KR100527856B1 - 플라스틱 시트의 제조방법, 상기 시트 및 이를 포함하는 용도 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 면 중 적어도 한 면의 적어도 일부가 하드 바니스(hard varnish)로 코팅된 플라스틱 시트(sheet)를 제조하는 방법으로서, 1) 사출 성형에 의해 플라스틱 시트를 제조하는 단계와, 2) 상기 시트에 바니스를 도포하는 단계와, 3) 상기 시트가 제조되는 플라스틱의 연화점과 적어도 동일한 온도에서 상기 결합물(combination)을 가열하는 단계로서, 상기 결합물의 적어도 중앙부의 바니스는 상기 시트 이외에는 기계적으로 접하지 않는 가열 단계로 이루어진 연속 단계를 포함하는 플라스틱 시트 제조 방법과,

이와 같이 제조된 편평하거나 또는 구부러진 투명 시트와,

창유리를 형성하는 투명부를 포함하는 자동차 구성요소와 자동차 창유리(glazing)로의 용도에 관한 것이다.

Description

플라스틱 시트의 제조 방법, 상기 시트 및 이를 포함하는 용도{PROCESS FOR PREPARING A SHEET OF PLASTIC, THIS SHEET AND APPLICATION CONTAINING IT}

본 발명은, 플라스틱 시트(sheet), 특히 우수한 투명성, 또는 이와 다른 광학 특성이 요구되는 용도를 위한 플라스틱 시트에 관한 것이다. 이는, 예컨대 빌딩 또는 운송 차량 내의 창유리(glazing)의 경우로, 이들 창유리는 생각할 수 있는 바로는, 적어도 특별한 요건을 만족시키기 위해 플라스틱 시트로 대체될 수 있다.

유리와 비교해서 플라스틱이 더 가벼운데, 이는 이들 범위의 증가가 결정적인 한, 전기 모터로 구동되는 도시 차량에서 중요한 장점인 것이다. 이러한 자동차에서, 플라스틱으로 문(door) 전체, 또는 심지어 창문을 포함하는 차체의 전체 면을 단일 유니트로 제조하고, 원할 경우 바닥 절반을 페인팅하는 것도 생각해 볼 수 있다. 기술적인 진보가 보다 많은 다양한 기능을 창유리 자체에 통합하는 것 (후면 창유리 가열, 라디오 안테나, 앞면 창유리의 성에 제거, 좌석이 강한 태양 광선으로 가열되는 것을 방지하기 위한 착색, 전기 변색성 화합물의 결합, 앞면 유리에 정보의 표시 등), 창유리의 보다 넓은 면적을 사용하는 것과 보조를 맞추는 한, 일반적으로 투명 표면을 경량화하는 것은 현대 운송 차량에 대해 유용하다. 이는 자동차와 전체 중량을 증가시키고, 에너지 소비에 해가 된다.

더욱이, 유리와 비교하여, 플라스틱의 우수한 인성(toughness)으로 인해, 플라스틱은 향상된 안전 특성을 제공할 수 있고, 절도로부터의 보호를 증가시킬 수 있다.

유리에 비해서 플라스틱이 갖는 또 다른 중요한 장점은 복잡한 형태로 쉽게 변환될 수 있는 보다 큰 능력이다.

최종적으로, 더 크게 또는 더 적게 가역적으로 변형될 수 있는 플라스틱 시트의 능력은, 자동차의 내부 또는 외부로부터 스냅 고정을 통해 차체 개구에 고정하는 상당히 단순한 방법을 생각할 수 있게 한다.

대조적으로, 유리와 비교하여, 상술한 상대적으로 낮은 강성은, 열악한 투명성과 광학 특성 및 다른 무엇보다 더욱 큰 긁힘성(scratchability)인 단점이 분명하다.

이러한 세 가지 단점을 극복하기 위하여 몇 가지의 접근 방법이 시도되었다.

제 1 접근 방법에 따라, 편평한 플라스틱 시트는 압출 성형에 의해 형성되고, 원하는 치수로 절단되어 열성형 장치에 고정된다. 열성형은 선택적으로 압공 또는 흡인력을 사용하여, 적어도 하나의 고체 금형 표면과의 접촉에 의해 수행된다. 이와 같이 압출 성형된 광학 특성은 만족스럽지 못하다.

