KR100550986B1

KR100550986B1 - 글라스 기판 커팅 머신 및 플라즈마 디스플레이 패널제조방법

Info

Publication number: KR100550986B1
Application number: KR1020040019955A
Authority: KR
Inventors: 최중혁
Original assignee: 삼성에스디아이 주식회사
Priority date: 2004-03-24
Filing date: 2004-03-24
Publication date: 2006-02-13
Also published as: KR20050094666A

Abstract

본 발명은 글라스 기판의 배면 절단 시 스크라이빙 라인의 깊이를 균일하게 하여 제품의 품질을 향상시키는 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법은, 방전유지전극, 유전체층, 및 보호막과 같은 적층 구조의 막 부분을 제1 글라스 기판 상에 형성하고, 이 제1 글라스 기판을 절단하는 제1 글라스 기판 제작단계; 상기 방전유지전극과 직각을 이루는 어드레스 전극, 유전체층, 격벽 및 형광체층과 같은 적층 구조의 막 부분을 제2 글라스 기판 상에 형성하고, 이 제2 글라스 기판을 절단하는 제2 글라스 기판 제작단계; 및 상기 제1, 제2 글라스 기판을 정렬하여 봉착하는 봉착단계를 포함하며, 상기 제1, 제2 글라스 기판 제작단계에서는, 상기 막이 형성된 글라스 기판 측을 롤의 구름 이동으로 지지하고, 이 롤에 대항하는 글라스 기판의 반대측에서 휠 커터를 롤과 같이 이동시키면서 이 글라스 기판의 배면에 스크라이빙 라인을 형성한다.

플라즈마 디스플레이, 롤, 구름이동, 휠커터, 스크라이빙 라인

Description

글라스 기판 커팅 머신 및 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법{GLASS SUBSTRATE CUTTING MACHINE AND PLASMA DISPLAY PANEL MANUFACTURING METHOD}

도 1은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법에 의하여 제조된 플라즈마 디스플레이 패널의 일부를 개략적으로 도시한 부분 분해 사시도이다.

도 2는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법의 순서도이다.

도 3은 본 발명에 따른 제1 실시예의 글라스 기판 커팅 머신으로 플라즈마 디스플레이 패널의 글라스 기판을 절단하는 공정의 정단면도이다.

도 4는 본 발명에 따른 글라스 기판 커팅 머신으로 플라즈마 디스플레이 패널의 글라스 기판을 절단하는 공정의 측단면도이다.

도 5는 본 발명에 따른 제2 실시예의 글라스 기판 커팅 머신으로 플라즈마 디스플레이 패널의 글라스 기판을 절단하는 공정의 정단면도이다.

도 6은 종래기술에 따른 글라스 기판 커팅 머신으로 플라즈마 디스플레이 패널의 글라스 기판을 절단하는 공정의 사시도이다.

본 발명은 글라스 기판 커팅 머신 및 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 글라스 기판의 배면 절단 시 스크라이빙 라인(scribing line)의 깊이를 균일하게 하여 제품의 품질을 향상시키는 글라스 기판 커팅 머신 및 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel : PDP, 이하 PDP라 한다)은 가스방전현상을 이용하여 화상을 표시하기 위한 것으로서, 표시용량, 휘도, 콘트라스트, 잔상, 시야각 등의 각종 표시능력이 우수하다. 이 PDP는 전극에 인가되는 직류 또는 교류 전압에 의하여 전극 사이에서 가스 방전을 발생시키고, 여기에서 수반되는 자외선의 방사에 의하여 형광체를 여기시켜 발광하게 된다.

구동방식에 따라 직류형과 구별되는 교류형 PDP는 전면 글라스 기판의 내표면에 방전유지전극에 해당하는 X 전극 및 Y 전극을 형성하고, 배면 글라스 기판의 내표면에 어드레스 전극 및 격벽을 형성한다. 상기 X, Y 전극은 하나의 방전셀에 한 쌍으로 배치되어 PDP 작동 시, 그 사이에서 유지 방전을 일으킨다. 일반적으로 이 X 전극 및 Y 전극과 어드레스 전극은 전면 및 배면 글라스 기판의 내표면에 각각 스트라이프 형상으로 형성되며, 전면 및 배면 글라스 기판이 상호 조립되었을 때 서로 직각으로 교차한다.

