KR100421880B1 - 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 공정을 단순화하고 배리어 립(Barrier Rib)의 강도를 강화시키기에 적합한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것으로, 전극 형성이 완료된 기판상에 제 1 페이스트층을 형성하고, 파우더 대비 수지 함량이 제 1 페이스트층의 파우더 대비 수지 함량보다 낮은 재료로 제 2 페이스트를 형성하는 단계와, 상기 제 2 페이스트층을 덮는 감광재를 형성하는 단계와, 상기 감광재를 패터닝하여 상기 전극 방향의 상기 제 2 페이스트층의 단면을 덮는 감광재 패턴을 형성하는 단계와, 상기 감광재 패턴을 마스크로 샌드 블라스트하여 상기 제 2 페이스트층으로 격벽을 형성하는 단계와, 상기 격벽에 대한 소성 공정을 실시하는 단계를 포함하여 형성함을 특징으로 한다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법{Method for Fabricating of Plasma Display Panel}

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로 특히, 화이트 백(White Back)과 격벽(Rib)을 일체형으로 형성하여 공정을 단순화하고 격벽 박리현상을 제거할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel, 이하 PDP라함)은 기체 방전시에 발생하는 플라즈마로부터 나오는 빛을 이용하여 문자 또는 그래픽을 표시하는 소자이다. PDP는 현재 활발히 연구되고 있는 LCD(Liquid Crystal Display), FED(Field Emission Display), ELD(Electro Luminescence Display), VFD(Vacuum Fluorescent Display)와 같은 여러 평판형 디스플레이 소자 중에서도 대형화에 가장 적합한 장점을 가지고 있다.

즉, 플라즈마 디스플레이 패널은 40 인치(inch) 이상의 대형화가 가능하고, 방전에서 형성되는 자외선이 형광막을 자극하여 가시광을 발광시키는 포토루미네슨스(photoluminescence) 메커니즘을 이용하기 때문에 CRT 수준의 칼라화가 가능하며, 자기 발광형 표시소자(self-emissive display)로서 160^。이상의 넓은 시야각을 갖는 등 다른 평판 소자에서 찾아볼 수 없는 고유한 장점을 많이 가지고 있다. 이에 따라 차세대 고선명 벽걸이 TV 및 TV와 PC의 기능이 복합화된 멀티미디어(multimedia)용 대형 표시장치로서 유력시되고 있어, 최근 이에 대한 관심이 고조되고 있다.

PDP는 두께가 3 ㎜ 정도되는 2장의 유리기판을 사용하여 각각의 기판 위에 적당한 전극과 형광체를 도포하고, 두 기판의 간격을 약 0.1 ㎜ 내지 0.2 ㎜로 유지하면서 그 사이의 공간에 플라즈마를 형성하는 방법을 채택하고 있기 때문에 평판으로서 대형화가 가능하다.

또한, PDP에서 가스 방전은 전극간에 전압이 인가되더라도 방전 개시 전압 이하의 인가전압에 대해서는 방전이 일어나지 않는 강한 비선형성을 갖고, 대형 디스플레이의 구동에 필수적인 기능인 기억기능(memory function)이 있어 초대형의패널에 대해서도 휘도의 저하없이 고화질의 화상을 표현할 수 있다.

PDP는 플라즈마를 발생하기 위한 전극이 플라즈마에 직접 노출되어 전도전류(Conduction Current)가 전극을 통해 직접 흐르는 직류형(DC형)과 전극이 유전체로 덮여 있어 직접 노출되지 않아 변위전류(Displacement Current)가 흐르는 교류형(AC형)으로 구분된다.

AC형 PDP의 전면판은 평행한 한쌍의 투명전극, 전도율을 높이기 위해 투명전극상에 형성되는 버스전극(bus electrode), 유전층 등으로 이루어지고, 배면판은 버스전극과 수직한 어드레스 전극, 유전층, 유전층 상에 형성된 격벽, 격벽 사이에 형성된 형광층으로 이루어진다. 이러한 구조의 전면판과 배면판을 봉착, 배기하여 PDP를 이룬다.

기존의 AC형 PDP의 격벽 형성방법으로는 스크린(Screen) 인쇄법, 샌드블라스트(Sandblast)법, 리프트 오프(lift off)법 등이 이용된다. 이중에서 주로 스크린 인쇄법이 이용되지만 고정세 XGA(eXtended Graphics Adapter)급에서 인쇄법은 실효성이 없다. 따라서, 대부분 샌드블라스트법을 이용하여 격벽을 형성하고 있다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 종래 기술에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 설명하면 다음과 같다.

도 1a 내지 도 1g는 종래 기술에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조공정 단면도이다.

우선, 도 1a에 도시된 바와 같이 기판(11) 상에 인쇄법, 점착법(additive), 감광성 페이스트 등을 이용하여 어드레스 전극(도시하지 않음)을 형성하고, 상기어드레스 전극 및 기판(11) 상에 화이트-백 페이스트(White-back Paste)막(12)을 도포한다.

