KR100489025B1 - 인장강도가 우수한 해안 내후성강 및 그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 교량, 건축물, 특히 해안지대 등 염소이온이 많은 부식환경하에서 이용되는 고내후성강 및 그 제조방법에 관한 것으로, Ca첨가에 의해 형성된 수용성 CaS 개재물을 이용함으로써, 비말 염분량이 0.2∼0.8mdd 수준으로 격심한 부식 환경에서도 해안 내후성을 갖을 수 있는 인장강도가 우수한 해안 내후성강 및 그 제조방법을 제공하는데 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은,
중량%로, C : 0.15% 이하, Si : 0.40% 이하, Mn : 1.6% 이하, Ni : 0.5∼2.0%, Cu : 0.2∼0.6%, P : 0.05% 이하, S : 0.005∼0.035%, Ca : 0.001∼0.01%, Sol.Al : 0.01~0.06%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 인장강도가 우수한 해안 내후성강 및, 그 제조방법을 기술적 요지로 한다.
Description
본 발명은 교량, 건축물, 특히 해안지대 등 염소이온이 많은 부식환경하에서 이용되는 고내후성강 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 강중 Ca 및 S를 첨가하고 CaS 개재물을 이용함으로써, 염소이온이 많은 환경하에서도 충분한 내식성을 갖을 수 있는 해안 내후성강 및 그것을 제조할 수 있는 방법에 관한 것이다.
종래 내후성강은, Cu, Cr, P 등을 미량 함유하여 일반강에 비해 4~8배의 대기부식 저항성을 갖는 것으로 알려져 있다. 이와 같은 내후성강이 대기에 노출되는 경우, 초기기간은 일반강과 유사하게 녹이 발생하지만, 기간이 경과함에 따라 일반강에 비해 높은 부식 저항성을 갖는 이유는, 그 녹의 일부가 서서히 모재에 밀착되어 치밀한 안정녹을 형성하고, 그 녹층이 환경에 대한 보호막으로 작용하기 때문이다. 상기와 같이, 방식작용을 하는 안정녹의 구조는, 비정질수산화철 또는 α-FeOOH인 것으로 알려져 있으나, 해안지대 등 염분이 많은 환경에서는 위에서 언급한 안정녹이 형성되기 어려우므로, 비말염분량이 0.05mdd(mg/dm2/day) 이상인 해안지대에는 적용될 수 없다.
한편, 일반 내후성강의 경우에는, 해안지역에서 안정녹이 형성되지 않아 층상 박리녹이 존재하고 부식량도 증대하는데, 그 원인에 대해서는 다음의 3가지 설이 제시되고 있다.
첫째, 해안지역에서는 전원지대 및 공업지대와는 달리 생성되는 녹층의 주류가 Fe3O4 나 β-FeOOH이기 때문인 것,
둘째, 염소이온이 녹층에 침투해 기지와 녹층 계면에 농축하여 부식반응을 계속 촉진하기 때문인 것,
셋째, 안정녹이 이미 형성되어 있어도 염소이온 환경에 접하게 되면 녹이 결정질화되기 때문인 것.
상기 요인들은, 염분이 많은 환경중에서는 강의 부식에 수반해서 녹층 부근의 pH가 저하하기 쉬운 것에 기인하는 것으로 간주되고 있다. 즉, 강의 부식이 시작되면 통상 강표면의 pH는 저하하는 경향이 있는데, 녹피막중 또는 강과 녹의 계면에서의 pH가 일단 저하하면, 녹피막중 염소이온의 투과율이 증대하여 염소이온의 농축이 강과 녹의 계면 부근에 생기고, 그 결과 계면에서 염소분위기가 형성되어 부식이 촉진되는 것이다.
