KR100315628B1 - 본드자석용영구자석의제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 희토류압축 본드자석용 컴파운드를 제조하는데 있어 MQ분말(미국 Magnequench사에서 생산)에 가격이 저렴하고 온도상승과 함께 보자력이 동시에 증가하는 스토로륨(바륨)페라이트(Sr(Ba)-Ferrite)와 자기특성은 비교적 낮으나 온도특성이 매우 우수한 알리코(Alnico)합금 또는 브론제3철(Fe3B)과 Nd2Fe14B 및 순철(α-Fe)과 Nd2Fe14B 복합상으로 각각 구성된 나노컴포지트(Nanocomposite)합금을 혼합제조하여 저렴한 비용으로 공급할 수 있고 높은 온도의 특성이 양호하며 고잔류 자속밀도를 갖도록 하는 본드자석용 영구자석의 제조방법을 제공하는데 그 특징이 있다.
Description
본 발명은 본드자석용 영구자석의 제조방법에 관한 것으로, 특히 희토류압축 본드자석용 컴파운드(Compound)를 제조하는데 있어 미국 Magnequench사에서 생산하고 있는 Nd-Fe B계 분말(Powder)(하기에서는 "MQ분말"이라 칭한다)에 스트로륨(바륨) 페라이트(Sr(Ba)-Ferrite), 알리코(Alnico)합금 또는 브론제3철(Fe3B)과 Nd2Fe14B 및 순철(α-Fe)과 Nd2Fe14B 복합상으로 각각 구성된 나노컴포지트 (Nanocomposite)합금을 혼합하여 제조함으로써 저렴한 비용으로 공급할 수 있고 높은 온도의 특성이 양호하며 고잔류 자속밀도를 갖도록 하는 본드자석용 영구자석의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 압축성형 본드자석은 자석분말에 약 2∼3wt%의 에폭시수지를 혼합하여 컴파운드로 제조하고 프레스를 이용하여 압축성형한 후 열처리, 연마 및 표면처리공정을 거쳐 제조된다.
이와같이 제조된 압축성형은 사출성형용에 비하여 고특성, 칫수정밀성을 얻을 수 있고, 대량생산에 활용되기 용이한 점이 있어 본드자석의 제조기술로 널리사용되고 있는 실정이다.
종래에 상업화되어 있는 일반적인 본드자석인 페라이트자석 및 알리코자석은 최대자기에너지적((BH)max)이 약 1∼3MGOe 정도의 낮은 특성으로 인하여 범용 및 저급용도에서만 사용되고 있으며 MQ분말을 이용한 Nd-Fe-B 자석의 경우 최대자기에너지적((BH)max)이 7∼10MGOe의 고특성을 얻을 수 있으므로 HDD(Hard Disk Drive), FDD(Floppy Disk Driver) 및 CD-ROM 등의 OA(Office Automation)기기용 소형모터에 활용되고 있으나 이는 낮은 성형밀도로 인해 자석으로 활용하기 힘든 문제가 있다.
또한, 원가절감과 비교적 양호한 자기특성((BH)max=3∼7MGOe)이 동시에 요구되는 중급용도용 압축본드자석을 제조하기 위해서는 단위부피당 희토류자석분말의 밀도를 감소시키기 위해 성형압력을 약 2∼3ton으로 하여 제조하거나, 상당히 많은 량의 에폭시를 첨가하여 바인더의 부피분률을 높이는 방법등이 제시되고 있으나 이는 성형후 열처리과정에서 바인더가 과다하게 팽창하므로 칫수안정성 및 고정밀도가 요구되는 분야에 활용되기가 어려운 실정이어서 이와 같은 자석을 제조하는데 사출성형법이 적용될 수 밖에 없는 문제가 있다.
한편, Nd-Fe-B 본드자석은 온도상승에 따른 잔류자속밀도(Br) 저하(α= -0.12%/℃)가 심하고 보자력(iHc)이 급격한 감소(β= -0.4)하는 특성을 나타내며, 희토류원소를 함유하게 되므로 산화가 쉽게 일어나는 등 자기특성의 신뢰성이 문제가 되어 그 사용온도가 100℃이하로 제한되고 있어 고보자력(iHc = 9∼11KOe)으로 인하여 다극착자시 높은 착자전압이 요구되어 완전착자가 매우 어려운 문제가 있다.
본 발명은 상기한 바와 같은 종래의 제반문제점들은 근본적으로 치유하기 위해 연구 창출된 것으로 다음과 같은 목적을 갖는다.
