JPWO2018203516A1 - 板ガラスの製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

板ガラスの製造方法は、板ガラスＧを所定の搬送方向に搬送する搬送工程を備える。搬送工程は、第１待機位置ＷＰ１から加工位置ＣＰへと板ガラスＧを移動させるときに、搬送ベルト６の一部を昇降装置８により上方に移動させる。さらに搬送工程は、端面加工装置３によって板ガラスＧの端面を加工するときに、上方に移動させた搬送ベルト６の一部を昇降装置８により加工位置ＣＰよりも下方に移動させる。この下方への移動の後に加工位置ＣＰに配置された板ガラスＧの端面を端面加工装置３によって加工しながら、搬送ベルト６を走行させることにより、他の板ガラスＧを第１待機位置ＷＰ１に配置する。これにより、板ガラスの端面加工を行う際に板ガラスの搬送を効率良く行うことができ、タクトタイムを短縮化でき、製造効率を向上させることができる。

Description

本発明は、板ガラスの製造方法及び製造装置に関する。

液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、有機ＥＬディスプレイ（ＯＬＥＤ）などのフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）用の板ガラスを製造する場合、例えばダウンドロー法等の成形法により成形された大型のガラス基板を切断することで、所定の大きさの板ガラスを形成する。具体的には、例えばダイヤモンドカッター等のスクライブホイールを使用してガラス基板を割断することにより、板ガラスが形成される。

ガラス基板を割断して板ガラスを形成すると、その切断面（端面）には、数μｍ〜１００μｍ程度の深さの微小なクラックが形成される。このクラックは、板ガラスの機械的強度の低下を招くことから、板ガラスの端面を加工することによって除去される。すなわち、板ガラスの機械的強度を高め、板ガラスの割れや欠けを防止し、後工程でのハンドリングを行い易くするために、板ガラスの端面には、研削加工（面取り）及び研磨加工が施される。

板ガラスの製造装置としては、特許文献１に開示されるように、ガラス基板に切線（スクライブ線）を入れる切断部と、この切線に沿ってガラス基板の折割を行う折割部と、折割後に形成される板ガラスの端面の研削を行う研削部と、板ガラスを搬送する搬送部とを備えたものがある。

この製造装置における搬送部は、昇降可能な複数の吸着パッドと、この吸着パッドを水平方向に移動させる移送装置とを備えている。吸着パッドは、切断部に載置されるガラス基板に向かって下降し、この板ガラスを吸着した後に上昇する。その後、吸着パッドは、移送装置によって水平方向に移動し、折割部の上方から下降して、この折割部にガラス基板を載置する。同様に、吸着パッドは、折割部によって形成された板ガラスを吸着し、研削部へと移送する。

特開２０１０−４７４５５号公報

従来の製造装置における搬送部は、吸着パッド及び移送装置によって板ガラスを搬送することから、吸着パッドの昇降動作及び吸着動作、さらには、移送装置による板ガラスの水平移動動作により、板ガラスの搬送に時間を要する。このため、板ガラスの製造に係るタクトタイムが長くなり、効率の良い板ガラスの製造を行うことができなかった。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、板ガラスの端面加工を行う際に板ガラスの搬送を効率良く行うことで、タクトタイムを短縮化し、製造効率を向上させることが可能な板ガラスの製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。

本発明は、上記の課題を解決するためのものであり、端面加工装置によって板ガラスの端面に加工を施す端面加工工程を備える板ガラスの製造方法である。前記端面加工工程は、搬送装置により前記板ガラスを第１待機位置と、前記第１待機位置よりも前記搬送装置の搬送方向の下流側に設けられる加工位置とに移動させる搬送工程を備える。前記端面加工装置は、前記板ガラスが載置される支持面と前記板ガラスを固定する固定部とを有する定盤を備える。前記搬送装置は、前記板ガラスを搬送する搬送ベルトと、前記搬送ベルトの走行を案内するガイド部材と、前記ガイド部材を上下方向に移動させることによって前記搬送ベルトの一部を昇降させる昇降装置とを備える。前記ガイド部材の上流側端部は、前記搬送方向において、前記定盤の上流側端部より上流側に位置する。前記ガイド部材の下流側端部は、前記搬送方向において、前記定盤の下流側端部より下流側に位置する。前記搬送工程は、前記第１待機位置から前記加工位置へと前記板ガラスを移動させるときに、前記板ガラスを前記加工位置の上方に配置すべく前記搬送ベルトの一部を前記昇降装置により上方に移動させる上昇工程と、前記板ガラスの前記端面を前記端面加工装置によって加工するときに、前記加工位置の上方に配置されている前記板ガラスを前記加工位置に配置し、かつ、前記搬送ベルトを前記板ガラスから離間させるべく、上方に移動させた前記搬送ベルトの前記一部を前記昇降装置により前記加工位置よりも下方に移動させる下降工程と、前記加工位置に配置された前記板ガラスの前記端面を前記端面加工装置によって加工しながら、前記加工位置よりも下方に移動させた前記搬送ベルトを走行させることにより、他の板ガラスを前記第１待機位置に配置する工程とを備える。

上記構成では、端面加工装置によって板ガラスの端面を加工すべく、第１待機位置から加工位置へと板ガラスを移動させる際、昇降装置は、搬送ベルトの一部を上方に移動させる（上昇工程）。これにより、板ガラスは、加工位置にある端面加工装置の一部（例えば定盤）に接触することなく、搬送ベルトによって加工位置の上方に移動する。その際、搬送ベルトの一部が撓むのを防止でき、板ガラスを安定して搬送することができる。これは、搬送方向において、ガイド部材の上流側端部が定盤の上流側端部より上流側に位置すると共に、ガイド部材の下流側端部が定盤の下流側端部より下流側に位置するからである。さらに、上昇させた搬送ベルトの一部を下方に移動させることで、板ガラスは加工位置に載置される。搬送ベルトは、昇降装置の動作によって、この加工位置よりもさらに下方に移動して、加工位置の板ガラスから離間する（下降工程）。