상기한 바와 같이, 일반 내후성강은 해안에서 안정녹이 형성되지 않기 때문에 적용에 상당한 제한을 받고 있다. 그러나, 현재 및 향후 건설될 사회 기반 시설의 대부분은 해안지대에 건설될 수 있기 때문에, 경제적인 기반 시설의 구축을 위해서는 해안지대에서도 무도장으로 사용될 수 있을 정도로 내식성을 갖춘 해안 내후성강의 개발이 절실히 요구된다. 이에, 해안 내후성강에 대한 연구가 진행되었는데, 개발 및 시판되고 있는 대표적인 강으로 3.0%Ni-0.4%Cu이 있다. 이 강에는 Ni이 농화된 녹층이 치밀하여 염분을 차단하는 효과를 가지고 있어, 해안지역에서 내식성을 발현하는 것으로 알려져 있다. 그러나, 상기 3.0%Ni-0.4%Cu강은 다량의 Ni 함유로 인해 강재가격이 고가이므로, 고가 원소 함량이 대폭 절감된 저합금계 해안 내후성강 개발이 필요한 실정이다.
이에, Ni 함량 절감을 위한 시도로, 1.0%Ni-0.3Mo-0.03%P 및 1.0%Ni-1.0%Cu -0.05%Ti 조성의 강의 개발도 이루어져, 일본의 특개평11-71632, 특개평11-172370 등에 특허로 출원되어 있다. 상기 Ni-Mo-P강에서는, Mo과 P가 전해질 수용액에서 각각 MoO4
2- 또는 PO4
3-이온을 형성하여 해안에 존재하는 염소이온의 녹층으로의 투과를 억제하여 해안 내식성을 갖는 것으로 알려져 있고, 상기 Ni-Cu-Ti강에서는 Ti이 대기중 형성녹의 비정질화 및 미세화에 기여하여 해변 내후성을 높히는 것으로 알려져 있다. 그러나, 이들 강재의 내식성은 일반강의 2배 이하로 아직 만족할 만한 수준은 아니다.
해안 내후성강 향상을 위한 또 다른 시도로, CaO, MgO, SrO, BeO 등 수용성 염기성 산화물을 이용하는 기술이 일본의 특개소 58-25458에 제안되어 있다. 이 기술은, 미세한 염기성 산화물 분말을 제강 단계에서 투입하여 Ca, Mg, Sr, Be등의 염기성 산화물이 부식반응과 동시에 수용액중에서 용해되어 강표면의 pH를 상승시킴으로써, 녹피막으로의 염소이온의 투과를 막고 철이온의 용출 반응을 억제하여 해안 내후성을 향상시키는 것이다. 그러나, 현재의 제강기술로는 순수한 산화물을 강중에 균일하게 분산시키는 것이 어려운 문제가 있다. 이를 해결하기 위해, 특개평5-51667 기술에서는 평균 입경 1㎛ 이하의 Ca, Mg, Sr 및 Be 산화물 입자와 평균입경 200㎛ 이하의 철분말을 혼합 예비처리한 분말을 이용해서 강중에 균일 분산시키는 방법을 이용하고 있다. 그러나, 이것은 고가의 염기성 산화물 분말을 고가의 철분말과 혼합하여 첨가하기 때문에, 강재의 제조법이 비경제적인 것이 문제점으로 지적되어 왔다.
염기성 산화물과 철분말의 혼합 첨가법이 비경제적이므로, 좀더 경제적으로 염기성 산화물을 이용하려는 시도가 최근에 활발하게 이루어지고 있다. 이것에 관련된 기술로, 일본특개평11-172370, 특개평12-54066, 특개평12-54067, 특개평12-63981 및 특개평12-17383 등을 들 수 있다. 이들 기술은, 제강중에 금속 형태의 Mg을 첨가하거나, 혹은 그에 부가해 Ca 및 기타 희토류 원소를 함께 첨가하여 염기성 및 희토류 금속 산화물이 생성되도록 함으로써, 내식성을 높히고 있다. 그러나, 이들 제조법에서도 내식성은 주로 Ni 함량에 지배되어, 평균 비말염분량이 0.05∼0.2mdd(mg/dm2/day)인 경우 1.0∼2.5%의 Ni 첨가가 요구되며, 비말 염분량이 0.2∼0.5mdd의 경우 2.5∼3.5%Ni, 비말 염분량이 0.5∼0.8mdd의 격심한 환경에서는 2.5∼5.5%의 Ni 첨가가 필요한 것으로 알려져 있다. 그러나, 고가의 Ni을 다량 첨가하면 강재가격이 비싸지는 문제가 있다.
따라서, Ni 함량 절감 성분계에 있어서, 비말 염분량이 0.2∼0.8mdd 정도의 극심한 환경에서도 내식성을 충분히 갖는 내후성강에 대한 개발이 요구되고 있는 실정이다.
