가지는데, 이러한 크기의 구리 분말을 본 발명에 따른 제조방법에서 사용할 경우, 침전이 완료되는데까지 소요되는 시간이 약 3~4일 정도로서 비교적 장시간이 소요된다.
본 발명의 제조방법에 있어서, 상기 (1)단계에서 사용되는 물(H2O)은 나노크기의 구리 분말을 분산시키는 매질임과 동시에, 이후의 산화반응에서는 반응물이 되며, 최종적으로 제조되는 아산화구리 결정 입자가 성장하는 모액이므로, 결정성장에 영향을 주는 불순물의 함유를 최대한 억제할 필요가 있다. 따라서, 상기 (1) 단계에서 사용되는 물로는 정제수를 사용하는 것이 바람직하다. 정제의 수준에 대한 특별한 제한은 없으며, 나노크기의 큐브형태 아산화구리 결정 입자가 성장될 수 있는 범위 내에서, 생산 설비 등의 조건에 따라 당업자가 용이하게 선택할 수 있을 것이다. 상기 (1)단계에서 사용되는 물의 온도는, 특별한 제한은 없으나, 이후의 산화반응의 온도조건을 고려하여 약 40℃ 정도가 적당하다.
상기 (1)단계에서 행해지는 분산의 방법으로는 특별한 제한은 없으나, 나노크기의 구리 분말을 균일하게 분산시켜야 한다는 점 및 상기에서 살핀 바와 같이 분산 매질에의 불순물 혼입을 방지해야 한다는 점 등을 고려해 볼 때, 초음파 처리를 이용한 분산 방법이 바람직하다.
상기 (1)단계에서, 수중에 분산되는 나노크기의 구리 분말의 양은, 수중에 분산이 가능하고 결과적으로 본 발명이 목적하는 나노크기의 큐브형태 아산화구리 결정 입자를 얻을 수 있는 범위 내에서라면 특별한 제한이 없으나, 생산 공정의 효율성 및 경제성을 고려한다면, 물 100중량부에 대하여 구리 분말을 바람직하게는 0.1~1중량부, 더욱 바람직하게는 0.2~0.4중량부를 첨가한다. 물 100중량부에 분산되는 구리 분말의 양이 0.1중량부 미만이면, 1회의 반응으로 생산되는 아산화구리의 양이 충분하지 않게 되어 비효율적이고, 구리 분말의 양이 1중량부를 초과하면, 하기 식(1)과 같은 이후의 산화반응에서 반응 및 침전시간을 늘이더라도 미반응되는 구리의 양이 너무 많게 되어 경제적이지 않을 뿐만 아니라, 이후의 (2)단계에서 얻어지는 침전물로부터 미반응 구리를 회수하고 이를 재사용하는 공정이 별도로 필요해지는 등의 단점이 있기 때문이다.
2Cu + H2O → Cu2O + H2 …… 식(1)
본 발명의 제조방법에 있어서, 상기 (2)단계에서는, 상기 (1)단계에서 얻어진 결과물인 분산액을 산화반응의 촉매 존재 하에 30~70℃의 온도를 유지하면서 방치하므로써, 상기 식(1)의 반응을 통해 아산화구리를 생성 및 침전시킨다.
상기 (2)단계에서는 산화반응을 보다 촉진시키기 위해 촉매를 사용할 수도 있다. 이때 사용되는 촉매의 종류 및 양은, 산화반응에서 촉매적 기능을 수행할 수 있는 종류 및 양이라면 특별한 제한이 없으며, 주로 아세트산과 같은 산촉매가 사용가능하고, 그 양은 분산액 1000ml에 대하여 약 0.1~0.8ml의 범위가 적당하다.
상기 (2)단계에 있어서는, 산화반응 및 침전이 행해지는 동안의 분산액의 온도를 30~70℃, 바람직하게는 30~50℃로 유지한다. 산화반응 및 침전이 30℃ 이하에서 행해지게 되면, 반응속도가 너무 느려져서 생산 효율이 저하되며, 70℃를 초과하더라도 더 이상의 반응속도의 증가가 이루어지지 않으므로, 70℃를 초과하는 온도조건에서 반응을 행하는 것은 에너지 측면에서 비효율적이다.