이 전면 글라스 기판의 내표면에는 유전체층과 보호막이 차례로 적층되어 X, Y 전극을 덮는다. 배면 글라스 기판의 내표면에는 유전체층과 격벽이 차례로 적층되어 방전셀을 형성한다. 각 방전셀을 형성하는 격벽의 내측면 및 상기 유전체층의 표면에는 형광체가 도포되어 형광체층을 형성한다. 이 형광체층이 형성된 방전셀 내에는 네온(Ne) 및 제논(Xe) 같은 불활성 가스가 충전된다.

이 PDP의 작동을 개략적으로 설명하면, 먼저 어드레스 전극과 Y 전극에 각각어드레스전압과 스캔전압을 인가하면 그 사이에서 어드레스 방전이 일어나면서 방전셀 내에 벽전하가 형성된다. 다음으로 상기 Y 전극과 X 전극 사이에 방전유지전압을 인가하면 상기 벽전하에 의하여 형성되는 벽전압에 더해져 방전개시전압을 넘어서면 상기 방전셀 내에서는 유지방전이 일어나게 된다. 이러한 유지방전 상태에서는 방전광 중에서 자외선 영역의 광들이 형광체에 충돌하여 가시광선을 발광하게 되며, 그에 따라서 방전셀 별로 형성되는 각각의 화소는 화상을 구현한다.

상기와 같이 전면 글라스 기판의 내표면에 X, Y 전극, 유전체층, 및 보호막을 형성하고, 배면 글라스 기판의 내표면에 어드레스 전극, 유전체층, 형광체층, 격벽을 형성한 후, 양 글라스 기판을 상호 봉착하며, 이렇게 봉착된 양 글라스 기판 사이에 형성되는 공간의 공기를 빼낸 후, 이 공간에 불활성 가스를 주입함으로써 PDP는 완성된다.

상기 전면 및 배면 글라스 기판은 다면취 PDP 생산에 있어서, 상기와 같이 그 내표면에 다층의 막들을 형성한 상태에서 상호 봉착되기 전에 글라스 기판 커팅 머신(Glass Substrate Cutting Machine)에 의하여 절단되는 공정을 거치게 된다.

도면을 참조하면, 이 글라스 기판 커팅 머신은 다면(예, 2면)으로 형성되는 글라스 기판(51)에서 막 부분(51a)의 오염을 방지하면서 이 글라스 기판(51)을 절단하기 위해 막 부분(51a)의 반대측 배면에 스크라이빙 라인을 형성하여 글라스 기 판(51)을 커팅하는 배면 커팅 방식을 적용하고 있으며, 이 글라스 기판(51)의 하방에 석션(53)을 구비하고, 그 상방에 직선 상태의 바(55)를 구비하며, 이 바(55)에 대항하는 글라스 기판(51)의 하면에 휠 커터(57)를 구비하고 있다.

이 글라스 기판 커팅 머신은 석션(53)을 승강시켜 글라스 기판(51)의 하면에 흡착시켜 글라스 기판(51)을 일차로 고정시키고, 바(55)를 하강시켜 글라스 기판(51)을 상면에서 이차로 고정시킴으로서, 즉 글라스 기판(51)의 상, 하측을 고정시킨 상태에서, 휠 커터(57)를 이동시켜 글라스 기판(51)의 저면에 스크라이빙 라인을 형성함으로써, 이 스크라이빙 라인을 따라 글라스 기판(51)을 최종적으로 브레이킹(breaking) 할 수 있게 한다.

이와 같은 글라스 기판 커팅 머신은, 승강 작동되는 바(55)로 글라스 기판(51)에 막(51a)이 형성되지 않은 부분(51b)을 누르면서 휠 커터(57)를 이동시키기 때문에, 이때 글라스 기판(51)을 안정된 구조로 눌러 주고 또한 스크라이빙 라인의 깊이를 균일하게 하기 위해, 글라스 기판(51)의 폭(W) 전 범위에 걸쳐지는 길이의 바(55)를 요구하게 된다.