이에, 본 발명자는 상기와 같은 요구에 대응하기 위하여 연구와 실험을 행하고, 그 결과에 근거하여 본 발명을 제안하게 된 것으로, 본 발명은 Ca첨가에 의해 형성된 수용성 CaS 개재물을 이용함으로써, 비말 염분량이 0.2∼0.8mdd 수준으로 격심한 부식 환경에서도 해안 내후성을 갖을 수 있는 인장강도가 우수한 해안 내후성강 및 그 제조방법을 제공하는데 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은,
중량%로, C : 0.15% 이하, Si : 0.40% 이하, Mn : 1.6% 이하, Ni : 0.5∼2.0%, Cu : 0.2∼0.6%, P : 0.05% 이하, S : 0.005∼0.035%, Ca : 0.001∼0.01%, Sol.Al : 0.01~0.06%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 인장강도가 우수한 해안 내후성강에 관한 것이다.
또한, 본 발명은,
중량%로, C : 0.15% 이하, Si : 0.40% 이하, Mn : 1.6% 이하, Ni : 0.5∼2.0%, Cu : 0.2∼0.6%, P : 0.05% 이하, S : 0.005∼0.035%, Ca : 0.001∼0.01%, Sol.Al : 0.01~0.06%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 900~1300℃에서 가열하고 Ar3 온도 이상에서 열간압연을 종료한 후 상온까지 공냉하는 것을 포함하여 이루어지는 인장강도가 우수한 해안 내후성강의 제조방법에 관한 것이다.
이하, 본 발명에 대하여 설명한다.
본 발명의 발명자는 제강상 첨가가 어려운 염기성 산화물을 이용하는 대신, 투입이 용이한 세선 형태의 Ca-Fe를 강중에 첨가하고, 이것에 의해 형성된 수용성 CaS 개재물을 이용하면, Ni의 함량을 저감하면서도 우수한 내식성을 제공할 수 있다는 점에 착안하여, 본 발명을 완성하기에 이르렀다. 즉, 본 발명에서는 강중 존재하는 CaS 개재물을 수용액중에서 용해하여 OH-기를 제공함으로써, 강표면의 pH를 증가시키고, 동시에 HS- 이온의 작용에 의해 염소이온 분위기하에서도 안정 녹인 α-FeOOH의 형성을 촉진시킨 것이다. 이와 같이 하면, 강의 해안 내후성이 획기적으로 향상시킬 수 있다.
이하, 강 성분 및 제조조건에 대하여 설명한다.
C는 강도를 향상시키기 위해 첨가하는 원소로, 그 함량이 많으면 소입성을 향상시켜 강도를 증가시킬 수 있지만 용접성을 해치므로, 상한은 0.15중량%(이하 '%'라 한다)로 설정하는 것이 바람직하다.
Si는 탈산제로 첨가되는 성분인데, 그 함량이 0.4%를 초과하게 되면 첨가된 Ca와 반응하여 CaO·SiO2 형태의 난용성 개재물을 형성하고, 내식성에 악영향을 주므로, 0.4% 이하로 관리하는 것이 바람직하다.
Mn은 함량증가에 따라 소입성이 증가하여 강도가 증가할 수 있으나 용접성을 해치므로, 적절한 강도 확보와 용접성을 고려하여, 1.6% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
Ni은 해안 내후성을 향상시키는 원소로, Ni 첨가에 따라 녹의 입도가 미세화 되고 철이온의 용해 활성화가 저하되어 녹과 강 계면의 pH 저하가 억제되고, 형성된 녹층의 양이온 선택 투과성이 증대되어 염소이온이 녹층내로 침투되는 것이 억제된다. 따라서, Ni 첨가량이 증가하면 증가할수록, 내식성, 강도, 및 인성은 향상되지만, 고가의 원소이므로 2.0%로 제한하는 것이 바람직하며, 그 함량이 0.5% 미만이면 내식성 확보가 어려우므로, Ni 함량은 0.5∼2.0%로 설정하는 것이 바람직하다.