상기 (2)단계에서, 30~70℃의 온도를 유지하면서 분산액을 방치하면, 방치시간이 경과됨에 따라 적색의 아산화구리 침전물이 형성된다. 상기 방치시간은, 촉매 사용 여부, 사용되는 촉매의 종류와 양 및 실제 생산조건 등에 따라 다소 차이가 있으나, 지나치게 짧을 경우 아산화구리의 침전량이 불충분해지고, 지나치게 길어질 경우 작업 효율 및 생산 효율이 저하되므로, 일반적으로 1~40시간동안 방치하는 것이 바람직하다.
아산화구리 침전물이 실질적으로 반응 개시와 함께 즉각 형성되지 않고 다소 의 방치시간이 경과된 후에야 형성되는 것은, 산화반응에 비교적 높은 에너지 장벽이 존재한다는 것을 의미한다. 따라서, 촉매를 사용하므로써 에너지 장벽을 낮추어 주거나, 또는 상기 반응온도를 높이므로써 에너지 장벽을 극복할 수 있는 에너지를 반응물에 공급해 주거나 하는 것에 의해, 침전단계의 완료시까지 소요되는 상기 방치시간을 줄일 수 있다. 그러나, 본 발명의 목적은 나노크기의 큐브형태를 지닌 아산화구리 분말의 제조인 바, 반응 및 침전속도의 지나친 증가는 아산화구리 입자 결정의 불규칙한 성장을 가져와 오히려 발명의 목적 달성을 어렵게 할 수 있다. 따라서, 본 발명의 변형예에 있어서, 상기 (2)단계에서 촉매 사용 여부, 사용되는 촉매의 종류와 양 및 반응온도는 나노크기의 큐브형태를 지닌 아산화구리 분말의 제조라는 본 발명의 목적을 달성할 수 있는 범위 내에서 이루어져야 한다.
본 발명의 제조방법에 있어서, 상기 (3)단계에서는, 상기 (2)단계의 결과 침전물을 여과 및 건조하므로써 나노크기의 큐브형태를 지닌 아산화구리 분말을 얻게 된다. 상기 여과는 여과효율을 감안하여 일반적으로 약 0.1㎛의 기공을 갖는 여과매체를 이용하여 행해지고, 여과된 결과물을 정제수 등으로 세척한 다음, 약 40℃의 오븐에서 건조하므로써 아산화구리 분말이 얻어진다.
상기와 같이 하여 얻어진, 본 발명에 따른 나노크기 큐브형태의 아산화구리는 그 결정구조가 a0 = 4.264Å인 입방정계이며, 평균적으로 2~50nm의 입경을 갖고, 그 입자모양은 큐브형태이다.
이하 실시예들을 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명하나, 이들 실시예에 의하여 본 발명의 범위가 제한되는 것은 아니다.
실시예 1
소정의 반응용기에 담겨진 40℃의 증류수 1000g에, 가스응축법으로 제조되고 17㎡/g의 BET 비표면적을 갖는 구형의 나노크기 구리 분말 1g을 첨가한 다음, 10분 동안 초음파 처리를 행하여 분산시켰다((1)단계). 다음으로 상기 분산액에 산화반응의 촉매로서 아세트산 0.4ml를 가하고, 상기 분산액의 온도를 40℃로 유지하면서 6시간 동안 방치하여 아산화구리를 침전시켰다((2)단계). 상기에서 얻어진 침전물을 수거하고, 0.1 ㎛의 기공을 갖는 여과지를 이용하여 거르고 정제수로 세척한 다음, 40℃의 오븐에서 12시간 동안 건조하므로써, 나노크기의 큐브형태를 지닌 아산화구리 분말을 얻었다((3)단계).