搬送ベルトは、板ガラスから離間することにより、この板ガラスに接触することなく走行することが可能になる。したがって、板ガラスを加工位置に配置したままで、搬送ベルトを走行させることにより、新たな未加工の板ガラス（他の板ガラス）を第１待機位置へと配置できる。これにより、端面加工装置によって板ガラスの端面を加工しながら、新たな板ガラスを第１待機位置に配置することが可能になる。したがって、タクトタイムを可及的に短縮し、板ガラスの製造効率を向上させることができる。

また、本方法では、前記搬送装置は、前記ガイド部材の前記上流側端部に連結され、前記搬送ベルトの走行を案内する第１補助部材と、前記ガイド部材の前記下流側端部に連結され、前記搬送ベルトの走行を案内する第２補助部材とを備えることが望ましい。この場合、前記上昇工程では、前記昇降装置によって前記ガイド部材を上方に移動させるのに伴い、前記第１補助部材及び前記第２補助部材を傾斜させ、前記下降工程では、前記昇降装置によって前記ガイド部材を下方に移動させるのに伴い、前記第１補助部材及び前記第２補助部材を水平にする。これにより、第１補助部材及び第２補助部材によって保持しながら搬送ベルトの一部を傾斜させるので、搬送ベルトの傾斜部でも撓みを低減でき、上昇工程で板ガラスをさらに安定して搬送できる。

本方法では、前記搬送装置は、前記第１補助部材の一部を上昇させることによって前記第１補助部材を傾斜させる第１傾斜装置と、前記第２補助部材の一部を上昇させることによって前記第２補助部材を傾斜させる第２傾斜装置とを備えてもよい。この場合、前記上昇工程では、前記昇降装置によって前記ガイド部材を上方に移動させるのに伴い、前記第１傾斜装置によって前記第１補助部材を傾斜させるとともに前記第２傾斜装置によって前記第２補助部材を傾斜させる。また、前記下降工程では、前記昇降装置によって前記ガイド部材を下方に移動させるのに伴い、前記第１傾斜装置によって前記第１補助部材を水平とするとともに前記第２傾斜装置によって前記第２補助部材を水平にする。これにより、昇降装置に加えて第１傾斜装置及び第２傾斜装置を用いて搬送ベルトの一部を傾斜させるので、上昇工程でさらに安定して板ガラスを搬送できる。

本方法では、前記搬送装置が、前記昇降装置によって前記ガイド部材を移動させる過程で前記ガイド部材を水平に機械的に維持する水平維持機構を備えることが望ましい。これにより、ガイド部材が水平に確実に維持されるので、ガイド部材と共に板ガラスを安定して上下動させることができる。

本方法では、前記水平維持機構は、前記搬送方向と直交する軸まわりに回動可能な第１回動部材及び第２回動部材を有する構成を採用してもよい。この構成では、前記第１回動部材及び前記第２回動部材は、前記搬送方向に間隔を設けて配置されると共に、前記搬送方向と直交する軸まわりに回動可能な状態で前記ガイド部材と連結される。

本方法では、前記搬送工程は、端面加工が終了した板ガラスを前記搬送ベルトにより前記加工位置よりも前記搬送方向の下流側に設けられる第２待機位置に移動させるように構成され、前記第２待機位置には、前記搬送ベルトから前記板ガラスを離間させた状態で前記板ガラスを保持する保持装置が設けられており、前記搬送工程は、前記加工位置に前記板ガラスが配置された状態で、前記他の板ガラスを前記第１待機位置に配置するときに、前記第２待機位置にある前記板ガラスを前記保持装置により前記第２待機位置の上方にて保持する保持工程をさらに備えることが望ましい。

上記構成によれば、第１待機位置から加工位置に移動させた板ガラスを、搬送ベルトによってさらに下流側の第２待機位置へと搬送し得る。保持装置は、第２待機位置に到着した板ガラスをこの第２待機位置よりも上方にて保持することで、板ガラスを搬送ベルトから離間させることができる（保持工程）。これにより、搬送ベルトは、この板ガラスに接触することなく走行することが可能になる。すなわち、搬送ベルトは、上記の下降工程及びこの保持工程を経ることにより、加工位置にて加工される板ガラス及び加工済みの板ガラスに接触することなく、新たな未加工の板ガラスを第１待機位置に配置することができる。このため、端面加工装置によって板ガラスの端面を加工しながら、新たな板ガラスを第１待機位置に配置することが可能になる。これにより、タクトタイムを一層短縮し、板ガラスの製造効率を飛躍的に向上させることができる。

本方法では、前記搬送工程は、前記第１待機位置にある前記板ガラスの前記加工位置への移動と、前記加工位置にて加工が終了した前記板ガラスの前記第２待機位置への移動と、前記第２待機位置にある前記板ガラスの下流側への移動とを同時に行うことが望ましい。これにより、板ガラスを効率良く搬送することができる。

本方法では、前記端面加工装置は、前記板ガラスが載置される支持面と前記板ガラスを固定する固定部とを有する定盤と、前記板ガラスの位置決めを行う位置決め装置と、前記板ガラスの端面の位置を測定する変位センサと、を備え、前記端面加工工程は、前記位置決め装置による前記板ガラスの位置決め工程と、前記固定部によって前記板ガラスを前記支持面に固定する固定工程と、前記変位センサによって前記板ガラスの端面の位置を測定する測定工程とを備えることが望ましい。