Cu는 녹층 입자의 미세화 및 치밀화에 의해 강의 내식성을 향상 시키는 원소로, 함량이 증가할수록 내식성 면에서는 유효하나 재가열시 융점이 낮은 Cu가 강의 입계에 침투하여 열간가공시 크랙을 유발하는 열간가공균열(hot shortness)을 야기할 수 있으므로, 상한은 0.6% 이하로 제한하는 것이 바람직하다. 또한, 첨가량이 너무 적으면 내식성이 저하되므로 하한은 0.2%로 설정하는 것이 바람직하다.
P은 수용액중에서 PO4
3- 이온을 형성하여 녹층의 양이온 선택 투과성을 증대시키고, 염소이온의 녹층 투과를 억제하여 내식성을 향상시키는 원소이나, 첨가량 증가에 따라 용접성이 현저히 저하되고 인성이 열화되므로, 내식성, 용접성, 인성을 고려하여 첨가량을 0.05% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
S은 첨가된 Ca와 결합하여 강중에 주로 CaS로 존재한다. CaS는 수용액중에서 용해시 HS- 이온의 작용에 의해 안정녹인 α-FeOOH의 형성을 촉진시켜 강의 내식성을 향상시킨다. 따라서, S의 함량은 증가할수록 좋으나, 과잉첨가되면 충격인성 및 용접성에 유해하므로, 0.035% 이하로 제한하는 것이 바람직하며, 0.005% 미만에서는 내식성 향상 효과가 적으므로, 하한은 0.005%로 설정하는 것이 바람직하다.
Sol.Al은 탈산을 위한 필수적인 원소로서 충격흡수에너지를 개선시키지만, 다량 첨가시에는 오히려 충격인성을 해치게 되므로 그 함량은 0.01~0.06%로 제한하는 것이 바람직하다.
Ca은 본 발명의 특징적인 원소로, 강중에 첨가시 CaS, Al2O3·CaS, CaO, Al2O3·CaO 등의 개재물로 존재하여 부식 용액에 접촉시 용해되어 녹과 강 표면의 pH를 증가시키거나, 안정녹인 α-FeOOH의 형성을 촉진시켜 해안 내후성을 크게 향상시키는 원소이다. 본 발명에서는 Ca가 주로 CaS, Al2O3·CaS로 존재하여 해안 내후성을 향상시킨다. 이와 같은 Ca를 다량 첨가하면 내식성 향상 효과는 증대하나 Ca가 휘발성이 강한 관계로 회수율이 적어 비경제적이므로, 상한은 0.01%로 제한하는 것이 바람직하다. 또한, 함량이 너무 적으면 CaS 개재물량이 적어 내식성 향상 효과가 미약하므로, 하한은 0.001%로 설정하는 것이 바람직하다.
상기 Ca을 첨가하는 방법으로는, 와이어 형태의 Ca-Si, Ca-Fe로 첨가하는 방법과, CaO 형태로 첨가하는 방법이 있는데, CaO 형태로 첨가시에는 용탕중에서 응집되어 균일하게 분산되기 어려우며, 본 발명에서 이용하고 있는 CaS 개재물에 의한 내식성 향상 효과를 얻을 수 없으므로 바람직하지 않다. 또한, 와이어 형태의 Ca-Si로 첨가시에는 CaO 및 CaS가 SiO2와 결합하여 난용성으로 되기 때문에 내식성 향상 효과를 가져올 수 없다. 따라서, 와이어 형태의 Ca-Fe 형태로 첨가하는 것이 바람직하다.
상기와 같이 조성된 강 슬라브는 900~1300℃의 온도구간에서 재가열하는 것이 바람직한데, 그 이유는 상기 슬라브 재가열온도가 900℃ 미만인 경우는 강의 변형저항이 높아 통상의 열간 압연기로는 압연이 가능하지 않고, 1300℃ 이상에서는 결정립의 이상성장(abnormal grain growth)을 가져와서 기계적 성질의 열화를 가져오기 때문이다.
이후, 열간압연은 마무리 압연온도를 Ar3온도(강재가 고온에서 냉각시 오스테나이트로부터 페라이트로 변태되는 개시 온도) 이상으로 하여 실시하는 것이 바람직하다. 만일, 상기 마무리 압연온도가 상기 Ar3온도 미만인 경우에는 미세조직이 페라이트+퍼얼라이트+가공 변형된 페라이트로 구성되는데, 2상역에서 가공된 페라이트는 응력상태가 높으므로 국부 부식의 원인을 제공하여 내식성을 저하시킬 우려가 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.