얻어진 아산화구리의 건조후 총질량을 측정하여 표 1에 나타내었고, X선 회절분석기(X-ray diffractometer)(Rigaku D/Max III, 일본 리가쿠(Rigaku)사 제작; Ni-필터 CuKα 광원)를 사용하여 아산화구리 분말 내에 포함된 구리(Cu) 및 아산화구리(Cu2O)의 상대적 함량을 각각 측정하였으며, 그 결과를 표 1에 나타내었다. 또한, 상기 얻어진 아산화구리 분말을 투과전자현미경(Transmission Electron Microscope)(JEM2000, 일본전자주식회사(JEOL) 제작; 가속전압 200kV)으로 관찰하였고, 그 사진을 도 2에 나타내었다. 관찰 배율은 300,000배이었으며, 관찰 결과 아산화구리 분말 입자는 큐브형태였고, 그 모서리의 평균길이는 약 20nm이었다.
실시예 2
증류수 1000g에 첨가되는 구리 분말의 양을 2g으로 한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법에 의해 아산화구리 분말을 제조하였다. 제조된 아산화구리의 건조후 총질량 및 아산화구리 분말 내에 포함된 구리(Cu) 및 아산화구리(Cu2O)의 상대적 함량을 실시예 1과 동일한 방법으로 측정하였고, 그 결과를 표 1에 나타내었다.
실시예 3
증류수 1000g에 첨가되는 구리 분말의 양을 3g으로 한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법에 의해 아산화구리 분말을 제조하였다. 제조된 아산화구리의 건조후 총질량 및 아산화구리 분말 내에 포함된 구리(Cu) 및 아산화구리(Cu2O)의 상대적 함량을 실시예 1과 동일한 방법으로 측정하였고, 그 결과를 표 1에 나타내었다.
실시예 4
증류수 1000g에 첨가되는 구리 분말의 양을 4g으로 한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법에 의해 아산화구리 분말을 제조하였다. 제조된 아산화구리의 건조후 총질량 및 아산화구리 분말 내에 포함된 구리(Cu) 및 아산화구리(Cu2O)의 상대적 함량을 실시예 1과 동일한 방법으로 측정하였고, 그 결과를 표 1에 나타내었다.
실시예 5
증류수 1000g에 첨가되는 구리 분말의 양을 6g으로 한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법에 의해 아산화구리 분말을 제조하였다. 제조된 아산화구리의 건조후 총질량 및 아산화구리 분말 내에 포함된 구리(Cu) 및 아산화구리(Cu2O)의 상 대적 함량을 실시예 1과 동일한 방법으로 측정하였고, 그 결과를 표 1에 나타내었다.
실시예 6
증류수 1000g에 첨가되는 구리 분말의 양을 10g으로 한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법에 의해 아산화구리 분말을 제조하였다. 제조된 아산화구리의 건조후 총질량 및 아산화구리 분말 내에 포함된 구리(Cu) 및 아산화구리(Cu2O)의 상대적 함량을 실시예 1과 동일한 방법으로 측정하였고, 그 결과를 표 1에 나타내었다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6
물 1000g 당 나노크기 구리 분말의 양(g) 1 2 3 4 6 10
얻어진 아산화구리 분말의 건조후 총질량(g) 0.8 2.3 4.1 5.5 7 11.5
아산화구리 분말 내 Cu 함량(%) 0 0 0 0 24 41
아산화구리 분말 내 Cu2O 함량(%) 100 100 100 100 76 59
상기 표 1을 살펴보면, 증류수 1000g에 나노크기 구리 분말을 1~4g 첨가한 실시예 1~4의 경우, 반응물인 Cu가 모두 Cu2O로 산화된 반면, 나노 구리 분말을 각각 6g 및 10g 첨가한 실시예 5 및 6의 경우, 얻어진 아산화구리 분말 내에 미반응 구리 분말이 상당한 양으로 남아 있어, 반응의 완료를 위해서는 반응 및 침전시간이 실시예 1~4에 비하여 보다 더 필요함을 알 수 있었다. 또한, 실시예 1의 경우, 반응물질인 나노크기 구리 분말의 양이 1g으로 비교적 적었기 때문에, 제조된 아산화구리 분말의 수거과정 등에서 손실된 양이 다른 실시예에 비해 상대적으로 많았 다.
