JPWO2019189024A1 - 1−クロロ−2,3,3−トリフルオロプロペンの製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
なお、本明細書において、ハロゲン化炭化水素については、化合物名の後の括弧内にその化合物の略称を記すが、本明細書では必要に応じて化合物名に代えてその略称を用いる。また、略称として、ハイフン(−)より後ろの数字およびアルファベット小文字部分だけ(例えば、「HCFO−1233yd」においては「1233yd」)を用いる場合がある。
本発明は、原料の転化率が高く、かつ、不純物の生成量が少ない、1233ydの製造方法の提供を課題とする。
(1) 1,2−ジクロロ−2,3,3−トリフルオロプロパンを脱塩化水素反応させて1−クロロ−2,3,3−トリフルオロプロペンを得ることを特徴とする1−クロロ−2,3,3−トリフルオロプロペンの製造方法。
(2) 前記1,2−ジクロロ−2,3,3−トリフルオロプロパンを塩基と反応させる、(1)に記載の製造方法。
(3) 前記1,2−ジクロロ−2,3,3−トリフルオロプロパンを液相で塩基と接触させる、(2)に記載の製造方法。
(4) 前記塩基が、アルカリ金属水酸化物、アルカリ土類金属水酸化物、アルカリ金属酸化物、アルカリ土類金属酸化物、アルカリ金属炭酸塩、および、アルカリ土類金属炭酸塩からなる群より選ばれる塩基である、(2)または(3)に記載の製造方法。
(5) 前記塩基の量が、1,2−ジクロロ−2,3,3−トリフルオロプロパンの1モルに対して、0.5〜10モルである、(2)〜(4)のいずれかに記載の製造方法。
(7) 前記塩基溶液が塩基水溶液である、(6)に記載の製造方法。
(8) 相間移動触媒の存在下に前記脱塩化水素反応を行う、(2)〜(7)のいずれかに記載の製造方法。
(9) 前記相間移動触媒が第4級アンモニウム塩である、(8)に記載の製造方法。
(10) 前記相間移動触媒の使用量が、1,2−ジクロロ−2,3,3−トリフルオロプロパンの100質量部に対して、0.001〜10質量部である、(8)または(9)に記載の製造方法。
(11) 前記脱塩化水素反応の反応温度が0〜100℃である、(2)〜(10)のいずれかに記載の製造方法。
(13) 前記1,2−ジクロロ−2,3,3−トリフルオロプロパンを、気相で前記触媒と接触させる、(12)に記載の製造方法。
(14) 得られる1−クロロ−2,3,3−トリフルオロプロペンが、1−クロロ−2,3,3−トリフルオロプロペンのZ体と1−クロロ−2,3,3−トリフルオロプロペンのE体の混合物であり、
前記1−クロロ−2,3,3−トリフルオロプロペンのE体の質量に対する、前記1−クロロ−2,3,3−トリフルオロプロペンのZ体の質量の比が、2〜100である、(1)〜(13)のいずれかに記載の製造方法。
(15) 脱塩化水素反応により生成したハロゲン化炭化水素中の1,2−ジクロロ−3,3−ジフルオロプロペンの含有量が10質量%以下である、(1)〜(14)のいずれかに記載の製造方法。
1233ydは二重結合上の置換基の位置により、幾何異性体であるZ体とE体が存在する。本明細書中では特に断らずに化合物名や化合物の略称を用いた場合には、Z体およびE体から選ばれる少なくとも1種を示し、より具体的には、Z体もしくはE体、または、Z体とE体の任意の割合の混合物を示す。化合物名や化合物の略称の後ろに(E)または(Z)を付した場合には、それぞれの化合物の(E)体または(Z)体を示す。例えば、1233yd(Z)はZ体を示し、1233yd(E)はE体を示す。
また、本発明の製造方法においては、反応時間が短く、かつ、生成した1233ydにおける1233yd(Z)と1233yd(E)との比率(1233yd(Z)/1233yd(E))が高い。