여기서, 상기 화이트-백 페이스트막(12)은 인쇄법 또는 코팅법 중 어느 하나를 이용하여 형성한다.

이어, 도 1b에 도시된 바와 같이 상기 화이트-백 페이스트막(12)에 대하여 건조(Dry) 및 소성(Fire) 공정을 실시한다.

이어서, 도 1c에 도시된 바와 같이 인쇄 또는 코팅법으로 격벽 페이스트(Rib Paste)막(13)을 도포한다.

상기 격벽 페이스트막(13)은 파우더(Power) 성분과 하부의 화이트-백 페이스트막(12)과 부착을 위한 바인더(Binder) 성분을 포함한다.

이어서, 도 1d에 도시된 바와 같이, 상기 격벽 페이스트막(13)을 덮는 드라이 필름 레지스트(DFR)를 라미네이팅(laminating) 방법으로 형성한다.

이후, 노광 및 현상 공정으로 상기 드라이 필름 레지스트를 패터닝하여 상기 어드레스 전극 방향의 격벽 페이스트막(13)을 덮는 드라이 필림 레지스트 패턴(14)을 형성한다.

그리고, 도 1e에 도시된 바와 같이 상기 드라이 필름 레지스트 패턴(14)을 마스크로 샌드블라스트를 실시하여 도 1f에 도시된 바와 같이, 잔류하는 격벽 페이스트막(13)으로 이루어지는 격벽(13a)을 형성하고, 소성 공정을 실시한다.

격벽(13a) 형성한 다음에는 도 1g에 도시된 바와 같이 잔류하는 드라이 필름 레지스트 패턴(14)은 소성 공정 이전에 박리액 즉, NaOH 등과 같은 알카리 수용액을 이용한 습식 공정으로 박리한 후, 소성 공정을 실시한다.

상기 드라이 필름 레지스트 패턴(14)의 박리 공정에서 격벽 페이스트막(13)의 성분 중에 격벽 페이스트막(13)과 화이트-백 페이스트막(12)간을 부착시키는 접착 성분(Binder)이 상기 박리액에 의해 떨어져 격벽(13a)이 상기 화이트-백 페이스트막(12)으로부터 이탈되게 된다.

이러한 문제는 VGA(Video Graphics Array)급 보다는 고정세인 XGA급에서 보다 더 심각하다.

이어서, 도면에는 도시하지 않았지만 상기 격벽(13a) 사이에 형광층을 형성하여 종래 플라즈마 디스플레이 패널을 완성한다.

그러나, 상기와 같은 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 다음과 같은 문제점이 있다.

첫째, 화이트-백 페이스트막과 격벽 페이스트막을 각각 형성하기 때문에 화이트-백 페이스트막과 격벽 페이스트막 각각에 대하여 인쇄 및 소성 공정을 실시해야 하므로 공정 절차가 복잡하다.

둘째, 드라이 필름 레지스트 패턴 박리 공정에서 사용되는 박리액에 의하여 상기 화이트-백 페이스트막과 격벽간을 부착시키는 부착 성분이 제거되어 격벽이 박리되는 불량이 발생된다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출한 것으로 화이트-백 페이스트막과 격벽 페이스트막의 일체형으로 형성하여 공정 절차를 간소화하고 격벽 불량을 방지할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

도 1a 내지 도 1g는 종래 기술에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조공정 단면도

도 2a 내지 도 2e는 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조공정 단면도

도면의 주요 부분에 대한 부호 설명

21 : 배면판 22 : 반사막

23 : 격벽재 24 : 감광막

23a : 격벽

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 플라즈마 디스플레이 패널의 배면판 형성방법에 있어서, 전극 형성이 완료된 기판상에 제 1 페이스트층을 형성하고, 파우더 대비 수지 함량이 제 1 페이스트층의 파우더 대비 수지 함량보다 낮은 재료로 제 2 페이스트를 형성하는 단계와, 상기 제 2 페이스트층을 덮는 감광재를 형성하는 단계와, 상기 감광재를 패터닝하여 상기 전극 방향의 상기 제 2 페이스트층의 단면을 덮는 감광재 패턴을 형성하는 단계와, 상기 감광재 패턴을 마스크로 샌드 블라스트하여 상기 제 2 페이스트층으로 격벽을 형성하는 단계와, 상기 격벽에 대한 소성 공정을 실시하는 단계를 포함하여 형성함을 특징으로 한다.바람직하게, 상기 제 1 페이스트층의 파우더 대비 수지 함량은 제 2 페이스트층의 파우더 대비 수지 함량의 2∼10배인 것을 특징으로 한다.

일반적으로, 격벽 페이스트 물질의 내(耐) 샌드(sand)성은 페이스트내의 린스(Rinse) 함량에 비례하여 증가한다. 통상적으로, 격벽 페이스트는 파우더(Powder) 대비 린스(Rinse) 함량이 0.5% 정도 차이가 날 때, 약 15% 샌드 블라스트(Sand Blast) 속도차이가 난다.