또한, 이 글라스 기판 커팅 머신은 상기의 길이를 가지는 바(55)에 의하여 눌려지기 때문에 휠 커터(57) 이동 시, 바(55)와 석션(53)의 합력인 하강력과 휠 커터(57)의 상향력 사이에서 힘의 차이가 발생되고, 이 힘의 차이의 변동으로 인하여 스크라이빙 라인의 깊이가 변동되는 데, 이 깊이의 변동은 글라스 기판(51)의 품질, 더 나아가서 이를 사용하는 PDP의 품질을 저하시키기 때문에, 이를 방지하기 위하여 휠 커터(57)에 센서(미도시)를 구비할 것을 요구하게 된다. 이 센서는 휠 커터(57)에 의하여 먼저 형성된 스크라이빙 라인의 깊이를 감지하고 이를 기준으로 나중에 형성될 스크라이빙 라인의 깊이를 제어하게 한다.

또한, 이 글라스 기판 커팅 머신은 글라스 기판(51) 커팅 시, 바(55)를 고정시킨 상태에서 휠 커터(57)를 이동시키기 때문에, 글라스 기판(51) 커팅 후 바(55)와 휠 커터(57)의 작동 불일치로 인하여 양자간에 작동 간섭을 발생시키고, 스크라이빙 후 브레이킹 시, 상당한 길이를 가지는 바(55)로 인하여 글라스 파티클(particle)을 발생시킨다.

본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위하여 창안된 것으로서, 그 목적은 글라스 기판의 배면 절단 시 스크라이빙 라인의 깊이를 균일하게 하여 제품의 품질을 향상시키는 글라스 기판 커팅 머신 및 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법을 제공하는 데 있다.

상기의 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법은,

방전유지전극, 유전체층, 및 보호막과 같은 적층 구조의 막 부분을 제1 글라스 기판 상에 형성하고, 이 제1 글라스 기판을 절단하는 제1 글라스 기판 제작단계;

상기 방전유지전극과 직각을 이루는 어드레스 전극, 유전체층, 격벽 및 형광체층과 같은 적층 구조의 막 부분을 제2 글라스 기판 상에 형성하고, 이 제2 글라 스 기판을 절단하는 제2 글라스 기판 제작단계; 및

상기 제1, 제2 글라스 기판을 정렬하여 봉착하는 봉착단계를 포함하며,

상기 제1, 제2 글라스 기판 제작단계에서는, 상기 막이 형성된 글라스 기판 측을 롤의 구름 이동으로 지지하고, 이 롤에 대항하는 글라스 기판의 반대측에서 휠 커터를 롤과 같이 이동시키면서 이 글라스 기판의 배면에 스크라이빙 라인을 형성한다.

상기 롤의 구름 이동은 롤이 글라스 기판에 대하여 수직 방향으로 탄성 지지하는 상태로 진행된다.

상기 롤의 구름 이동 속도와 휠 커터의 스크라이빙 라인 형성 속도는 일치되는 것이 바람직하다.

상기 롤의 구름 이동 라인은 스크라이빙 라인을 사이에 두고 양측에 동일한 간격으로 형성된다.

상기 롤의 구름 이동 라인은 스크라이빙 라인과 동일 선상에 형성되는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에 따른 글라스 기판 커팅 머신은,

제1, 제2 글라스 기판을 상호 봉착하여 PDP 제조함에 있어서, 방전유지전극, 유전체층, 및 보호막과 같은 적층 구조의 막 부분을 형성한 제1 글라스 기판과, 어드레스 전극, 유전체층, 격벽 및 형광체층과 같은 적층 구조의 막 부분을 형성한 제2 글라스 기판을 절단하도록,

상기 글라스 기판의 배면을 균등한 흡착 지지력으로 흡착 지지하도록 승강 구조를 가지는 다수의 석션;

상기 다수의 석션 사이이고 상기 막 부분 사이에 해당하는 반대측면에 위치하는 휠 커터; 및

상기 휠 커터에 대항하고 상기 막 부분 사이에 구름 이동 가능하게 위치하는 롤를 포함한다.