さらに、本発明の製造方法においては、原料である243baが生成物中に残存した場合であっても、243baの沸点(約90〜100℃)と、1233ydの沸点(1233yd(Z)の沸点:54℃、1233yd(E)の沸点:47〜48℃)の差が大きいため、蒸留などの分離操作によって、両者を容易に分離できる。
なお、生成物とは、脱塩化水素反応により生成したハロゲン化炭化水素を意味し、1233ydや副生した1−クロロ−3,3−ジフルオロプロピン等をいう。
塩基は、脱塩化水素反応が実行可能な塩基であればよく、例えば、金属水酸化物、金属酸化物、金属炭酸塩が挙げられる。
なお、塩基は、2種以上を併用してもよい。
243baと塩基との反応温度は、反応活性および1233ydの選択率の点から、0〜100℃が好ましく、10〜60℃がより好ましく、15〜50℃がさらに好ましい。
243baと塩基との反応時間は、バッチ式の場合には0.5〜50時間が好ましく、1〜10時間がより好ましく、5〜10時間がさらに好ましい。連続式の場合には、1〜6000秒間が好ましく、60〜1500秒間がより好ましい。なお、連続式の場合の反応時間は、反応器内での原料の滞留時間を意味する。
243baと塩基とを接触させる方法としては、溶媒に溶解した塩基(すなわち、塩基溶液)と243ba(好ましくは、液体状態の243ba)とを接触させる方法、および、固体状態(好ましくは、粉末状態)の塩基と243ba(好ましくは、気体状態の243ba)とを接触させる方法が挙げられ、反応時間、反応収率、および、1233ydの選択率の点から、前者の方法が好ましい。
塩基溶液中における塩基の濃度は、塩基溶液全質量に対して、10〜50質量%が好ましい。塩基の濃度が10質量%以上であれば、十分な反応速度が得られやすく、2層分離により目的物を分離しやすい。塩基の濃度が50質量%以下であれば、塩基が十分に溶解されやすく、金属塩が析出しにくいため、工業的なプロセスにおいて有利である。塩基溶液中における塩基の濃度は、塩基溶液全質量に対して、20〜40質量%がより好ましい。
相間移動触媒の具体例としては、第4級アンモニウム塩、第4級ホスホニウム塩、第4級アルソニウム塩、スルホニウム塩、クラウンエーテルが挙げられ、第4級アンモニウム塩、第4級ホスホニウム塩、第4級アルソニウム塩およびスルホニウム塩が好ましく、第4級アンモニウム塩がより好ましい。
第4級アンモニウム塩としては、下式(i)で表される化合物が挙げられる。
R11〜R14は、それぞれ同じ基であってもよいし、異なる基であってもよい。
第4級アンモニウム(R11R12R13R14N+):テトラメチルアンモニウム、テトラエチルアンモニウム、テトラ−n−プロピルアンモニウム、テトラ−n−ブチルアンモニウム、または、メチルトリ−n−オクチルアンモニウム。
Y1 −:フッ素イオン、塩素イオン、臭素イオン、ヨウ素イオン、または、水酸化物イオン。
R21〜R24は、それぞれ同じ基であってもよいし、異なる基であってもよい。
式(iii)中のR31〜R34で表される1価の炭化水素基の具体例は、式(ii)中のR21〜R24で表される1価の炭化水素基の具体例と同じである。
式(iii)中のY3 −で表される陰イオンの具体例は、式(ii)中のY2 −で表される陰イオンの具体例と同じである。
式(iv)中のR41〜R43で表される1価の炭化水素基の具体例は、式(ii)中のR21〜R24で表される1価の炭化水素基の具体例と同じである。
式(iv)中のY4 −で表される陰イオンの具体例は、式(ii)中のY2 −で表される陰イオンの具体例と同じである。
上記した相間移動触媒のうち、工業的入手の容易さ、価格、扱いやすさ、反応性の点から、TBAC、TBAB、TOMACが好ましい。