上記構成によれば、位置決め工程、固定工程の後に、測定工程を実行することで、固定後における板ガラスの端面の位置を正確に把握できる。このため、端面加工装置は、変位センサによって得られた端面の位置情報に基づいてこの端面の加工を精度良く行うことが可能になる。

本方法では、前記板ガラスは四角形状に構成されており、前記測定工程は、前記板ガラスの対向する二辺に係る前記端面の位置を前記変位センサにより測定することが望ましい。かかる構成によれば、板ガラスの二辺に係る端面の位置を測定することで、端面加工装置は、これらの端面を精度良く加工することができる。

本方法では、前記定盤は、複数の構成部材に分割して構成されてなるとともに、各構成部材の間に、前記搬送ベルトの走行路が形成されてなることが望ましい。これにより、搬送ベルトは、定盤と接触することなく板ガラスを搬送できる。

本発明は、上記の課題を解決するためのものであり、板ガラスを所定の搬送方向に搬送する搬送装置と、前記板ガラスの端面を加工する端面加工装置と、を備える板ガラスの製造装置である。前記端面加工装置は、前記板ガラスが載置される支持面と前記板ガラスを固定する固定部とを有する定盤を備える。前記搬送装置は、前記板ガラスを搬送する搬送ベルトと、前記搬送ベルトの走行を案内するガイド部材と、前記ガイド部材を上下方向に移動させることによって前記搬送ベルトの一部を昇降させる昇降装置とを備える。前記ガイド部材の上流側端部は、前記搬送方向において、前記定盤の上流側端部より上流側に位置する。前記ガイド部材の下流側端部は、前記搬送方向において、前記定盤の下流側端部より下流側に位置する。前記搬送ベルトは、第１待機位置と、前記第１待機位置よりも前記搬送方向の下流側に設けられる加工位置とに前記板ガラスを移動させるように構成される。前記搬送装置は、前記第１待機位置から前記加工位置へと前記板ガラスを移動させるときに、前記板ガラスを前記加工位置の上方に配置すべく前記搬送ベルトの一部を昇降装置により上方に移動させ、前記板ガラスの前記端面を前記端面加工装置によって加工するときに、前記加工位置の上方に配置されている前記板ガラスを前記加工位置に配置し、かつ、前記搬送ベルトによる前記板ガラスの支持を解除すべく、上方に移動させた前記搬送ベルトの一部を前記昇降装置により前記加工位置よりも下方に移動させ、前記加工位置に配置された前記板ガラスの前記端面を前記端面加工装置によって加工しながら、前記加工位置よりも下方に移動させた前記搬送ベルトを走行させることにより、他の板ガラスを前記第１待機位置に配置するように構成される。

上記構成によれば、端面加工装置によって板ガラスの端面加工を行うべく、第１待機位置から加工位置へと板ガラスを移動させる場合、昇降装置は、搬送ベルトの一部を上方に移動させる。これにより、板ガラスは、加工位置にある端面加工装置の一部（例えば定盤）に接触することなく、搬送ベルトによって加工位置の上方に移動する。その際、搬送ベルトの一部が撓むのを防止でき、板ガラスを安定して搬送することができる。これは、搬送方向において、ガイド部材の上流側端部が定盤の上流側端部より上流側に位置すると共に、ガイド部材の下流側端部が定盤の下流側端部より下流側に位置するからである。さらに、この状態から、上昇させた搬送ベルトの一部を下方に移動させることにより、板ガラスは、加工位置に載置される。この搬送ベルトは、昇降装置の動作によって、この加工位置よりもさらに下方に移動して、加工位置の板ガラスから離間する。

搬送ベルトは、板ガラスから離間することにより、この板ガラスに接触することなく走行することが可能になる。したがって、板ガラスを加工位置に配置したままで、搬送ベルトを走行させることにより、新たな未加工の板ガラス（他の板ガラス）を第１待機位置へと配置できる。

以上のように、板ガラスを搬送ベルトによって直接支持するとともに、この搬送ベルトの一部を昇降させることにより、板ガラスを効率良く搬送することが可能になる。これにより、タクトタイムを可及的に短縮し、板ガラスの製造効率を向上させることができる。

本製造装置では、前記搬送装置が、前記ガイド部材の前記上流側端部に連結され、前記搬送ベルトの走行を案内する第１補助部材と、前記ガイド部材の前記下流側端部に連結され、前記搬送ベルトの走行を案内する第２補助部材とを備えることが望ましい。この場合、前記搬送装置は、前記昇降装置によって前記ガイド部材を上方に移動させるのに伴い、前記第１補助部材及び前記第２補助部材を傾斜させ、かつ、前記昇降装置によって前記ガイド部材を下方に移動させるのに伴い、前記第１補助部材及び前記第２補助部材を水平にするように構成される。これにより、第１補助部材及び第２補助部材によって保持しながら搬送ベルトの一部を傾斜させるので、搬送ベルトの傾斜部でも撓みを低減でき、上昇工程で板ガラスをさらに安定して搬送できる。

本製造装置では、前記搬送装置が、前記第１補助部材を傾斜させる第１傾斜装置と、前記第２補助部材を傾斜させる第２傾斜装置とを備えることが望ましい。この場合、前記搬送装置は、前記昇降装置によって前記ガイド部材を上方に移動させるのに伴い、前記第１傾斜装置によって前記第１補助部材を傾斜させるとともに前記第２傾斜装置によって前記第２補助部材を傾斜させ、かつ、前記昇降装置によって前記ガイド部材を下方に移動させるのに伴い、前記第１傾斜装置によって前記第１補助部材を水平とするとともに前記第２傾斜装置によって前記第２補助部材を水平にするように構成される。これにより、昇降装置に加えて第１傾斜装置及び第２傾斜装置を用いて搬送ベルトの一部を傾斜させるので、搬送ベルトの一部を上昇させた状態でさらに安定して板ガラスを搬送できる。