제 2 접근 방법에 따라서, 플라스틱은 적합한 형태의 금형 내에서 직접 사출 성형된다. 사출 성형 장치의 제작의 복잡성은 요구되는 모양과 비례하고, 이들 장치의 가격은 이 효과의 영향을 받는다. 덧붙여, 이러한 기술은, 얻고자 하는 각 부품 모양이 특정 사출 금형 장치의 사용을 필요로 한다는 점에서, 적응성이 부족하다. 더욱이, 단지 약간 구부러진 것보다 심하거나 또는 일부 다른 방법으로 복잡한 모양의 실질적으로 편평하지 않은 모양이 요구될 때, 온도/점성도 및 압력과 같은 최적의 작업 조건을 엄격히 따르는 경우에도, 금형 내에서 물질의 일정하지 않은 분산이 관찰된다. 이러한 비균일성은 제품의 광학 특성에 악영향을 미친다.

상기 두 가지 접근 방법에 따라. 성형은 일반적으로 금속으로 이루어진 고체 표면과의 접촉에 의해 수행된다. 물론, 이러한 고체 표면의 임의의 결함은 성형된 플라스틱에 재현된다. 결과적으로, 우수한 광학 특성을 얻는 것은 금형 및/또는 성형 구성요소의 표면을 연마하는 작업에 의존한다.

더욱이, 플라스틱의 상술한 긁힘성은, 이들의 광학 용도에서 또는 투명 요소로서, 성형된 구성요소를 하드 바니스(hard varnish)로 코딩할 필요가 있는 정도이다. 이러한 작업은. 당업자에게는 이미 공지된 바와 같이, 복잡한 모양을 갖는 표면의 경우 훨씬 더 심한 문제인, 바니스가 벗겨지는 문제점을 수반한다. 덧붙여, 플라스틱의 뒤틀림 온도(distortion temperature) 또는 연화점(softening point) 이하의 온도에서 하드 바니스를 형성하는 것만이 구상되었고, 그래서 그 모양은 이러한 작업 전반에서 완전하게 유지된다. 바니스를 형성하는 이러한 조건은 극도로 제한적이고, 충분히 낮은 온도에서 형성되는 바니스를 제조하고, 이와 동시에 높은 연화점을 갖는 열가소성 물질을 제조하는데 상당한 노력이 들어가게 한다.

그러므로, 플라스틱 구성요소, 특히 투명하거나 광학 용도를 위한 플라스틱 구성요소로, 사출 기술에 고유하거나, 불완전한 고체 표면과의 접촉으로 구성요소를 성형하는 것과, 사출 금형 내의 재질의 균일하지 않은 분산과, 바니스가 벗겨지는 문제로 인한 열악한 광학 품질을 피하고, 만족할만한 적합성의 조건에서 다양한 플라스틱과 함께 여러 바니스가 사용될 수 있도록 하는 플라스틱 구성요소를 얻는 방법이 필요하다.

이러한 목적은, 본 발명에 의해 현재 부합되고, 그 요지는 하드 바니스로 전체 또는 일 부분이 코팅된 플라스틱 시트를 제조하는 방법으로, 이 방법에서 다음 단계가 연속적으로 수행된다.

- 사출 성형에 의해 플라스틱 시트를 제조하는 단계와,

- 바니스를 상기 시트에 도포하는 단계와,

- 시트가 제조되는 플라스틱의 연화점과 적어도 동일한 온도에서 결합물을 가열하는 단계로, 상기 결합물의 적어도 중앙부의 바니스는 상기 시트 이외에는 기계적으로 접하지 않는, 상기 가열 단계.