水溶性有機溶媒の具体例としては、テトラエチレングリコールジメチルエーテル、スルホラン、t−ブタノールが挙げられる。
反応器の材質の具体例としては、ガラス、鉄、ニッケル、ステンレス鋼が挙げられる。
243baと上記触媒とを接触させる方法としては、上記触媒と、気体状態の243baとを接触させる方法が挙げられる。
具体的な手順としては、ガス状態の243baを反応器内に連続的に供給して、反応器に充填された上記触媒とガス状態の243baとを接触させて、1233ydを得る手順が挙げられる。生成物を反応器内の気相から回収する場合は、冷却にて生成物を冷却する。必要に応じて、生成物を脱酸塔に通して、塩化水素を取り除く。
接触温度(反応温度)は、200〜700℃が好ましく、350〜450℃がより好ましい。
接触時間(反応時間)は、反応率や転化率の点から、1〜1000秒間が好ましく、5〜100秒間がより好ましい。
得られる1233ydが1233yd(Z)と1233yd(E)との混合物である場合、1233yd(E)の質量に対する、1233yd(Z)の質量の比(1233yd(Z)/1233yd(E))は、2以上が好ましく、5以上がより好ましく、10以上がさらに好ましく、15以上が特に好ましい。上記比の上限は、通常、100である。
1233yd(Z)は1233yd(E)よりも化学的安定性が高いため、1233yd(Z)の質量の比(1233yd(Z)/1233yd(E))が上記下限値以上であれば、各種用途(例えば、洗浄剤、冷媒、熱媒体、発泡剤、溶剤等)において使用しやすい。
不純物の具体例としては、1233ydが脱弗化水素して生成する1−クロロ−3,3−ジフルオロプロピン、243baが脱弗化水素して生成する1,2−ジクロロ−3,3−ジフルオロプロペンが挙げられる。
生成物中における1,2−ジクロロ−3,3−ジフルオロプロペンの含有量は、精製効率の点から、生成物全質量に対して、10質量%以下が好ましく、5質量%以下がより好ましい。上記含有量の下限は、通常、0である。
上述したように、目的物である1233ydと原料である243baとの沸点の差が40〜50℃と大きいため、蒸留によって1233ydと243baとを容易に分離できる。一方で、特許文献1に記載の3−クロロ−1,1,2,2−テトラフルオロプロパン(CHF2CF2CH2Cl。HCFC−244ca)を原料として1233ydを得る方法においては、244caと1233ydとの沸点の差が極めて小さいため、生成物中に未反応の244caが残存する際に、両者の分離が困難である。
なお、未反応の243baは、再度原料として再利用できる。その際、生成物から1233ydを分離した後の粗液をそのまま使用してもよいし、粗液から未反応の243baを精製して用いてもよい。
蒸留操作の際の温度(例えば、蒸留釜の温度)としては、エネルギーコストの点から、80℃以下が好ましく、70℃以下がより好ましい。なお、蒸留操作の際の温度は、1233yd(E)の沸点である48℃以上が好ましい。
原料である1230xdは、US5811605などに記載の公知の方法または後述する方法により合成できる。
触媒の具体例としては、アンチモン、スズ、タリウム、鉄、チタン、タンタルなどの金属ハロゲン化物が挙げられる。より具体的には、SbCl5、SbCl3、SbF5、SnCl4、TiCl4、FeCl3が挙げられる。
液相反応の手順としては、触媒とフッ化水素との混合物が液体状態として存在する反応器内に、連続的または非連続的に原料である1230xdを供給し、反応によって生成する243baと副生する塩化水素とを反応器内から連続または非連続的に抜き出す手順が挙げられる。
液相反応における反応温度は、20〜200℃が好ましく、50〜150℃がより好ましい。