본 발명은 희토류압축 본드자석용 컴파운드를 제조하는데 있어 MQ분말(미국 Magnequench사에서 생산)에 가격이 저럼하고 온도상승과 함께 보자력이 동시에 증가하는 스트로륨(바륨) 페라이트(Sr(Ba)-Ferrite)와 자기특성은 비교적 낮으나 온도특성이 매우 우수한 알리코(Alnico)합금 또는 브론제3철(Fe3B)과 Nd2Fe14B 및 순철 (α-Fe)과 Nd2Fe14B 복합상으로 각각 구성된 나노컴포지트(Nanocomposite)합금을 혼합 제조하여 저렴한 비용으로 공급할 수 있고 높은 온도의 특성이 양호하며 고잔류자속밀도를 갖도록 하는 본드자석용 영구자석의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 실시예들을 하기에서 상세히 살펴보기로 한다.
MQP-B분말과 Sr(Ba)페라이트분말을 각각 50∼250㎛의 입도로 분쇄하여 각각 MQP-B(100-X)Sr(Ba)-Ferrite(x) (X=5∼95wt%)의 비율로 혼합하는 공정과 상기 혼합공정후 2.5wt%의 에폭시를 첨가하여 컴파운드(Compound)로 제조하는 공정과 상기 제조된 컴파운드는 프레스를 이용하여 6∼15톤 범위에서 지름(mm) x 높이(mm)의 형상에 밀도가 약 3∼7g/cc를 갖는 압축성형체로 성형하는 공정과 상기 성형공정후에 열처리, 표면처리 및 착자를 통해 자석으로 형성된 공정으로 이루어진다.
상기 공정으로 이루어진 자석의 자기특성은 하기의 표 1에 나타낸 바와 같이 B-H 루프트레이서를 이용하여 최대자장 20kOe 인가하고 상온에서 200℃의 온도범위에서 각각의 루프(loop)를 측정하여 얻어진 결과로써 자기특성이 양호하게 나타냄 알 수가 있다.
<표 1>
본 발명의 다른 실시예를 살펴보면 MQP-B분말과 알리코분말을 각각 50∼250㎛의 입도로 분쇄하여 각각 MQP-B(100-Y)Alnico(Y)(Y=5∼95wt%)의 비율로 혼합하는 공정과 상기 혼합공정후 2.5wt%의 에폭시를 첨가하여 컴파운드(Compound)로 제조하는 공정과 상기 제조된 컴파운드는 프레스를 이용하여 6∼15톤 범위에서 지름(mm) x 높이(mm)의 형상에 밀도가 약 3∼7g/cc를 갖는 압축성형체로 성형하는 공정과 상기성형공정후에 열처리, 표면처리 및 착자를 통해 자석으로 형성된 공정으로 이루어진다.
상기 공정으로 이루어진 자석의 자기특성은 하기의 표 2에 나타낸 바와 같이 B-H 루프트레이서를 이용하여 최대자장 20kOe 인가하고 상온에서 200℃의 온도범위에서 각각의 루프(loop)를 측정하여 얻어진 결과로써 자기특성이 양호하게 나타냄을 알 수가 있다.
<표 2>
본 발명의 또 다른 실시예를 살펴보면 MQP-B분말과 Nanocomposite를 각각 50∼250㎛의 입도로 분쇄하여 각각 MQP-B(100-Z)Nanocomposite(z)(z=5∼95wt%)의 비율로 혼합하는 공정과 상기 혼합공정후 2.5wt%의 에폭시를 첨가하여 컴파운드(Compound)로 제조하는 공정과 상기 제조된 컴파운드는 프레스를 이용하여 6∼15톤 범위에서 지름(mm) x 높이(mm)의 형상에 밀도가 약 3∼7g/cc를 갖는 압축성형체로 성형하는 공정과 상기 성형공정후에 열처리, 표면처리 및 착자를 통해 자석으로 형성된 공정으로 이루어진다.
상기 공정으로 이루어진 자석의 자기특성을 하기의 표 3에 나타낸 바와 같이 B-H 루프트레이서를 이용하여 최대자장 20kOe 인가하고 상온에서 200℃의 온도범위에서 각각의 루프를 측정하여 얻어진 결과로써 자기특성이 양호하게 나타냄을 알 수가 있다.
<표 3>
또한, Sr(Ba)페라이트분말과 알리코분말을 각각 50∼250㎛의 입도로 분쇄하여 각각 Alnico(100-W)Sr(Ba)-Ferrite(w)(w=5~95wt%)의 비율로 혼합하는 공정과 상기 혼합공정후 2.5wt%의 에폭시를 첨가하여 컴파운드(Compound)로 제조하는 공정과 상기 제조된 컴파운드 프레스를 이용하여 6∼15톤 범위에서 지름(mm) x 높이(mm)의 형상에 밀도가 약 3∼7g/cc를 갖는 압축성형체로 성형하는 공정과 상기 성형공정후에 열처리, 표면처리 및 착자를 통해 자석으로 형성된 공정이 있다.
상기 공정으로 이루어진 자석의 자기특성은 하기의 표 4에 나타낸 바와 같이 B-H 루프트레이서를 이용하여 최대자장 20kOe 인가하고 상온에서 200℃의 온도범위에서 각각의 루프(loop)를 측정하여 얻어진 결과로써 자기특성이 양호하게 나타냄을 알 수가 있다.