상기 롤은 글라스 기판을 향하는 수직 방향의 힘을 작용시키도록 탄성부재에 의하여 지지되는 구조를 이루고 있다.

상기 롤은 휠 커터의 선단에 대항하는 부분이 오목하게 형성되는 것이 바람직하다.

상기 롤은 휠 커터의 선단에 대항하는 부분이 볼록하게 형성되어도 좋다.

상기 롤은 글라스 기판의 경도보다 낮은 경도의 재질로 형성되는 것이 바람직하다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 다양한 실시예를 상세하게 설명하면 다음과 같다.

도면을 참조하면, PDP는 전면 글라스 기판(1, 이하 '제1 글라스 기판'이라 한다)의 내표면에는 방전유지전극으로 작용하는 X 전극(3) 및 Y 전극(5)을 형성하고, 배면 글라스 기판(7, 이하 '제2 글라스 기판'이라 한다)의 내표면에는 어드레스 전극(9) 및 격벽(11)을 형성하고 있다. 상기 X, Y 전극(3, 5)은 복수의 쌍으로 이루어지며, 상기 X 전극(3) 및 Y 전극(5) 사이에서는 PDP 작동 시에 유지방전이 일어난다. 이 X 전극(3) 및 Y 전극(5)과 어드레스 전극(9)은 제1 글라스 기판(1) 및 제2 글라스 기판(7)의 내표면에 각각 스트라이프 형상으로 형성되어 제1 글라스 기판(1)과 제2 글라스 기판(7)이 상호 봉착되었을 때 서로에 대하여 직각으로 교차하게 된다.

이 제1 글라스 기판(1)의 내표면에는 유전체층(13)과 보호막(15)이 차례로 적층된다. 한편, 제2 글라스 기판(7)에는 유전체층(17)의 상부 표면에 상기한 격벽(11)이 형성되며, 이 격벽(11)에 의해 방전셀(19)이 형성된다. 각각의 방전셀(19)을 형성하는 격벽(11)의 내측에는 3원색인 적(R), 녹(G), 청(B) 중 어느 하나의 색을 발광하는 형광체(21)가 도포된다. 이 방전셀(19) 내에는 네온(Ne) 및 제논(Xe) 같은 불활성 가스가 충전된다.

상기 PDP에서, X, Y 전극(3, 5)은 스트라이프 형상으로 형성되어 있으나 이로 한정되지 않고 방전셀(19)을 향하여 돌출 구조로 형성되는 등 다양하게 형성될 수 있으며, 방전셀(19)을 형성하는 격벽(11)도 스트라이프 형상의 개방형 형태로 형성되어 있으나 이 또한 이로 한정되지 않고 격자형과 같은 폐쇄형으로 형성되는 등 다양하게 형성될 수 있다. 이 PDP에서 제1, 제2 글라스 기판(1, 7)의 특징적인 구성은 이하의 PDP 제조방법을 통해 상세히 설명한다.

도면을 참조하면, 이 PDP 제조방법은 제1 글라스 기판(1)을 제작하고, 이와 별도로 제2 글라스 기판(7)을 제작하여, 제1, 제2 글라스 기판(1, 7)을 서로 봉착 하고, 봉착된 제1, 제2 글라스 기판(1, 7) 내의 공간의 가스를 배기한 후, 이 공간에 불활성 가스를 주입하여, PDP를 완성하는 단계로 크게 구분된다.

상기 제1 글라스 기판(1) 제작 단계는 제1 글라스 기판(1)의 내표면에 X, Y 전극(3, 5)을 평행하게 배치하여 한 쌍으로 형성하고, 이 X, Y 전극(3, 5) 쌍을 복수로 형성하며, 이렇게 형성된 X, Y 전극(3, 5) 쌍들을 유전층(13)과 보호막(15)으로 매립함으로써 완성된다.

또한, 제2 글라스 기판(7) 제작 단계는 제2 글라스 기판(7)의 내표면에 어드레스 전극(9)을 형성한 후 유전체층(17)으로 매립하고, 이 유전체층(17) 위에 격벽(11)을 형성한 후, 이 격벽(11)의 일측에 형광체층(21)을 형성함으로써 완성된다.