触媒の具体例としては、アルミナ、ジルコニア、チタニア、クロミアなどの金属酸化物触媒や、アンチモン、スズ、タリウム、鉄、チタン、タンタルなどの金属ハロゲン化物や、活性炭や金属酸化物などの単体にアンチモン、スズ、タリウム、鉄、チタン、タンタルなどの金属ハロゲン化物を担持した触媒が挙げられる。
気相反応の手順としては、ガス状態に加熱された原料である1230xdとフッ化水素とを反応器内に連続的に供給して、反応器に充填された上記触媒と、ガス状態の1230xdおよびフッ化水素とを接触させて、243baを得る手順が挙げられる。
なお、副生物の抑制や触媒失活の抑制に有効である点から、反応においてN2などの不活性ガスを用いてもよい。
気相反応における反応温度は、50〜700℃が好ましく、50〜600℃がより好ましく、50〜400℃がさらに好ましく、100〜300℃が特に好ましい。
なお、気相反応の場合、原料である1230xdをプレヒートした後、反応に供してもよい。プレヒートの温度は、80〜400℃が好ましく、150〜400℃がより好ましい。
なお、上記反応温度は使用される触媒に応じて好適な範囲が調整され、例えば、Cr2O3のようなクロムベースの酸化物触媒を用いる場合、反応温度は200〜600℃が好ましく、250〜500℃がより好ましく、FeCl3を活性炭に担持させた鉄ベースの触媒を用いる場合、反応温度は80〜300℃が好ましく、100〜250℃がより好ましい。
また、1段目の反応で1230xdから一部フッ素化が進んだ1,2−ジクロロ−3,3−ジフルオロプロペン(CHF2CCl=CHCl。HCFO−1232xd)を合成し、2段目の反応で1232xdへのHF付加により目的物である243baを合成してもよい(以下式(3−1)および式(3−2)参照)。
また、多段階反応では目的物の選択率を向上させるだけでなく、それぞれの工程に最適な反応条件や触媒を選定して、設備の腐食を抑制できる。
240daの脱塩化水素反応は、液相反応および気相反応のいずれでもよく、より工業的に実施が有利である点から、液相反応が好ましい。240daを液相反応で脱塩化水素反応させるとは、液体状態の240daを脱塩化水素反応させることをいう。また、240daを気相反応で脱塩化水素反応させるとは、気体状態の240daを脱塩化水素反応させることをいう。
塩基と反応させて240daを脱塩化水素反応させる方法の具体的な手順および条件としては、上述した塩基と反応させて243baを脱塩化水素反応させる際の手順および条件が挙げられる。
また、活性炭触媒または金属触媒の存在下にて240daを脱塩化水素反応させる方法の具体的な手順および条件としては、上述した触媒の存在下にて243baを脱塩化水素反応させる際の手順および条件が挙げられる。
なお、1230xdの製造方法は、上記以外の他の製造方法で製造されてもよい。
なお、240daを用いた液相反応で用いられる触媒、反応条件、および、手順としては、上述した1230xdを用いた液相反応で用いられる触媒、反応条件、および、手順が挙げられる。
また、240daを用いた気相反応で用いられる触媒、反応条件、および、手順としては、上述した1230xdを用いた気相反応で用いられる触媒、反応条件、および、手順が挙げられる。
触媒の具体例としては、AlCl3、ZrCl4、HfCl4、TiCl4が挙げられる。
クロロホルムと1,2−ジクロロエチレンとの使用量比(クロロホルムの質量/1,2−ジクロロエチレン)は、0.5〜1.5が好ましく、0.7〜1.2がより好ましい。
反応温度は、反応がより効率的に進行する点から、30〜90℃が好ましく、40〜70℃がより好ましい。
なお、1,2−ジクロロエチレンは、シス体、トランス体、または、これらの混合物であってもよい。
上記反応は、液相反応および気相反応のいずれでもよい。