첫째, 압출 성형과 비교하여, 광학 특성 면에서 사출 성형의 주요 장점이 본 명세서에서 이용된다. 바니스를 도포한 후 연화(softening) 범위에서 플라스틱을 가열하는 선택 사항은, 본 발명에 의해 가능하고, 보다 더 유리하다. 이것은 지금까지 알려진 최고 성능의 화합물을 포함한 가장 다양한 하드 바니스 화합물이, 상대적으로 낮은 연화점을 갖고, 머지 않아 값이 저렴한 여러 공통의 열가소성 물질과 결합할 수 있도록 한다. 바니스가 미리 도포된 시트를 비교적 높은 온도에서 처리하는 것은, 투명 시트의 경우 광학 특성의 손실을 최소화하면서, 최종 하드 바니스의 접착력과 그 내마모성을 증가시킨다. 시트의 적어도 중앙 부분의 바니스와 시트 이외의 외부 요소 사이의 접촉이 없으면, 이러한 처리가 일어나도록 하는 특성은, 임의의 광학 특성이 가능한 한 최대한으로 유지되는 것을 보장하고, 바니스가 경화되는 동안 기포 또는 균열(crack)의 형성을 방지한다.

본 발명에 따라, 상기 결합물을 가열하는, 상기 방법의 제 3 단계는, 두 가지 주 변형예에 따라 수행된다.

재 1 변형예에 따라, 플라스틱 시트의 적어도 한 면이 바니스로 코딩되지 않는 적어도 중앙 부분은, 최종 제품이 원하는 광학 특성을 갖도록 할 수 있는 표면, 특히 유리 표면과 접촉한다.

제 2 변형예에 따라, 제 3 단계는 임의의 기계 접촉이 없는, 즉 중력의 영향만을 받는 바니스로 코딩된 시트의 적어도 중앙 부분에 수행된다.

우수하고 특히 바람직한 실시예에 따라, 사출 성형 제 1 단계로부터 제조된 시트는 실질적으로 편평하거나 약간 구부러진다. 이것은, 이러한 단순한 모양에 대해 완벽하게 연마된 금형 표면을 얻는 것이 더욱 쉽기 때문으로, 이는 시트의 표면적이 커질수록 더 유효하다. 따라서, 우수한 광학 특성을 갖는 투명 표면을 얻는 것은 더 쉽다. 더욱이, 시트를 단순하고 거의 편평한 모양으로 사출 성형하는 제 1 단계는, 금형 내의 재질이 균일하게 분산되는 것을 보장하고, 이는 광학적인 측면에서 장점이 된다.

덧붙여, 바니스를 거의 편평한 표면에 도포하는 것이 보다 복잡한 형태를 갖는 표면에 도포하는 것보다 쉽다. 최종적으로, 운송 차량의 투명한 측면 구성요소의 경우, 동일한 사출 성형이 우측 구성요소와 좌측 구성요소 모두를 제조하기 위해 사용될 수 있고, 이때 평면 형태는 제 1 단계에서 제조된 다음, 필요할 경우, 구성요소가 거꾸로 뒤집히는 작업이 선행될 수 있는 선택적인 굽힘(bending) 작업이 이어진다.

바람직한 실시예에 따라, 적어도 부분적으로 바니스로 코팅된 플라스틱 시트는, 재질의 연화 범위 내에서의 가열 중, 주위의 지지부 상에 지지되고, 유리의 경우 통상적으로 수행되는 것과 유사한 방법으로 굽힘을 수행한다.

본 발명을 실현하기 위해 사용될 수 있는 플라스틱은, 예컨대, 특히 비스페놀 A(bispheno1 A) 또는 이와 유사한 방향족(aromatic) 분자로부터 얻어지는 폴리카보네이트(PC), 폴리메틸 메타크릴레이트(polymethyl methacrylate : PMMA), 아크릴 공중합체, 에틸렌/아크릴 유도체(EAD) 공중합체와 같은 에틸렌 공중합체, 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(polyethylene terephthalate : PET)와 같은 열가소성 폴리에스테르이다.

본 발명의 방법은 두 가지 개별 실시예를 포함한다.

제 1 실시예에 따라, 바니스는 액체 선구물질(precursor) 형태로 플라스틱 시트에 도포되고, 이후 플라스틱의 연화점과 적어도 동일한 온도까지 가열하여 두가지 경우 모두 경화 전에, 약간의 가열 및/또는 약간의 복사선을 가해서 선택적으로 건조된다. 벗겨지는 문제는 전혀 관찰될 수 없었다. 경화시 점성이 커지는 바니스는 연화 상태에서 시트의 형태를 따르고, 이는 적절한 경우 그 원하는 최종 형태를 가질 때까지 점진적으로 변하는 것으로 간주될 수 있다. 결과적으로, 상대적으로 높은 온도의 사용은, 바니스의 축합과 중합과 같은 화학 반응을 완성하는 외에, 제 1 변형예에 따라, 바니스를 기판에 기계적으로 고정시키고, 이와 동시에 바니스의 균열이나 임의의 벗겨짐을 방지하는 결과를 갖는다.