다면취 PDP 생산에 있어서, 상기 제작 공정을 각각 별도로 거친 제1, 제2 글라스 기판(1, 7)은 상호 봉착되기 전에 제1, 제2 글라스 기판 절단 공정을 거치게 된다. 이 제1, 2 글라스 기판 절단 공정을 일괄적으로 설명하기 위하여, 편의상 이하에서 제1, 제2 글라스 기판(1, 7)을 글라스 기판(1, 7)으로 통칭한다.

비록, 이 제1 글라스 기판(1)은 그 내표면에 X, Y 전극(3, 5), 유전체층(13), 및 보호막층(15)을 다층 구조로 형성하고 있고, 제2 글라스 기판(7)은 그 내표면에 어드레스 전극(9), 유전체층(17), 격벽(11), 형광체층(21) 및 방전셀(19)을 다층 구조로 형성하고 있어, 양자는 서로 다른 구성을 하고 있으나, 절단 공정에서는 특별히 이들 다층 구조를 구별할 필요가 없으므로 그 내표면에 형성된 다층 구조 부분을 이하에서 막 부분(1a, 7a)으로 통칭한다.

도 3은 본 발명에 따른 제1 실시예의 글라스 기판 커팅 머신으로 플라즈마 디스플레이 패널의 글라스 기판을 절단하는 공정의 정단면도이고, 도 4는 본 발명에 따른 글라스 기판 커팅 머신으로 플라즈마 디스플레이 패널의 글라스 기판을 절단하는 공정의 측단면도이다.

도면을 참조하여, 이 글라스 기판(1, 7)의 배면 절단에 사용되는 글라스 기판 커팅 머신을 설명하면 다음과 같다. 이 글라스 기판 커팅 머신은 다양한 구성으로 이루어질 수 있으므로 주요 부분만 도시하고 도시된 부분에 대해서만 설명하면, 상기 막 부분(1a, 7a)이 형성된 글라스 기판(1, 7)의 배면을 절단할 수 있도록 석션(23), 휠 커터(25), 및 롤(27)을 포함한다.

상기 석션(23)은 글라스 기판(1, 7)의 배면을 균등하게 흡착하여 지지할 수 있도록 글라스 기판(1, 7)의 하방에 다수로 구비되며, 연속적으로 이동 공급되는 글라스 기판(1, 7)의 안착이 용이하도록 승강 구조로 이루어지는 것이 바람직하다. 이 석션(23)은 그 흡착력으로 글라스 기판(1, 7)을 안착시키고 안착된 글라스 기판(1, 7)의 중량을 지탱할 수 있도록 구성된다.

상기 석션(23)들에 의하여 지지된 글라스 기판(1, 7)을 배면에서 절단할 수 있도록 휠 커터(25)는 글라스 기판(1, 7)의 하방 석션(23)들 사이에 구비되어 있다. 즉, 이 휠 커터(25)는 다면취되는 글라스 기판(1, 7)의 상기 막 부분(1a, 7a) 사이에 해당되는 반대측면에 위치한다. 이 휠 커터(25)는 도 4에 도시된 바와 같이 이동되면서 글라스 기판(1, 7)의 배면에 스크래치(scratch)에 의한 스크라이빙 라인(S)을 형성하여 최종적으로 브레이킹(breaking) 가능하게 한다.

석션(23)과 휠 커터(25)가 상기와 같이 상호 작동될 때, 롤(27)은 글라스 기판(1, 7)이 받는 상향력에 대항하는 하향력을 제공하여 스크라이빙 라인(S)의 깊이(Ds)가 일정하게 형성될 수 있도록 상기 막 부분(1a, 7a) 사이에서 구름 이동 가능하게 위치한다.