また、式(6)で表される反応、式(4)で表される反応、式(3−1)で表される反応、式(3−2)で表される反応、および、式(1)で表される反応をこの順で実施すると、クロロホルムから1233ydが得られる。
また、上述した式(6)で表される反応、式(5)で表される反応、および、式(1)で表される反応をこの順で実施すると、クロロホルムから1233ydが得られる。
上記手順においては、クロロホルムという安価な原料を用いて1233ydが得られる。
以下の各種化合物の製造において、得られた生成物の組成分析はガスクロマトグラフ(GC)を用いて行った。カラムはDB−1301(長さ60m×内径250μm×厚み1μm、アジレント・テクノロジー株式会社製)を用いた。
2Lのハステロイ製オートクレーブに無水塩化アルミニウム14.0g(0.105mol)を加えて減圧脱気した後、クロロホルム(CHCl3)1.60kg(13.4mol)を加えた。オートクレーブを40℃に加温した後、反応温度を40〜45℃に保ちながら1,2−ジクロロエチレンを1.00kg(10.3mol)加えた後さらに28時間撹拌を続け反応液を濾別し、反応粗液を蒸留精製することにより240daを1.95kg得た(収率87.6%)。
撹拌機、ジムロート冷却器を設置した5L四つ口フラスコに、上記で得られた240da(1.95kg、9.05mol)に48質量%NaOH水溶液(2.55kg)と相間移動触媒としてテトラブチルアンモニウムブロミド(TBAB)(19.5g)とを加えて、撹拌しながら50℃で2.5時間反応させた。得られた溶液を1時間静置して2相に分離させた後、下層を回収した。回収した下層のガスクロマトグラフィーによる分析で、99.9%の反応が進行したことが分かった。回収した下層を蒸留により精製し、1230xdを1.43kg得た。
攪拌機、リービッヒ冷却器を設置した2L四つ口フラスコに、上記で得られた1230xd(1.23kg、6.77mol)と三フッ化アンチモン(0.995kg、6.77mol)とを加えて、撹拌しながら反応温度を130℃に維持し、留出する粗1232xdを0.645kg回収した。回収した粗1232xdを蒸留精製することにより1232xdを0.342kg得た。
内容積500mLのオートクレーブに、上記で得られた1232xd(200g、1.36mol)と五塩化アンチモン20.3gを仕込み、液体窒素浴で冷却した。次いで、オートクレーブ内に減圧下でフッ化水素(218g、10.9mol)導入した後、内温を80℃から90℃に保ち、副生する塩化水素を適時開放し内圧を0.95MPaに保ちながら5時間撹拌した。反応終了後、オートクレーブの内温を室温に戻してから、オートクレーブ気相部出口のバルブを開放して、反応生成粗ガスを取り出し、これを10%水酸化カリウム水溶液中に流通させた後、反応粗ガスとしてシリンダーに回収した。回収した反応粗ガスは180gであった。
上記の手順で得られた生成物を蒸留精製することにより、243baを80.8g得た。
撹拌機、ジムロート冷却器を設置した0.5リットル四つ口フラスコに、原料として243baの101.2g、テトラ−n−ブチルアンモニウムクロリド(TBAC)の1.01gを入れ、フラスコを50℃に加熱した。反応温度を50℃に維持し、40質量%水酸化カリウム(KOH)水溶液の127.5gを30分かけてフラスコ内に滴下した。その後、フラスコ内の反応液を1時間撹拌し、その後、有機相を回収した。なお、本例における反応時間は、上記滴下に要した時間と滴下後撹拌を行った時間の合計時間、すなわち1.5時間である。
回収した有機相を水洗した後、ガスクロマトグラフを用いて分析した結果を表1に示す。
実施例1の反応装置のうち、反応器を3リットル四つ口フラスコに変え、原料を244caに変え、反応条件を表1に示す条件に変更した以外は、実施例1と同様の手順で反応を行った。比較例1で得られた有機相のガスクロマトグラフを用いて分析した結果を反応の条件とともに表1に示す。