이 경우, 하드 바니스는 규소-탄소 결합에 의해 연결된 얽힌 무기 및 유기 분자 사슬의 네트워크로 이루어지는 것이 유리하다. 이와 같은 혼성 바니스(hybrid varnish)는 우수한 투명성, 접착성 및 내긁힘 특성을 갖는다. 무기 네트워크는 경도와 내긁힘성의 코팅을 제공하고, 유기 네트워크는 탄성 및 인성을 재공하는 것으로 보인다. 이러한 바니스는 이미 공지되어 있고, 본 명세서에 참조문서로 포함된 유럽 특허 공보(EP-A1-0,524,4l7호 및 EP-A1-0,718,348호)에 설명되어 있으며, 이들 중 일부 바니스는 등폭 상표 오르모세("Ormocer" : "Organically modified ceramic")로 알려져 있다.

명시한 바와 같이, 제 1 실시예는 바니스의 경화 온도를 플라스틱의 연화 범위와 일치하도록 한다. 오르모세의 경우, 경화 온도는 유기 중합체 부분과 무기 중합체 부분의 상대적인 비율을 변화시킴으로써 쉽게 조절될 수 있다. 플라스틱에 관해서는, 이들의 특정 성분이 연화점에 영향을 미칠 수 있는 것으로 알려져 있다. 예컨대, 상술한 유럽 특허(EP-A1-0,718,348호)는 비스페놀 A(bisphenol A)로부터, 또한 시클로헥실(cyclohexyl)과 같은 시클로알킬기(cycloalkyl group)에 의해 작용기화된 디페놀(diphenol)로부터 얻어진 코폴리카보네이트(copolycarbonate)에 대해 기술한다. 따라서 작용기 부분이 커질수록, 연화점은 높아진다.

바니스의 액체 선구물질은, 플로우 코팅(flow coating), 특히 경제적인 이유로 적은 체적의 배쓰 내에서의 디핑(dipping), 액체 분무 또는 커튼 코팅(curtain coating)에 의해 기판에 도포될 수 있다. 선구물질은, 예를 들어, 용매 안에서 여러 혼성 화합물, 즉 모두 유기와 무기인 여러 혼성 화합물의 콜로이드 분산(colloidal dispersion)이나, 또는 테트라에톡시실란(tetraethoxysilane)과의 혼합물에서 SiOR 기에 의해 작용기화된 저분자량 중합체의 콜로이드 분산으로 이루어진다. 바니스의 경화는 졸-겔(so1-gel) 법에 의해 일어나고, 이러한 졸-겔 법에서 선구물질은, 약간의 복사선 또는 특히 50℃ 미만의 가열에 의해 겔의 중간 상태를 통과해서, 먼저 건조되고, 경화는 자외선 또는 140℃ 이상, 바람직하게는 170℃ 이상. 더 바람직하게는 180℃ 이상이고, 240℃ 이하. 바람직하게는 230℃ 이하, 더 바람직하게는 200℃ 이하의 온도에서 가열해서 완료된다.

UV 안정화제의 바니스 외에, 당업자에게 잘 알려진 일반적인 형태 및 일반적인 비율의 선스크린(sunscreen) 및/또는 컬러 안료가 특히 유리하다.

본 발명의 제 2 실시예에 따라, 하드 바니스는 이 방법에서 연화 범위에서 플라스틱을 가열하는 단계 전에 형성된다.

이러한 형성 단계는 저온에서 및/또는 플라즈마 CVD(화학 증기 증착)와 같은 플라즈마 지원 증착을 사용하여 수행된다. 이후 시트가 주위의 지지부에 굽힘 처리를 거칠 때, 굽혀질 수 있도록 바니스의 화학 조성을 선택하는 것이 바람직하다. 이러한 조건에서, 벗겨짐의 문제는 쉽게 피할 수 있다.