本発明によれば、板ガラスの端面加工を行う際に板ガラスの搬送を効率良く行うことで、タクトタイムを短縮化し、製造効率を向上させることができる。

本発明の第１実施形態に係る端面加工装置の側面図である。 第１実施形態の端面加工装置の平面図である。 第１実施形態の端面加工装置における昇降装置の横断面図である。 第１実施形態の端面加工装置における保持装置の縦断面図である。 板ガラスの製造方法を示すフローチャートである。 端面加工工程を示すフローチャートである。 板ガラスの端面加工工程における搬送工程の一部を示す側面図である。 板ガラスの端面加工工程における搬送工程の一部を示す側面図である。 板ガラスの端面加工工程における搬送工程の一部を示す側面図である。 板ガラスの端面加工工程における搬送工程の一部を示す側面図である。 板ガラスの端面加工工程における搬送工程の一部を示す側面図である。 本発明の第２実施形態に係る端面加工装置の側面図である。 本発明の第３実施形態の水平維持機構を示す側面図である。 第３実施形態でガイド部材を上昇させた状態を示す側面図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照しながら説明する。図１乃至図１１は、本発明に係る板ガラスの製造方法及び製造装置の一実施形態（第１実施形態）を示す。

図１及び図２に示すように、この製造装置１は、板ガラスＧを所定の方向に搬送する搬送装置２と、板ガラスＧの端面に加工を施す端面加工装置３とを備える。その他、製造装置１は、端面加工装置３の上流に配置される切断装置４と、端面加工装置３の下流側に配置される洗浄装置５とを備える。

搬送装置２は、切断装置４から端面加工装置３へ、そして端面加工装置３から洗浄装置５へと板ガラスＧの移送を行うものである。具体的には、図１に示すように、搬送装置２は、板ガラスＧの搬送過程において、第１待機位置ＷＰ１と、端面加工装置３による加工を行う加工位置ＣＰと、加工位置ＣＰの下流側にて板ガラスＧを待機させる第２待機位置ＷＰ２とに板ガラスＧを移動させる。また、搬送装置２は、図示しないセンサと連動して、板ガラスＧを各位置ＷＰ１，ＣＰ，ＷＰ２に停止させる。

搬送装置２は、板ガラスＧを搬送する複数の搬送ベルト６と、搬送ベルト６の一部を上下動させる昇降装置８と、板ガラスＧを所定位置で保持する保持装置１２と、を備える。

搬送ベルト６は、ゴムその他の弾性体により無端状に構成されるとともに、駆動装置７に駆動されることで循環回走するように構成される。なお、本実施形態では、三本の搬送ベルト６を例示するが、搬送ベルト６の数は、これに限定されず、板ガラスＧのサイズに応じて適宜設定され得る。

駆動装置７は、搬送ベルト６が巻回される複数のプーリー７ａと、プーリー７ａを駆動するモータ（図示せず）とを有する。駆動装置７は、上記のプーリー７ａに限らず、スプロケットその他の各種駆動体により搬送ベルト６を回走駆動し得る。

昇降装置８は、搬送ベルト６の一部を昇降させるため、搬送ベルト６を案内するガイド部材９を上下方向に移動させる。昇降装置８は、ガイド部材９を上下動させる２台のアクチュエータ８ａによって構成される。アクチュエータ８ａは、１台であってもよく、３台以上であってもよい。アクチュエータ８ａは、シリンダ装置により構成されるが、これに限定されるものではない。アクチュエータ８ａは、ガイド部材９の位置を、待機位置と、この待機位置よりも上方の位置とに変更する。

ガイド部材９は、搬送方向に沿って伸びる。搬送方向において、ガイド部材９の上流側端部９ａは定盤１８の上流側端部より上流側に位置し、ガイド部材９の下流側端部９ｂは定盤１８の下流側端部より下流側に位置する。また、ガイド部材９は、図３に示すように、搬送ベルト６を支持する凹部９ｃを有する。ガイド部材９は、例えば合成樹脂により構成され得る。

ガイド部材９の上流側端部９ａは、ジョイント（図示なし）を介して回動自在に第１補助部材１０の下流側端部１０ｂと連結され、ガイド部材９の下流側端部９ｂは、ジョイント（図示なし）を介して回動自在に第２補助部材１１の上流側端部１１ａと連結される。また、第１補助部材１０の上流側端部１０ａ及び第２補助部材１１の下流側端部１１ｂは、回動自在かつ水平方向に移動可能に保持される。

これにより、ガイド部材９が待機位置にある場合、第１補助部材１０及び第２補助部材１１は、いずれも、水平となり、ガイド部材９、第１補助部材１０及び第２補助部材１１によって直線が形成される（図１参照）。ガイド部材９を待機位置よりも上方の位置に変更すると、第１補助部材１０の下流側端部１０ｂの上昇に伴い、第１補助部材１０は傾斜する（図８参照）。また、第２補助部材１１の上流側端部１１ａの上昇に伴い、第２補助部材１１は傾斜する。なお、ガイド部材９の上流側端部９ａを、ジョイント（図示なし）を介して回動自在かつ水平方向に移動可能に第１補助部材１０の下流側端部１０ｂと連結し、ガイド部材９の下流側端部９ｂを、ジョイント（図示なし）を介して回動自在かつ水平方向に移動可能に第２補助部材１１の上流側端部１１ａと連結してもよい。この場合、第１補助部材１０の上流側端部１０ａ及び第２補助部材１１の下流側端部１１ｂは、回動自在に移動可能に保持される。