垂直固定床反応器(材質:SUS316、内径22.0mm×高さ200mm)の中心に差込管(材質:SUS316、直径:3mm)を導入し、その中にK型熱電対を挿入し、内温を測定した。反応器の中央部に活性炭(比表面積1400m2/g)の83.0mL(43.0g)を充填し、ここを触媒層とした。反応器内に窒素ガスを300mL/minで供給しながら、触媒層を電気炉によって100℃に加熱し、乾燥させた。ガスフィードラインおよび原料供給ラインを接続した130℃に加熱された原料予熱混合ラインを反応器の上部に接続した。
窒素は、マスフローコントローラを用いてガス流量49.0mL/minに調整し、原料予熱混合ラインに供給した。原料である243baは、プランジャーポンプを用いて130℃に加熱された原料予熱混合ラインに供給した。このとき気化した243baのガス流量が49.0mL/minとなるようプランジャーポンプの液量を調整した。なお、触媒層の温度(反応温度)は350℃であり、気化した243baが触媒層を通過する時間(接触時間)は、20秒間であった。生成物は、反応器の下部から連続的に取り出した。反応器の下部から取り出された生成物の一部を採取し、ガスクロマトグラフによる組成分析を行った。以下、反応器の下部から取り出された生成物を出口ガスという。
表2に示す条件にて原料を反応器に導入し、連続で3時間反応させた。反応終了直前に出口ガスの一部を採取し、ガスクロマトグラフによる組成分析を行った。結果を表2に示す。
実施例2のうち、原料を244caに変え、反応条件を表2に示す条件に変更した以外は実施例2と同様の手順で反応を行った。比較例2で得られた出口ガスの一部を採取し、ガスクロマトグラフを用いて分析した結果を反応の条件とともに表2に示す。
原料転化率は、反応に使用した原料(243baまたは244ca)のモル量に対する、反応で消費された原料のモル量の割合(単位:%)を表す。
各選択率は、反応で消費された原料のモル量に対する、生成物中の各成分(1233yd(Z)、1233yd(E)、1−クロロ−3,3−ジフルオロプロピン)の生成量(モル量)の割合(単位:%)を表す。
1233yd(E,Z)収率は、反応に使用した原料(243baまたは244ca)のモル量に対する、反応で得られた1233yd(Z)および1233yd(E)の合計モル量の割合(単位:%)を表す。
1233yd(Z)/1233yd(E)[生成比率]は、反応で得られた1233yd(E)の質量に対する、反応で得られた1233yd(Z)の質量の割合(単位:%)を表す。
(実施例3)
反応条件を表1に示す条件に変更した以外は、実施例1と同様の手順で反応を行った。実施例3で得られた有機相のガスクロマトグラフを用いて分析した結果を反応条件とともに表1に示す。
塔頂部の温度、および、釜内部の残量を考慮しながら、蒸留釜を50〜60℃まで加温した。全還流実施後、還流比60:1〜30:1の間で留分の抜き出しを行った。抜き出し開始後、約1.5時間後には、99.0質量%以上の1233yd(Z)を含む留分が得られるようになり、その結果、99.4質量%の1233yd(Z)を含む留分が58.3g得られた。留分を分析した結果、1233yd(E)、243ba、および、1−クロロ−3,3−ジフルオロプロピンがそれぞれ、0.4質量%、0.08質量%、0.003質量%含まれていた。
塔頂部の温度、および、釜内部の残量を考慮しながら、蒸留釜を50〜60℃まで加温した。全還流実施後、還流比240:1〜60:1の間で留分の抜き出しを行った。抜き出し開始後、約3.5時間後には、96.0質量%以上の1233yd(Z)を含む留分が得られるようになり、その結果、96.7質量%の1233yd(Z)を含む留分が557.1g得られた。留分を分析した結果、1233yd(E)、244ca、および、1−クロロ−3,3−ジフルオロプロピンがそれぞれ、0.8質量%、2.4質量%、0.01質量%含まれていた。