이러한 제 2 실시예에서 사용된 바니스는 오직 무기 바니스이고, 특히 폴리실록산(plysiloxane)으로 이루어지는 것이 바람직하다.

본 발명에 따라서, 경도 변화율(hardness gradient)을 갖고, 특히 기판이 제조된 플라스틱 시트로부터 바깥쪽으로 증가하는 경도를 갖는 바니스를 사용하여, 특히 주목할만한 결과가 얻어진다. 이러한 유형의 바니스는, 서로 다른 조성의 연속 층을 증착하고/증착하거나 증착 공정 중 바니스의 단일층의 조성을 점진적으로 변화시켜 형성되었다. 상술한 모르세에 대해, 경도의 증가는 유기 사슬의 비에 대한 무기 사슬의 비의 증가에 해당한다.

사출 성형의 기술은 아직 언급하지 않은 많은 장점을 갖고, 본 발명 방법의 다른 조절을 일으킨다.

따라서, 유리한 특성에 따라서, 주위가 과도하게 두껍고, 테두리(rim)를 구성하는 시트로 구성된 물품은 사출 성형 중 형성된다. 따라서, 두께를 줄이면서, 즉 중량의 감소 및/또는 재질의 절감을 이루는 것이 필요할 때, 소정의 강도를 유지할 수 있다.

더욱이, 사출 성형은 시트 주변에 립(rib), 프로파일(profile), 탭(tab) 또는 러그(lug)와 같은 확장부(extension) 및/또는 릴리프(relief)를 형성하고/하거나 플라스틱 내에 하나 이상의 삽입물, 특히 금속 삽입물을 설치하는 것을 가능하게 하는 것이 유리하다. 이러한 장치는, 그 후속 변환 작업, 예컨대 가열 단계 중에 시트를 조이거나 고정시킬 뿐만 아니라, 자동차 차체의 개구와 같은 곳에 의도한 최종 설치에도 특히 유용하다. 후자의 경우, 적절한 주변 프로파일의 형성은 자동차의 내부로부터, 즉 객실로부터 시트를 설치하는 것을 가능케 한다. 다음으로, 접착제 비드(adhesive bead)가 차체 개구의 에지 아래 위치하고, 태양광선에 노출되지 않는다. 시트의 내측 주위에 형성된 바니스를 통해 접착제 비드를 보호하는 것은 당연히 불필요하게 된다.

사출 성형 도중에 시트 주위에 형성된 부속물은 그 용도에 따라 유지되거나, 또는 완전히 또는 부분적으로 절단된다. 이러한 절단 동작 이후 연마 동작이 수행될 수 있다.

예컨대, 운송 차량의 투명한 측면 표면의 경우, 좌-우측 투명 구성요소인지에 따라, 이후 프로파일의 한 부분 또는 이와 다른 부분이 절단되기 때문에, 시트 평면에 대칭인 기하구조를 갖는 주위 프로파일이 적절할 수 있다.

더욱이, 선택적인 삽입물은 후면 창유리의 정지등(stoplight)과 같이, 시트에 특별한 기능을 결합하는 것과 관련될 수 있다.

또한, 본 발명의 요지는, 플라스틱, 바람직하게는 규소-탄소 결합에 의해 연결된 얽힌 무기 및 유기 분자 사슬로 이루어진 하드 바니스의 코팅을 면 중 적어도 한 면의 적어도 일부에 구비한 폴리카보네이트를 주성분으로 하는, 편평하거나 구부러진 투명 시트로서, 시트는 바니스, 또는 적어도 바니스의 선구물질을 도포한 후, 시트의 적어도 중앙부와 외부 요소 사이에 전혀 접촉 없이, 플라스틱의 연화점과 적어도 동일한 온도에서 가열되었다.

하드 바니스 코팅의 두께는, 10㎛ 미만, 바람직하게는 8㎛ 미만이면서, 3㎛보다 크고, 바람직하게는 5㎛보다 큰 것이 바람직하다.

더욱이, 본 발명의 범위는 창유리를 형성하는 투명부를 포함하는 자동차 구성요소와 자동차 창유리로 상술된 시트의 용도까지 확장된다.