즉, 이 롤(27)은 글라스 기판(1, 7)의 상방에 힘을 가하지 않는 상태로 제공되어 있다가 휠 커터(25)의 상향력에 의하여 글라스 기판(1, 7)이 상방으로 들뜨려고 할 때에만 밀착되어 글라스 기판(1, 7)을 지지하게 된다. 이와 같이 글라스 기판(1, 7)이 상향력을 받을 때, 글라스 기판(1, 7)의 수직 상방에서 글라스 기판(1, 7)을 향하는 수직 방향의 힘을 작용시키도록 롤(27)은 탄성부재(29)를 개재하고 있다. 이 탄성부재(29)는 글라스 기판(1, 7)에서 휠 커터(27)의 상향력과 롤(27)의 하향 지지력 차이를 흡수하여 휠 커터(25)에 의한 스크라이빙 라인(S)의 깊이(Ds)를 일정하게 한다.

이 롤(27)은 글라스 기판(1, 7)을 안정적으로 지지하기 위하여 다양한 형상으로 이루어질 수 있으며, 휠 커터(27)의 선단에 대항하는 부분이 오목하게 형성되어 있다(도 3 참조). 이 롤(27)에 의한 롤(27)의 구름 이동 라인(L1)은 스크라이빙 라인(S)을 사이에 두고 양측에 동일한 간격으로 형성된다.

도 5는 본 발명에 따른 제2 실시예의 글라스 기판 커팅 머신으로 플라즈마 디스플레이 패널의 글라스 기판을 절단하는 공정의 정단면도이다. 이 제2 실시예의 구성은 롤(27)을 제외한 부분이 제1 실시예의 구성과 동일하므로 동일 부분에 대한 구체적인 설명을 생략하고 다른 부분에 대해서만 설명한다.

도면을 참조하면, 롤(27)은 글라스 기판(1, 7)을 안정적으로 지지하면서 휠 커터(27)의 커팅력이 보다 확실하게 전달될 수 있도록 휠 커터(27)의 선단에 대항하는 부분을 볼록하게 형성되어 있다. 이 롤(27)에 의한 롤(27)의 구름 이동 라인(L2)은 스크라이빙 라인(S)과 동일한 위치에 형성된다.

상기와 같은 제1, 제2 실시예의 롤(27)은 글라스 기판(1, 7)을 보호할 수 있도록 글라스 기판(1, 7)의 경도보다 낮은 경도의 재질로 형성되는 것이 바람직하다. 이와 같이 경도가 낮은 재질의 롤(27)은 구름 이동시 글라스 기판(1, 7)에 스크래치(scratch)를 발생시키지 않게 하고, 브레이킹 시에도 글라스 기판(1, 7)에 한 점으로만 접촉되고, 글라스 기판(1, 7)의 대부분의 범위가 비접촉되므로 글라스 파티클이 롤(27)에 의하여 튀는 것을 방지하며, 이로 인하여 글라스 파티클에 의한 막 부분(1a, 7a)의 오염을 방지할 수 있다.

상기와 같이 구성되는 글라스 기판 커팅 머신을 사용하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법은 상기한 바와 같이 제1, 제2 글라스 기판 제작단계을 포함한다.

이 단계에서, 롤(27)은, 막 부분(1a, 7a)이 형성된 글라스 기판(1, 7) 측에서 구름 이동되면서 글라스 기판(1, 7)이 들뜨려는 힘, 즉 상향력에 탄성적으로 대항하고, 휠 커터(25)는 이 롤(27)에 대항하는 글라스 기판(1, 7)의 반대측에서 롤(27)과 같이 이동시키면서 이 글라스 기판(1, 7)의 배면에 스크라이빙 라인(S)을 형성한다.

이때, 상기 롤(27)은 글라스 기판(1, 7)의 수직 방향에 대하여 탄성부재(29)에 의하여 탄성적으로 지지되면서 구름 이동된다. 이 롤(27)의 구름 이동 속도는 휠 커터(25)의 스크라이빙 라인(S)의 형성 속도와 일치되는 것이 바람직하다. 이 양자의 속도 일치는 글라스 기판(1, 7)을 사이에 두고 롤(27)과 휠 커터(25)가 동일 위치에서 출발하여 병행 이동시키므로 양자간의 동작 간섭을 제거한다.

상기와 같은 공정으로 제작된 제1, 2 글라스 기판(1, 7)은 다음 공정에서 상호 봉착되어 내부의 공기를 배출시킨 후, 불활성 가스를 주입하여 봉입함으로써 PDP를 완성하게 된다.