第１補助部材１０及び第２補助部材１１は、いずれも、搬送ベルト６を支持するとともに搬送ベルト６の走行を案内するため、ガイド部材９と同様に凹部を有する。

搬送装置２が備える保持装置１２は、図１に示すように、板ガラスＧの第２待機位置ＷＰ２に対応するように配置されている。保持装置１２は、板ガラスＧを保持可能な複数の保持部材１３と、各保持部材１３を昇降させるアクチュエータ１４とを備える。

保持部材１３は、金属製で長尺状に構成される中空状の棒部材である。保持部材１３の幅は、各搬送ベルト６の間隔よりも小さく設定されている。これにより、保持部材１３は、搬送ベルト６の間で上下方向に移動できる。図４に示すように、保持部材１３の内部には、水等の液体Ｌが充填されている。保持部材１３は、この液体Ｌを外部に吐出する孔１５を有する。なお、保持部材１３は、上記の構成に限らず、例えばその内部に液体Ｌが流通可能な配管を有し、この配管の液体Ｌを孔１５から吐出するように構成され得る。

保持部材１３の上面には、板ガラスＧの下面を支持する支持部１６が設けられている。支持部１６は、長方形に構成されるとともに、例えば、ゴム等の弾性体により構成される。この支持部１６の材質は弾性体に限定されず、スポンジその他の収縮可能な材料により構成され得る。支持部１６は、保持部材１３の孔１５に連通する孔１７を有する。この孔１７は、保持部材１３の内部に充填されている液体Ｌを支持部１６の上面に吐出する吐出部として機能する。

端面加工装置３は、搬送装置２により設定される板ガラスＧの加工位置ＣＰに対応して配置されている。本実施形態において、端面加工装置３は、板ガラスＧの端面に対して面取りを施す研削装置として例示されるが、これに限定されず、板ガラスＧの端面に研磨を施す研磨装置を含み得る。

端面加工装置３は、板ガラスＧが載置される定盤１８と、加工具１９ａ，１９ｂと、板ガラスＧの位置決めを行う位置決め装置２０と、板ガラスＧの端面の位置を測定する変位センサ２１ａ〜２１ｃと、を備える。

定盤１８は、複数の構成部材１８ａ〜１８ｄに分割されてなる。構成部材１８ａ〜１８ｄの数を増減させることにより、加工される板ガラスＧの大きさに応じて、定盤１８の大きさを変更できる。

図２に示すように、各構成部材１８ａ〜１８ｄは、長尺状に構成されるとともに、一定の間隔をおいて配置されている。これにより、各構成部材１８ａ〜１８ｄの間には、搬送ベルト６が通過可能な空間（走行路）２２が形成されている。各構成部材１８ａ〜１８ｄの上面は、板ガラスＧを支持する支持面２３となっている。

各構成部材１８ａ〜１８ｄには、板ガラスＧを支持面２３に固定する固定部２４が設けられている。固定部２４は、支持面２３に形成された孔であり、図示しない真空ポンプに接続されている。真空ポンプの作用により、固定部２４は、支持面２３に載置された板ガラスＧを吸着する。

加工具１９ａ，１９ｂは、ダイヤモンドホイール等の研削具により構成される。図２に示すように、加工具１９ａ，１９ｂは、板ガラスＧの二辺Ｇ１，Ｇ２に係る端面を加工するように、一方の辺Ｇ１の端面を加工する加工具１９ａと、他方の辺Ｇ２の端面を加工する加工具１９ｂとを有する。各加工具１９ａ，１９ｂは、回転しながら各辺Ｇ１，Ｇ２の一端部から他端部に向かって直線的に移動する（実線及び二点鎖線で示す）ことで、板ガラスＧの端面をその全長にわたって研削（面取り）する。なお、各加工具１９ａ，１９ｂの直線移動は、例えばリニアモーションガイドにより行われるが、これに限定されるものではない。

図２に示すように、位置決め装置２０は、定盤１８の支持面２３上に載せられた四角形状の板ガラスＧの第１の辺Ｇ１に当接可能な二個の押付部材２５ａ，２５ｂと、この第１の辺Ｇ１と対向する第２の辺Ｇ２に当接可能な二個の受止部材２６ａ，２６ｂと、これら第１の辺Ｇ１及び第２の辺Ｇ２に対して直角を為す第３の辺Ｇ３に当接可能な一個の押付部材２５ｃと、この第３の辺Ｇ３と対向する第４の辺Ｇ４に当接可能な一個の受止部材２６ｃとを有する。

この場合、板ガラスＧの四辺Ｇ１〜Ｇ４は、定盤１８の支持面２３の外周縁よりも外側に位置しており、また各押付部材２５ａ〜２５ｃ及び各受止部材２６ａ〜２６ｃは、定盤１８の支持面２３の外周縁よりも外側、更には板ガラスＧの四辺Ｇ１〜Ｇ４よりも外側に配置されている。したがって、この板ガラスＧは、計三個の受止部材２６ａ〜２６ｃによって三点で支持されると共に、計三個の押付部材２５ａ〜２５ｃによっても三点で支持される。

押付部材２５ａ〜２５ｃ及び受止部材２６ａ〜２６ｃは、板ガラスＧの位置決めを行う際に、板ガラスＧに接触し、そして位置決めが終了すると、板ガラスＧから退避するように構成される。

各押付部材２５ａ〜２５ｃは、板ガラスＧの対応する各辺Ｇ１、Ｇ３にそれぞれ当接する円形状の当接押し体と、各当接押し体に対して板ガラスＧの各辺Ｇ１、Ｇ３と直交する方向への移動力をそれぞれ付与するアクチュエータとを有する。