본 발명은 다음 예로 예시된다.

(예)

유럽 특허 공보(EP-A1-0,718,348호)의 예는, 특히 시클로알킬기로 작용기화된 디페놀이 아닌, 비스페놀 A로 제조된 폴리카보네이트 시트에 재현된다. 이것은 표준의 변형되지 않은 폴리카보네이트로, Bayer AG 사에 의해 "Makrolon"이라는 상표로 시판되고, 그 유리 진이 온도(T_g)는 145℃이다. 시트의 치수는 105 × 150 × 3㎜이다. 건조 후 종래 출원에 기술한 것과 동일한 바니스 필름의 두께는 또한 5㎛였다.

바니스는 155℃의 온도에서 30분 동안 경화되고, 시트는 동시에 주위 지지부에 지지되고 굽힘에 의해 변형되었다.

불투명화(opacification)를 측정해서 (ASTM F 735), 바니스 필름의 접착성과 내마모성에 대한 테스트 결과는 매우 우수하고, 150℃에서 30분간 경화되는 바니스의 경우에 종래 출원의 예에 기술된 것과 비교될 정도이다.

그 하드 바니스를 구비한 시트의 투명성과 광학 품질은 지금까지 이루어지지 못했을 정도로 매우 훌륭하다.

Bayer AG 사에 의해 "Apec HT"라는 등록 상표로 판매되고, 유리 전이 온도(T_g)가 185℃인, 비스페놀 A와 1,1-비스-(-4-하이드록시페닐)-3,3,5-트리메틸시클로헥산으로 제조된 코폴리카보네이트 시트에서도 동일하게 두드러진 결과를 얻었다. 이후 경화 온도는 230℃로 상승했다.

상술한 바와 같이, 본 발명은, 플라스틱 시트(sheet), 특히 우수한 투명성, 또는 이와 다른 광학 특성이 요구되는 용도를 위한 플라스틱 시트를 제조하는데 사용된다.

Claims (18)

1. 면 중 적어도 한 면의 적어도 일부가 하드 바니스(hard varnish)로 코팅된 플라스틱 시트(sheet)를 제조하는 방법으로서,

   1) 사출 성형에 의해 플라스틱 시트를 제조하는 단계와,

   2) 상기 시트에 바니스를 도포하는 단계와,

   3) 상기 시트가 제조되는 플라스틱의 연화점과 적어도 동일한 온도에서 상기 결합물(combination)을 가열하는 단계로서, 상기 결합물의 적어도 중앙부의 바니스는 상기 시트 이외에는 기계적으로 접하지 않는 가열 단계로