비교예 1
반응 및 침전을 위한 (2)단계에서 분산액의 온도를 20℃로 유지한 것을 제외하고는, 실시예 4와 동일한 방법에 의해 아산화구리 분말을 제조하였다. 제조된 아산화구리 분말 내에 포함된 구리(Cu) 및 아산화구리(Cu2O)의 상대적 함량을 실시예 4와 동일한 방법으로 측정하였고, 그 결과를 표 2에 나타내었다.
실시예 7
(2)단계에서 분산액의 온도를 30℃로 유지한 것을 제외하고는, 실시예 4와 동일한 방법에 의해 아산화구리 분말을 제조하였다. 제조된 아산화구리 분말 내에 포함된 구리(Cu) 및 아산화구리(Cu2O)의 상대적 함량을 실시예 4와 동일한 방법으로 측정하였고, 그 결과를 표 2에 나타내었다.
실시예 8
(2)단계에서 분산액의 온도를 50℃로 유지한 것을 제외하고는, 실시예 4와 동일한 방법에 의해 아산화구리 분말을 제조하였다. 제조된 아산화구리 분말 내에 포함된 구리(Cu) 및 아산화구리(Cu2O)의 상대적 함량을 실시예 4와 동일한 방법으로 측정하였고, 그 결과를 표 2에 나타내었다.
실시예 9
(2)단계에서 분산액의 온도를 70℃로 유지한 것을 제외하고는, 실시예 4와 동일한 방법에 의해 아산화구리 분말을 제조하였다. 제조된 아산화구리 분말 내에 포함된 구리(Cu) 및 아산화구리(Cu2O)의 상대적 함량을 실시예 4와 동일한 방법으로 측정하였고, 그 결과를 표 2에 나타내었다.
비교예 1 실시예 7 실시예 8 실시예 9
분산액의 온도(℃) 20 30 50 70
아산화구리 분말 내 Cu 함량(%) 56 42 39 37
아산화구리 분말 내 Cu2O 함량(%) 44 58 61 63
상기 표 2를 살펴보면, (2)단계에서 분산액의 온도를 30~70℃로 유지한 실시예 7~9의 경우, 제조된 아산화구리 분말 내에 포함된 구리(Cu) 및 아산화구리(Cu2O)의 상대적 함량이 비교적 일정한 반면, 분산액의 온도를 20℃로 유지한 비교예 1의 경우, 제조된 아산화구리 분말 내에 미반응 구리(Cu) 분말이 매우 많이 남아 있음을 알 수 있다.
이상 살펴본 바와 같이, 본 발명에 따른 나노크기 큐브형태의 아산화구리의 제조방법에 의하면, 매우 우수한 촉매활성을 나타내어 과산화수소수 분리촉매, 열량측정센서, 고기능필터 등에 유용하게 사용할 수 있는 나노크기 큐브형태의 아산화구리를, 높은 생산효율로 경제적이고 간단하게 제조할 수 있다.

Claims (5)

  1. (1) 1~500nm의 입경을 가지는 나노크기의 구리 분말을 물에 첨가하고 분산시키는 단계;
    (2) 상기 분산액에 산화반응 촉매를 첨가하고, 30~70℃의 온도를 유지하면서 방치하므로써 아산화구리를 생성 및 침전시키는 단계; 및
    (3) 상기 (2)단계의 결과 침전물을 여과 및 건조하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 나노크기 큐브형태의 아산화구리의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 (1)단계에서 상기 나노크기의 구리 분말 0.1~1중량부를 물 100중량부에 첨가하는 것을 특징으로 하는 나노크기 큐브형태의 아산화구리의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 (2)단계에서 상기 분산액의 온도를 30~50℃로 유지하는 것을 특징으로 하는 나노크기 큐브형태의 아산화구리의 제조방법.
  4. 삭제
  5. 결정구조가 a0 = 4.264Å인 입방정계이고, 2~50nm의 입경을 가지며, 그 입자 모양이 큐브형태인 것을 특징으로 하는, 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 따른 방법에 의해 제조되는 아산화구리.
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