受止部材２６ａ〜２６ｃは、板ガラスＧの対応する各辺Ｇ２，Ｇ４に当接する円柱状（または円筒状）の当接受け体を有する。当接受け体は、弾性体により構成されるとともに、バネ或いは流体圧シリンダ等の付勢部材によって支持されている。したがって、各当接受け体は、板ガラスＧの対応する各辺Ｇ２，Ｇ４との当接をそれぞれ維持した状態で板ガラスＧと共に移動可能とされている。

図２に示すように、変位センサ２１ａ〜２１ｃは、板ガラスＧの第１の辺Ｇ１に当接可能な二個の変位センサ２１ａと、板ガラスＧの第２の辺Ｇ２に当接可能な二個の変位センサ２１ｂと、第３の辺Ｇ３に当接可能な一個の変位センサ２１ｃとを含む。

また、図２に示すように、各変位センサ２１ａ〜２１ｃは、接触式センサであって、板ガラスＧの対応する各辺Ｇ１〜Ｇ３に当接可能な接触子をそれぞれ有する。各変位センサ２１ａ〜２１ｃは板ガラスＧに接触して測定した位置データと、基準値とを比較することで、位置決めの際に生じた板ガラスＧの位置ずれの量を計測できる。

切断装置４は、ダイヤモンドカッター等のスクライブホイールを有する。切断装置４は、このスクライブホイールによって、ガラス基板にスクライブ線を刻設し、このスクライブ線に沿ってガラス基板を折り割ることで、所定寸法の板ガラスＧを形成する。

洗浄装置５は、所定の洗浄液を板ガラスＧに供給する供給装置と、回転可能な洗浄ヘッドとを有する。洗浄装置５は、供給装置により板ガラスＧに洗浄液を供給しながら、洗浄ヘッドを板ガラスＧの表面に接触させ、その回転により板ガラスＧに付着する異物を除去する。

以下、板ガラスＧの製造方法について図５乃至図１１を参照しながら説明する。本実施形態に係る板ガラスＧの製造方法は、図５に示すように、成形工程Ｓ１と、切断工程Ｓ２と、端面加工工程Ｓ３と、洗浄工程Ｓ４とを主に備える。

成形工程Ｓ１では、公知のフロート法、ロールアウト法、スロットダウンドロー法、リドロー法等を使用することができるが、オーバーフローダウンドロー法によりガラス基板を成形することが好ましい。オーバーフローダウンドロー法は、断面が略くさび形の成形体の上部に設けられたオーバーフロー溝に溶融ガラスを流し込み、このオーバーフロー溝から両側に溢れ出た溶融ガラスを成形体の両側の側壁部に沿って流下させながら、成形体の下端部で融合一体化し、下方に引き伸ばすことによって一枚のガラス基板を連続成形するというものである。これにより、寸法精度の高い大型のガラス基板が成形される。

切断工程Ｓ２では、切断装置４によるスクライブ切断により、このガラス基板を切断し、所定寸法の板ガラスＧを得る。この切断工程Ｓ２では、ガラス基板に設定される切断予定線に沿ってスクライブホイールを走行させ、ガラス基板に、切断予定線に沿って所定深さを有するスクライブ線を刻設する。その後、このスクライブ線の周辺に曲げモーメントを作用させ、板ガラスＧをこのスクライブ線に沿って折り割る。この折割によって複数の板ガラスＧを得る。各板ガラスＧは、順に端面加工装置３へと送られ、端面加工工程Ｓ３が実行される。

端面加工工程Ｓ３は、端面加工装置３に対して板ガラスＧの搬入・搬出を行う搬送工程を備える。その他、端面加工工程Ｓ３は、図６に示すように、位置決め装置２０による板ガラスＧの位置決め工程Ｓ３１と、板ガラスＧを定盤１８に固定する固定工程Ｓ３２と、各変位センサ２１ａ〜２１ｃによって板ガラスＧの端面の位置を測定する測定工程Ｓ３３と、加工具１９ａ，１９ｂによって板ガラスＧの端面に対して面取りを行う研削加工工程Ｓ３４とを備える。

以下、搬送工程について、図７乃至図１１を参照しながら詳細に説明する。なお、図７乃至図１１においては、説明の便宜上、端面加工装置３の図示を省略している。

図７は、加工位置ＣＰに配置された板ガラスＧの加工が終了し、第１待機位置ＷＰ１にて待機する板ガラスＧに端面加工を施す場合を例示する。なお、図７に示す状態では、昇降装置８のガイド部材９及び保持装置１２の保持部材１３は待機位置にあり、搬送ベルト６は停止している。また、第１補助部材１０及び第２補助部材１１は、水平な姿勢である。

図７に示すように、第１待機位置ＷＰ１では、次に加工される板ガラスＧが搬送ベルト６の上部に載置された状態で待機している。

加工位置ＣＰでは、定盤１８の支持面２３に加工が終了した板ガラスＧが載置されている。この場合、加工位置ＣＰでは、搬送ベルト６の上部は、定盤１８の支持面２３よりも下方に位置しており、板ガラスＧに接触していない。また、加工位置ＣＰでは、固定部２４による板ガラスＧの吸着が解除された状態となっている。

第２待機位置ＷＰ２では、既に端面加工装置３による加工が終了した板ガラスＧが搬送ベルト６の上部に載置された状態で待機している。以上のように、搬送ベルト６は、第１待機位置ＷＰ１と第２待機位置ＷＰ２にある板ガラスＧを支持しているが、加工位置ＣＰにある板ガラスＧを支持していない。