(실시예)
하기 표1과 같이 조성되는 강 슬라브를 1250℃에서 충분히 가열하여 평균압하율 17%의 연속적인 열간압연으로 13mm 강판을 만든후 공냉하였다. 상기 열연판으로부터 70mm×150mm×5mm 크기의 시편을 제조하고, 비말염분량 0.8mdd(mg/dm2/day) 수준의 해안부식환경을 모사하는 반복복합부식시험(Cyclic Corrosion Test)에 의해해안 내식성을 조사한 다음, 그 결과를 하기 표2에 나타내었다.
상기 반복복합부식시험은, 염수분무(30℃, 10분) - 습윤(30℃, 80%RH, 60분) - 건조(40℃, 50%RH, 50분) - 세척(water spray, 10분) - 건조(40℃, 35%RH, 80분)을 반복하는 것으로 하여, 240 및 480회 반복시험하였다. 반복복합부식시험에서 240 및 480회 반복시험은, 비말염분량 0.8mdd의 해안에서 2년 및 4년 정도 경과시 부식정도와 일치하는 것으로 알려져 있다.
다음, 상기 240 및 480회 반복복합부식시험을 행하여 형성된 녹층 시편을 3.5%NaCl 용액에 침적한 후 주사형진동전극시험(Scanning Vibrating Electrode Technique)에 의해 염수분위기에 대한 부식 저항성을 조사하고, 그 결과를 하기 표3에 나타내었다.
상기 주사형진동전극시험에서 전극은 직경 25㎛의 백금선을 이용하고, 시편과 전극사이의 거리는 40㎛로 하고, 전극의 진폭은 10㎛, 진동수는 130Hz로 하였다.
또한, 발명강의 내식기구 규명을 위하여, 반복복합부식시험에 의해 형성된 녹층의 결정구조를 뫼스바우어 시험에 의해 분석하고, 그 결과를 하기 표4에 나타내었다.
한편, 발명강 및 비교강에 대하여 기계적 성질을 측정하고, 그 결과를 하기 표5에 나타내었다.
** Ceq(탄소당량, IIW 기준) = C + Mn/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Ni+Cu)/15
* 양극 및 음극 부식 경향 색인
1: 매우 약한 부식 전류, 2: 약한 부식 전류,
3: 보통, 4: 강한 부식전류, 5: 매우 강한 부식 전류
※ 미세한 α-FeOOH : 입자의 직경이 13nm 이하로 미세한 α-FeOOH,
조대한 α-FeOOH : 입자의 직경이 13nm 보다 큰 α-FeOOH
상기 표 2에 나타낸 바와 같이, 초기 단계의 부식 경향을 나타내는 반복복합부식시험 240회의 경우에는, 발명강(1)~(5)의 내식성이 일반 구조용강 및 내후성강에 비해 다소 우수하나 그 차이는 작았다. 그러나, 240회에서 480회 폭로기간의 부식 깊이는 2㎛ 이하로, 비교강(1)~(3) 및 종래강(1),(2) 보다 매우 적은 것을 알 수 있다. 이것은 내후성강의 전형적인 내식 특성으로, 폭로기간 증가에 따라 형성된 녹층이 부식에 대한 보호막으로 작용하여 내식성이 증가함을 잘 보이는 것이다.
한편, Ca 함량이 적은 비교강(6),(7)의 경우에는 240회 폭로 까지는 부식량이 적었으나, 240회에서 480회 폭로시 부식깊이는 기존 내후성강 및 일반강재와 거의 같은 수준으로, 내식성이 다소 낮음을 보이고 있다. 또한, S 함량이 적은 비교강(8)의 경우에도 내식성이 다소 낮게 나타나고 있다.
다음, 주사형진동전극시험 결과를 나타낸 상기 표3에서 알 수 있는 바와 같이, 발명재(1)~(3)의 경우 형성된 녹층의 3.5%NaCl 분위기에 대한 저항성이 비교재에 비해 현저히 우수하다. 즉, 발명재(1)~(3)에서는, 초기 부식 단계에서 형성된 녹층의 염수에 대한 저항성이 기존 일반강 및 내후성강에 비해 우수하여, 폭로기간 경과에 따라 내식성이 점점 더 우수해지는 것이다.