이상을 통해 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니고 특허청구범위와 발명의 상세한 설명 및 첨부한 도면의 범위 안에서 여러 가지로 변형하여 실시하는 것이 가능하고 이 또한 본 발명의 범위에 속하는 것은 당연하다.

이상 설명한 바와 같이 본 발명은, 막 부분이 형성된 글라스 기판의 내표면을 롤에 의하여 탄성적으로 지지하고 이 롤에 대항하는 글라스 기판의 배면을 석션으로 흡착 지지한 상태에서 글라스 기판을 탄성적으로 지지하는 롤과 휠 커터를 동시에 이동시켜 글라스 기판의 배면에 스크라이빙 라인을 형성함으로써, 이 스크라이빙 라인의 깊이를 균일하게 형성할 수 있고, 이로 인하여 이 글라스 기판이 적용된 PDP의 품질을 향상시키는 효과가 있다.

Claims

방전유지전극, 유전체층, 및 보호막과 같은 적층 구조의 막 부분을 제1 글라스 기판 상에 형성하고, 이 제1 글라스 기판을 절단하는 제1 글라스 기판 제작단계;

상기 방전유지전극과 직각을 이루는 어드레스 전극, 유전체층, 격벽 및 형광체층과 같은 적층 구조의 막 부분을 제2 글라스 기판 상에 형성하고, 이 제2 글라스 기판을 절단하는 제2 글라스 기판 제작단계; 및

상기 제1, 제2 글라스 기판을 정렬하여 봉착하는 봉착단계를 포함하며,

상기 제1, 제2 글라스 기판 제작단계에서는, 상기 막이 형성된 글라스 기판 측을 롤의 구름 이동으로 지지하고, 이 롤에 대항하는 글라스 기판의 반대측에서 휠 커터를 롤과 같이 이동시키면서 이 글라스 기판의 배면에 스크라이빙 라인을 형성하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법.
제 1 항에 있어서,

상기 롤의 구름 이동은 롤이 글라스 기판에 대하여 수직 방향으로 탄성 지지하는 상태로 진행되는 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법.
제 2 항에 있어서,

상기 롤의 구름 이동 속도와 휠 커터의 스크라이빙 라인 형성 속도는 일치되 는 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법.
제 1 항에 있어서,

상기 롤의 구름 이동 라인은 스크라이빙 라인을 사이에 두고 양측에 동일한 간격으로 형성되는 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법.
제 1 항에 있어서,

상기 롤의 구름 이동 라인은 스크라이빙 라인과 동일 선상에 형성되는 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법.
제1, 제2 글라스 기판을 상호 봉착하여 PDP 제조함에 있어서, 방전유지전극, 유전체층, 및 보호막과 같은 적층 구조의 막 부분을 형성한 제1 글라스 기판과, 어드레스 전극, 유전체층, 격벽 및 형광체층과 같은 적층 구조의 막 부분을 형성한 제2 글라스 기판을 절단하도록,

상기 글라스 기판의 배면을 균등한 흡착 지지력으로 흡착 지지하도록 승강 구조를 가지는 다수의 석션;

상기 다수의 석션 사이이고 상기 막 부분 사이에 해당하는 반대측면에 위치하는 휠 커터; 및

상기 휠 커터에 대항하고 상기 막 부분 사이에 구름 이동 가능하게 위치하는 롤를 포함하는 글라스 기판 커팅 머신.
제 6 항에 있어서,

상기 롤은 글라스 기판을 향하는 수직 방향의 힘을 작용시키도록 탄성부재에 의하여 지지되는 글라스 기판 커팅 머신.
제 6 항에 있어서,

상기 롤은 휠 커터의 선단에 대항하는 부분이 오목하게 형성되는 글라스 기판 커팅 머신.
제 6 항에 있어서,

상기 롤은 휠 커터의 선단에 대항하는 부분이 볼록하게 형성되는 글라스 기판 커팅 머신.
제 6 항에 있어서,

상기 롤은 글라스 기판의 경도보다 낮은 경도의 재질로 형성되는 글라스 기판 커팅 머신.