塔頂部の温度、および、釜内部の残量を考慮しながら、蒸留釜を50〜60℃まで加温した。全還流実施後、還流比60:1〜30:1の間で留分の抜き出しを行った。抜き出し開始後、約1.5時間後には、99.0質量%以上の1233yd(Z)を含む留分が得られるようになり、その結果、99.6質量%の1233yd(Z)を含む留分が70.8g得られた。留分を分析した結果、1233yd(E)、243ba、および、1−クロロ−3,3−ジフルオロプロピンがそれぞれ、0.3質量%、0.03質量%、0.002質量%含まれていた。
なお、2018年03月30日に出願された日本特許出願2018−067233号の明細書、特許請求の範囲および要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。
Claims (15)
- 1,2−ジクロロ−2,3,3−トリフルオロプロパンを脱塩化水素反応させて1−クロロ−2,3,3−トリフルオロプロペンを得ることを特徴とする1−クロロ−2,3,3−トリフルオロプロペンの製造方法。
- 前記1,2−ジクロロ−2,3,3−トリフルオロプロパンを塩基と反応させる、請求項1に記載の製造方法。
- 前記1,2−ジクロロ−2,3,3−トリフルオロプロパンを液相で塩基と接触させる、請求項2に記載の製造方法。
- 前記塩基が、アルカリ金属水酸化物、アルカリ土類金属水酸化物、アルカリ金属酸化物、アルカリ土類金属酸化物、アルカリ金属炭酸塩、および、アルカリ土類金属炭酸塩からなる群より選ばれる塩基である、請求項2または3に記載の製造方法。
- 前記塩基の量が、1,2−ジクロロ−2,3,3−トリフルオロプロパンの1モルに対して、0.5〜10モルである、請求項2〜4のいずれか1項に記載の製造方法。
- 前記1,2−ジクロロ−2,3,3−トリフルオロプロパンを、塩基溶液と接触させる、請求項2〜5のいずれか1項に記載の製造方法。
- 前記塩基溶液が塩基水溶液である、請求項6に記載の製造方法。
- 相間移動触媒の存在下に前記脱塩化水素反応を行う、請求項2〜7のいずれか1項に記載の製造方法。
- 前記相間移動触媒が第4級アンモニウム塩である、請求項8に記載の製造方法。
- 前記相間移動触媒の使用量が、1,2−ジクロロ−2,3,3−トリフルオロプロパンの100質量部に対して、0.001〜10質量部である、請求項8または9に記載の製造方法。
- 前記脱塩化水素反応の反応温度が0〜100℃である、請求項2〜10のいずれか1項に記載の製造方法。
- 前記1,2−ジクロロ−2,3,3−トリフルオロプロパンを活性炭触媒または金属触媒の存在下に脱塩化水素反応させる、請求項1に記載の製造方法。
- 前記1,2−ジクロロ−2,3,3−トリフルオロプロパンを、気相で前記触媒と接触させる、請求項12に記載の製造方法。
- 得られる1−クロロ−2,3,3−トリフルオロプロペンが、1−クロロ−2,3,3−トリフルオロプロペンのZ体と1−クロロ−2,3,3−トリフルオロプロペンのE体の混合物であり、
前記1−クロロ−2,3,3−トリフルオロプロペンのE体の質量に対する、前記1−クロロ−2,3,3−トリフルオロプロペンのZ体の質量の比が、2〜100である、請求項1〜13のいずれか1項に記載の製造方法。 - 脱塩化水素反応により生成したハロゲン化炭化水素中の1,2−ジクロロ−3,3−ジフルオロプロペンの含有量が10質量%以下である、請求項1〜14のいずれか1項に記載の製造方法。
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