図７に示す状態から、搬送装置２は、第２待機位置ＷＰ２にある板ガラスＧを下流側の洗浄装置５へと移送し、加工位置ＣＰにある板ガラスＧを第２待機位置ＷＰ２へと移動させ、第１待機位置ＷＰ１にある板ガラスＧを加工位置ＣＰへと移動させる。

すなわち、搬送工程は、第１待機位置ＷＰ１にある板ガラスＧの加工位置ＣＰへの移動と、加工位置ＣＰにて加工が終了した板ガラスＧの第２待機位置ＷＰ２への移動と、第２待機位置ＷＰ２にある板ガラスＧの下流側への移動とを同時に行うのである。具体的には、図８に示すように、昇降装置８がガイド部材９を上昇させ、搬送ベルト６の上部を上方に押し上げる。これにより、第１補助部材１０の下流側端部１０ｂが上昇し、第１補助部材１０が傾斜する。また、第２補助部材１１の上流側端部１１ａも上昇し、第２補助部材１１も傾斜する。これに伴い、搬送ベルト６の上部が弾性変形し、ガイド部材９、第１補助部材１０及び第２補助部材１１に沿う形状となる。その際、搬送ベルト６のうちでガイド部材９によって支持された部分が、加工位置ＣＰにある板ガラスＧを持ち上げ、板ガラスＧが加工位置ＣＰ（二点鎖線で示す板ガラスＧの位置）の上方に移動する。

これにより、三枚の板ガラスＧの全てが搬送ベルト６に支持され、搬送装置２により同時に搬送されることになる。この状態で、搬送装置２は、駆動装置７のプーリー７ａを回転させ、搬送ベルト６を図８において矢印で示す方向に回走させる。これにより、各板ガラスＧは、次の位置へと移動する。

特に第１待機位置ＷＰ１にて待機していた板ガラスＧは、搬送ベルト６により、定盤１８の支持面２３の上方位置、すなわち、加工位置ＣＰの上方位置に移動する。このとき、搬送装置２は、回走している搬送ベルト６を一時停止させる。以上のように、搬送工程は、板ガラスＧを第１待機位置ＷＰ１から加工位置ＣＰへと板ガラスＧを移動させるときに、板ガラスＧを加工位置ＣＰの上方位置に配置すべく搬送ベルト６の一部を昇降装置８により上方に移動させる工程（上昇工程）を有する。

次に、昇降装置８は、上方位置にあるガイド部材９を下降させ、待機位置へと戻す。これに伴い、第１補助部材１０及び第２補助部材１１も水平な姿勢に戻る。これにより、第１待機位置ＷＰ１から加工位置ＣＰへと移動した板ガラスＧは、図９に示すように、定盤１８の上方位置からこの定盤１８に向かって下降し、その支持面２３に載置される。ガイド部材９が待機位置に戻ることにより、搬送ベルト６は、定盤１８の支持面２３よりも下方に移動する。以上のように、搬送工程は、板ガラスＧの端面を加工するときに、加工位置ＣＰの上方に配置されていた板ガラスＧを加工位置ＣＰに配置するとともに、搬送ベルト６による板ガラスＧの支持を解除すべく、昇降装置８により搬送ベルト６の一部を加工位置ＣＰ(定盤１８の支持面２３の位置)よりも下方に移動させる工程（下降工程）を有する。

図９に示すように、図８において加工位置にあった板ガラスＧが第２待機位置ＷＰ２に移動しており、第２待機位置ＷＰ２にあった板ガラスＧが洗浄装置５に移送されている。また、図８及び図９に示すように、切断装置４により形成された新たな板ガラスＧが端面加工装置３に向かって移動中である。

搬送装置２は、この新たな板ガラスＧを受け取る前に、保持装置１２を作動させ、保持部材１３を待機位置から上方に移動させる。そうすると、保持部材１３の支持部１６が第２待機位置ＷＰ２にある板ガラスＧの下面に接触し、さらにこの板ガラスＧを上方に押し上げる。これにより、板ガラスＧは、図１０に示すように、搬送ベルト６から上方に離間した状態、すなわち、第２待機位置ＷＰ２の上方に位置した状態となる。

このように、搬送工程は、加工位置ＣＰに板ガラスＧが配置された状態で、他の板ガラスＧを第１待機位置ＷＰ１に配置するときに、第２待機位置ＷＰ２に配置されている板ガラスＧを保持装置１２により第２待機位置ＷＰ２の上方位置で保持する工程（保持工程）を有する。この保持工程では、保持部材１３の支持部１６は、その孔１７から液体Ｌを吐出している。これにより、支持部１６と板ガラスＧとの間にこの液体Ｌが介在することになり、保持工程における板ガラスＧに対する擦傷の発生が防止される。

この状態では、搬送ベルト６に接触する板ガラスＧはない。この状態で、加工位置ＣＰにある板ガラスＧに、位置決め工程Ｓ３１、固定工程Ｓ３２、測定工程Ｓ３３及び研削加工工程Ｓ３４が順に実行される。搬送装置２は、これらの工程Ｓ３１〜Ｓ３４の実行中に、搬送ベルト６を回走させ、切断装置４から新たな板ガラスＧを受け取り、図１１に示すように、この板ガラスＧを第１待機位置ＷＰ１へと移動させた後、搬送ベルト６を停止させる。

新たな板ガラスＧが第１待機位置ＷＰ１に到着すると、保持装置１２は、保持部材１３を下降させて待機位置（図１１において二点鎖線で示す位置）へと戻す。これにより、ガラスＧは、保持部材１３から離れ、再び搬送ベルト６に支持されることになる。保持部材１３が待機位置に戻ると、搬送装置２は、図７に示す状態に戻り、以後、上記と同じ動作を繰り返す。