또한, 녹층에 대한 뫼스바우어 상분석 결과를 나타낸 상기 표 4를 통해, 발명재(1)~(3), 비교재(1), 및 종래재(1),(2)에 존재하는 녹층은 다소 다른 결정구조를 갖는 것을 알 수 있다. 즉, 녹층에서의 γ-FeOOH의 양은 합금성분에 따라 크게 변하지 않아 모두 비슷한 수준이나, α-FeOOH와 β-FeOOH는 Ca 및 S 함량에 따라 크게 변하는 것이다. 발명재(1)~(3)의 경우와 같이, Ca 및 S 함량이 많으면 안정녹인 α-FeOOH의 양은 증가하고, 내식성 효과가 없는 조대한 β-FeOOH의 양은 크게 감소하는데, 이와 같이 되는 경우, 해안에서도 내식성이 우수한 안정녹인 α-FeOOH의 형성이 조장된다.
상기 Ca 및 S 함량 증가에 따라 내식성에 유효한 α-FeOOH가 증가하는 이유는, 다음과 같다. 즉, 강을 대기에 폭로시 S 농도가 높은 공업지대 일수록 α-FeOOH의 형성이 조장되는 것과 같이, 해변 분위기에서도 S 원소 함량이 증가할수록 α-FeOOH의 형성이 용이해지며, Ca의 증가로 인해 부식 반응계의 pH를 상승시켜 α-FeOOH의 형성을 조장하기 때문이다.
한편, 상기 표 5는 발명강, 비교강, 및 종래강의 기계적 성질을 나타낸 것으로, 본 발명의 발명강(1)~(5)는 비교강(1)~(3) 대비 동등 이상의 항복강도, 인장강도, 및 0℃ 충격인성을 나타내어, 인장강도 50kgf/㎟의 규격을 만족시키는 것을 알 수 있다(인장강도 50kgf/㎟의 규격: 항복강도 33kgf/㎟ 이상, 인장강도 50∼62kgf/㎟, 0℃ 충격인성 28J). 또한, 상기 표1의 화학성분에서 발명강의 용접성을 나타내는 탄소당량은, 0.35∼0.39 수준으로 기존의 일반 구조용강 대비 낮은 수준이기 때문에, 용접성도 매우 우수하다.
상술한 바와 같은 본 발명에 의하면, 강교량 및 건축물에 이용되는 인장강도 40, 50kgf/mm2급 구조용강에 있어서, 기계적 성질 및 용접성 뿐 아니라, 해안환경 부식에 대한 저항성을 향상할 수 있고, 유지 보수비의 획기적인 절감도 달성할 수 있는 효과가 있는 것이다.
Claims (4)
- 중량%로, C : 0.15% 이하, Si : 0.40% 이하, Mn : 1.6% 이하, Ni : 0.5∼2.0%, Cu : 0.2∼0.6%, P : 0.05% 이하, S : 0.005∼0.035%, Ca : 0.001∼0.01%, Sol.Al : 0.01~0.06%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 인장강도가 우수한 해안 내후성강
- 제 1항에 있어서, 상기 강은 0.05~0.8mg/d㎡/day의 부식에 대해서 내식성을 갖는 것을 특징으로 하는 인장강도가 우수한 해안 내후성강
- 중량%로, C : 0.15% 이하, Si : 0.40% 이하, Mn : 1.6% 이하, Ni : 0.5∼2.0%, Cu : 0.2∼0.6%, P : 0.05% 이하, S : 0.005∼0.035%, Ca : 0.001∼0.01%, Sol.Al : 0.01~0.06%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 900~1300℃에서 가열하고 Ar3 온도 이상에서 열간압연을 종료한 후 상온까지 공냉하는 것을 포함하여 이루어지는 인장강도가 우수한 해안 내후성강의 제조방법.
- 제 3항에 있어서, 상기 Ca는 와이어 형태의 Ca-Fe로부터 제공되는 것을 특징으로 하는 인장강도가 우수한 해안 내후성강의 제조방법
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