   이루어진 연속 단계를 포함하는, 플라스틱 시트 제조 방법.
2. 제 1항에 있어서, 상기 결합물을 가열하는 상기 제 3 단계 동안. 상기 시트의 적어도 한 면 중 바니스로 코팅되지 않은 적어도 중앙부는, 완제품이 원하는 광학 특성을 갖는 것을 보장할 수 있는 표면, 특히 유리 표면과 접하는 것을 특징으로 하는, 플라스틱 시트 제조 방법.
3. 제 1항에 있어서, 상기 결합물을 가열하는 상기 제 3 단계 동안, 상기 바니스의 적어도 중앙부는, 기계적으로 전혀 접하지 않는 것을 특징으로 하는, 플라스틱 시트 제조 방법.
4. 제 1항에 있어서, 상기 제 1 단계에서 제조된 시트는 실질적으로 편평하거나 약간 구부러진 것을 특징으로 하는, 플라스틱 시트 제조 방법.
5. 제 4항에 있어서, 상기 제 3 단계 동안, 상기 플라스틱 시트는 주위 지지부에 지지되고 굽힘(bending)을 거치는 것을 특징으로 하는, 플라스틱 시트 제조 방법.
6. 제 1항 내지 제 5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 바니스는 상기 제 2 단계동안 액체 선구물질(precursor) 형태로 상기 플라스틱 시트에 도포되고, 상기 바니스는 이후 적절한 경우 적절한 온도 또는 적절한 복사선으로 건조되고, 상기 바니스는 제 3 단계 중 최종 경화되는 것을 특징으로 하는, 플라스틱 시트 제조 방법.
7. 제 6항에 있어서, 상기 바니스와 상기 플라스틱의 특성은, 상기 바니스의 경화 온도가 적어도 부분적으로 상기 플라스틱의 연화점(softening point)과 일치하고, 그 값은 140℃ 이상, 바람직하게는 170℃ 이상, 더 바람직하게는 180℃ 이상, 240℃ 이하, 바람직하게는 230℃ 이하, 더 바람직하게는 200℃ 이하인 것을 특징으로 하는, 플라스틱 시트 제조 방법.
8. 제 6항에 있어서, 상기 바니스는 UV 안정화제, 선스크린(sunscreen), 컬러 안료 또는 선스크린과 컬러 안료를 첨가제로 포함하는 것을 특징으로 하는, 플라스틱 시트 제조 방법.
9. 제 6항에 있어서, 상기 하드 바니스는 규소-탄소 결합으로 연결된 얽힌 무기와 유기 분자 사슬의 네트워크로 이루어진 것을 특징으로 하는, 플라스틱 시트 제조 방법.
10. 제 1항 내지 5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 하드 바니스는 제 3 단계 전에 형성되는 것을 특징으로 하는, 플라스틱 시트 제조 방법.
11. 제 10항에 있어서, 상기 하드 바니스는 저온에서 형성되거나 플라즈마 CVD(화학 증기 증착)와 같은 플라즈마 지원 증착(plasma-assisted deposition)를 사용하여 형성되는 것을 특징으로 하는, 플라스틱 시트 제조 방법.
12. 제 11항에 있어서, 상기 하드 바니스는, 특히 폴리실록산으로 이루어진 독점적으로 무기 성분인 것을 특징으로 하는, 플라스틱 시트 제조 방법.
13. 제 1항 내지 제 5항 중 어느 한 항에 있어서, 완제품의 상기 바니스는, 서로 다른 조성의 연속층을 증착시키거나, 그 증착 공정 중 바니스의 단일층의 조성을 점진적으로 변화시켜 얻어지고, 바깥쪽으로 증가하는 경도 변화율(hardness gradient)을 갖는 것을 특징으로 하는, 플라스틱 시트 제조 방법.
14. 제 1항 내지 제 5항 중 어느 한 항에 있어서, 사출 성형에 의해 상기 플라스틱 시트를 제조하기 위한 제 1 단계 중, 기계적인 보강을 위한 과도하게 두꺼운 부분(overthickness), 또는 릴리프(relief), 또는 립(rib), 프로파일(profile), 탭(tab) 또는 러그(lug)와 같은 확장부(extension)가 상기 시트 주위에 형성되고. 또는 특히 금속 삽입물과 같은 하나 이상의 삽입물이 플라스틱 내에 위치하는 것을 특징으로 하는, 플라스틱 시트 제조 방법.
15. 규소-탄소 결합에 의해 함께 연결된 얽힌 무기와 유기 분자 사슬의 네트워크로 이루어진 하드 바니스 필름으로 코팅된, 폴리카보네트와 같은 플라스틱으로 필수 구성된 편평하거나 구부러진 투명 시트로서,

    상기 시트는, 상기 바니스 도포 후, 선택적으로 액체 선구물질 형태로, 상기 플라스틱의 연화점과 적어도 동일한 온도에서, 상기 시트의 적어도 중앙부의 상기 바니스와 상기 시트 이외의 외부 요소 사이에 전혀 접촉 없이 가열되는 것을 특징으로 하는, 편평하거나 구부러진 투명 시트.
16. 제 15항에 있어서, 하드 바니스의 상기 필름의 두께는 3㎛보다 크고, 바람직하게는 5㎛보다 크며, 10㎛ 이하, 바람직하게는 8㎛ 이하인 것을 특징으로 하는, 편평하거나 구부러진 투명 시트.
17. 창유리를 형성하는 투명 부분을 포함하는 자동차 구성요소로 제 15항 또는 제 16항에 기재된 시트를 사용하는 방법.
18. 자동차 창유리로 제 15항 또는 제 16항에 기재된 시트를 사용하는 방법.