본 발명은 이러한 특징과 격벽 하층의 반사율이 화이트-백 페이스트막과 크게 차이가 나지 않는 점에 착안하여 격벽과 화이트-백 페이스트막을 일체형으로 형성한 것으로 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 도면을 참조하여 보다 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 2a 내지 도 2e는 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조공정 단면도이다.

우선, 도 2a에 도시된 바와 같이 기판(21) 상에 인쇄법, 점착법(additive), 감광성 페이스트 등을 이용하여 어드레스 전극(도시하지 않음)을 형성하고, 상기 어드레스 전극 및 기판(21)상에 제 1 페이스트막(22)을 형성하고, 파우더 대비 수지(Rinse) 함량이 상기 제 1 페이스트막(22)보다 낮은 물질로 제 2 페이스트막(23)을 형성한다.

여기서, 상기 제 1 페이스트막(22)을 파우더 대비 수지(Rinse) 함량이 제 2 페이스트막(23)의 파우더 대비 수지 함량보다 2~10배 높은 재료를 이용하여 형성하므로써 이후 실시하는 제 2 페이스트막(23)에 대한 샌드 블라스트 공정에 대해 제 1 페이스트막(22)이 내 샌드성을 갖을 수 있도록 한다.

상기 제 1, 2 페이스트막(22)(23)을 형성하는 방법으로는 인쇄법이나 코팅법 모두 사용될 수 있으나, 인쇄법보다는 코팅법을 사용하는 것이 보다 효과적이다.

이어, 상기 제 1, 2 페이스트막(22)(23)에 대하여 건조(Dry) 및 소성(Fire) 공정을 실시한다.

이어서, 도 2b에 도시된 바와 같이, 상기 제 2 페이스트막(23)을 덮는 드라이 필름 레지스트(DFR)를 라미네이팅(laminating) 방법으로 형성한다.

이후, 노광 및 현상 공정으로 상기 드라이 필름 레지스트를 패터닝하여 상기 어드레스 전극 방향의 제 2 페이스트막(23)을 덮는 드라이 필림 레지스트 패턴(24)을 형성한다.

그리고, 도 2c에 도시된 바와 같이 상기 드라이 필름 레지스트 패턴(14)을 마스크로 샌드블라스트를 실시하여 제 2d에 도시된 바와 같이, 잔류하는 제 2 페이스트막(23)으로 이루어지는 격벽(23a)을 형성한다.

여기서, 상기 제 1 페이스트막(22)은 높은 파우더 대비 수지 함량을 가지어 내(耐) 샌드성이 크므로 상기 샌드블라스트 공정시에 제 2 페이스트막(23)만이 샌딩(sanding)되어 격벽(23a)이 형성된다.

또한, 상술한 바와 같이 격벽(23a) 하부 즉, 제 1 페이스트막(22)의 반사율이 화이트-백 페이스트막과 비슷하므로 상기 제 1 페이스트막(22)은 화이트 백의 역할을 한다.

그리고, 도 2e에 도시된 바와 같이 격벽(23a) 형성 후 잔류하는 드라이 필름 레지스트 패턴(24)은 박리액 즉, NaOH 등과 같은 알카리 수용액을 이용한 습식 공정으로 박리한다.

이어, 상기 격벽(23a)을 소성하고 도면에는 도시하지 않았지만 상기 격벽(23a) 사이에 형광층을 형성하여 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널을 완성한다.

상기와 같은 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 다음과 같은 효과가 있다.

첫째, 화이트-백 도포 공정, 건조 및 소성 공정을 하지 않아도 되므로 공정을 간소화할 수 있다.

둘째, 화이트 백과 격벽을 일체형으로 형성하여 격벽이 박리되는 불량을 방지할 수 있다.

셋째, 화이트백과 격벽이 일체형을 이루어 격벽 하부구조가 강화되므로 격벽의 강도가 증대된다.

Claims (3)

1. 플라즈마 디스플레이 패널의 배면판 형성방법에 있어서,

   전극 형성이 완료된 기판상에 제 1 페이스트층을 형성하고, 파우더 대비 수지 함량이 제 1 페이스트층의 파우더 대비 수지 함량보다 낮은 재료로 제 2 페이스트를 형성하는 단계;

   상기 제 2 페이스트층을 덮는 감광재를 형성하는 단계;

   상기 감광재를 패터닝하여 상기 전극 방향의 상기 제 2 페이스트층의 단면을 덮는 감광재 패턴을 형성하는 단계;

   상기 감광재 패턴을 마스크로 샌드 블라스트하여 상기 제 2 페이스트층으로 격벽을 형성하는 단계;

   상기 격벽에 대한 소성 공정을 실시하는 단계를 포함하여 형성함을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
2. 삭제
3. 제 1 항에 있어서, 상기 제 1 페이스트층의 파우더 대비 수지 함량은 제 2 페이스트층의 파우더 대비 수지 함량의 2∼10배인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.