<표 4>
이상에서 본 발명은 50∼250㎛의 입도를 갖는 MQ분말에 Sr(Ba)-Ferrite분말, Alnico분말 및 Nanocomposite분말을 각각 MQP-B(100-X)Sr(Ba)-Ferrite(x)(x=5∼95wt%) , MQP-B(100-Y)Alnico(Y)(Y=5∼95wt%), 및 MQP-B(100-Z)Nanocomposite(z)(z=5∼95wt%)의 비율로, 또한 Alnico분말에 Sr(Ba)-Ferrite분말을 Alnico(100-W)Sr(Ba)-Ferrite(w)(w=5∼95wt%)의 비율로 혼합한 후 2∼3wt%의 에폭시를 첨가하여 컴파운드(Compound)로 제조하고 이와같이 제조된 컴파운드를 프레스를 이용하여 6∼15ton 범위에서 압축성형하였고 열처리, 표면처리 및 착자를 통해 자석으로 제조하였다.
상기의 MQP-B(100-X)Sr(Ba)-Ferrite(x)(x=5∼95wt%) 조성비에서는 (BH)max=3∼ 7MGOe의 중급용 압축성형본드자석을 제조할 수 있었으며, 저렴한 페라이트를 활용함으로써 원가절감의 잇점이 얻을 수 있으며, 기계적강도가 우수한 페라이트가 MQ분말과 혼합상을 이루며 경화됨에 따라 종전의 본드자석에 비하여 강도, 성형성, 진원도 등의 칫수안정성이 향상되었다.
또한, 상기의 MQP-B(100-Y)Alnico(Y)(Y=5∼95wt%) 조성비에서는 온도특성이 양호한 알리코합금의 함량이 증가함에 따라 잔류자속밀도 및 보자력의 온도 의존성이 개선되어 자석으로 사용가능한 온도가 약 50℃ 향상된 150℃가 얻어졌다. 그러나 알리코(Alnico)가 30wt%이상 첨가되게 되면 보자력이 급격한 감소를 나타내므로 고온용 본드자석으로 적용되기 위해서는 30wt% 이내의 알리코를 첨가하는 것이 적당하다.
한편, 상기의 MQP-B(100-Z)Nanocomposite(z)(z=5∼95wt%) 저성비에서는 (BH)max값의 심한 변화없이 잔류자속밀도와 보자력이 다양한 형태의 자석을 제조할 수 있었고 특히 착자전압이 낮은 범위에서 완전착자가 가능한 다극착자용 자석으로 제조할 수 있으며 상기의 Alnico(100-W)Sr(Ba)-Ferrite(w)(w=5∼95wt%) 조성비에서는 종래의 알리코(Alnico)금만을 이용하여 제조된 본드자석에 비하여 온도특성의 심한 변화없이 보자력이 향상된 형태의 본드자석을 제조할 수 있다.
이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명은 MQ분말에 가격이 저렴하고 온도상승과함께 보자력이 동시에 증가하는 Sr(Ba)-Ferrite와 자기특성은 비교적 낮으나 온도특성이 매우 우수한 알리코합금 또는 브론제3철과 Nd2Fe14B 및 순철(α-Fe)과 Nd2Fe14B 복합상으로 각각 구성된 나노컴포지트 합금을 혼합제조하여 자석을 형성함으로써 저렴한 비용으로 공급할 수 있는 효과와 높은 온도의 특성이 양호하고 고잔류자속밀도를 갖는 등의 여러효과를 동시에 거둘 수 있는 매우 유용한 발명임이 명백하다.
Claims (4)
- MQ 분말과 Sr Ferrite을 각각 50∼250㎛의 입도로 분쇄하여 5∼95MQ 분말-95∼5Sr Ferrite로 조성된 혼합물 95∼99wt%와 에폭시 5∼1wt%를 혼합하여 컴파운드(Compound)로 제조하는 공정과, 상기 제조된 컴파운드는 프레스를 이용하여 6∼15톤 범위에서 지름(mm) x 높이(mm)의 형상에 밀도가 약 3∼7g/cc를 갖는 압축성형체로 성형하는 공정과, 상기 성형공정후에 열처리, 표면처리 및 착자를 통해 자석으로 형성되는 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 본드자석용 영구자석 제조방법.
- 제1항에 있어서,상기 Sr Ferrite는 Ba Ferrite로 이루어지는 것을 특징으로 하는 본드자석용 영구자석 제조방법.
- 제1항에 있어서,상기 Sr Ferrite는 알리코(Alnico)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 본드자석용 영구자석 제조방법.
- 제1항에 있어서,상기 Sr Ferrite는 나노컴퍼지트(Nanocomposite) 이루어지는 것을 특징으로하는 본드자석용 영구자석 제조방법.
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