位置決め工程Ｓ３１では、二個の押付部材２５ａ，２５ｂの当接押し体が板ガラスＧの第１の辺Ｇ１を押動させると共に、一個の押付部材２５ｃの当接押し体が第３の辺Ｇ３を押動させる。この結果、板ガラスＧの第２の辺Ｇ２が二個の受止部材２６ａ，２６ｂの当接受け体に当接すると共に、第４の辺Ｇ４が一個の受止部材２６ｃの当接受け体に当接する（図２参照）。これにより、板ガラスＧは、定盤１８に対して位置決めされる。

位置決め工程Ｓ３１が終了すると、位置決め装置２０が板ガラスＧから退避し、固定工程Ｓ３２が実行される。固定工程Ｓ３２では、定盤１８の複数の固定部（孔）２４を通じて板ガラスＧの裏面側に負圧を生じさせ、これにより板ガラスＧを定盤１８の支持面２３上に吸着保持させる。

固定工程Ｓ３２が終了すると、測定工程Ｓ３３が実行される。この測定工程Ｓ３３では、各変位センサ２１ａ〜２１ｃが、対応する板ガラスＧの各辺Ｇ１〜Ｇ３の端面に接触し、その位置（変位）を測定する。この測定工程Ｓ３３により、位置決め工程Ｓ３１において位置決めされた板ガラスＧにおける基準位置からのずれ量が検出される。

この測定工程Ｓ３３が終了すると、変位センサ２１ａ〜２１ｃが板ガラスＧから退避し、研削加工工程Ｓ３４が実行される。この研削加工工程Ｓ３４では、各変位センサ２１ａ〜２１ｃによって測定された板ガラスＧにおける端面のずれ量に基づいて各加工具１９ａ，１９ｂの研削量が決定される。各加工具１９ａ，１９ｂは、変位センサ２１ａ〜２１ｃにより決定された研削量に基づいて端面に対する研削を行う。各加工具１９ａ，１９ｂは、第１の辺Ｇ１及び第２の辺Ｇ２の一端部から他端部にわたって、その端面を研削する。

なお、端面加工工程Ｓ３では、四角形状の板ガラスＧの二辺Ｇ１，Ｇ２に係る端面の研削を行った後、この板ガラスＧを水平方向において９０°回転させてその姿勢を変更し、残りの二辺Ｇ３，Ｇ４に係る端面の研削が行われるが、この工程については図示していない。また、研削加工工程Ｓ３４が行われた後に、板ガラスＧのコーナーカット工程（図示せず）が実行され得るが、これに限定されるものではない。

研削加工工程Ｓ３４が終了すると、洗浄工程Ｓ４が実行される。洗浄工程Ｓ４では、端面加工が終了した板ガラスＧが洗浄装置５に移送され、供給装置によって洗浄液を供給するとともに、洗浄ヘッドによって板ガラスＧの表面が洗浄される。以上の各工程Ｓ１〜Ｓ４を経ることで、板ガラスＧは製品化される。

以上説明した本実施形態に係る板ガラスＧの製造方法及び製造装置１によれば、搬送ベルト６によって板ガラスＧを直接支持するとともに、この搬送ベルト６の一部を昇降させることにより、板ガラスＧの搬送を効率良く行うことができる。

すなわち、第１待機位置ＷＰ１から加工位置ＣＰへと板ガラスＧを移動させる場合、搬送装置２は、昇降装置８（上昇工程）により、搬送ベルト６の一部を上方に移動させる。これにより、板ガラスＧは、端面加工装置３の定盤１８に接触することなく、搬送ベルト６によって加工位置ＣＰの上方に移動する。

また、上昇させた搬送ベルト６の一部を下方に移動させることにより、板ガラスＧは、定盤１８の支持面２３、すなわち加工位置ＣＰに載置される。このとき、搬送ベルト６は、昇降装置８（下降工程）により、加工位置ＣＰである定盤１８の支持面２３よりもさらに下方に移動して、加工位置ＣＰの板ガラスＧから離間する。

搬送ベルト６は、板ガラスＧから離間することにより、この板ガラスＧに接触することなく走行することが可能になる。したがって、板ガラスＧを加工位置ＣＰに配置したままで、搬送ベルト６を走行させることにより、新たな未加工の板ガラスＧを第１待機位置ＷＰ１へと搬送できる。

また、保持工程（図１０、図１１参照）では、加工位置ＣＰから第２待機位置ＷＰ２へと板ガラスＧを搬送し、保持装置１２によって、搬送ベルト６に支持される板ガラスＧを第２待機位置ＷＰ２よりも上方にて保持する。これにより、板ガラスＧは、搬送ベルト６から離間し、この板ガラスＧに接触することなく、回走することが可能になる。

すなわち、搬送ベルト６は、下降工程及びこの保持工程を経ることにより、加工位置ＣＰにて加工される板ガラスＧ及び加工済みの板ガラスＧに接触することなく、新たな未加工の板ガラスＧを第１待機位置ＷＰ１に配置することができる。このため、端面加工装置３によって、加工位置ＣＰにある板ガラスＧの端面を加工しながら、新たな板ガラスＧを第１待機位置ＷＰ１に配置することが可能になる。

これにより、板ガラスＧの加工及び搬送を効率良く行うことができる。したがってタクトタイムを可及的に短縮化し、板ガラスＧの製造効率を飛躍的に向上させることができる。

なお、本発明は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

上記の第１実施形態では、端面加工工程Ｓ３において、板ガラスＧの端面の面取りを行う研削加工工程Ｓ３４を例示したが、これに限定されない。端面加工工程Ｓ３は、研削加工工程Ｓ３４の他、板ガラスＧの端面を研磨する研磨加工工程を含み得る。

上記の第１実施形態では、第１補助部材１０及び第２補助部材１１を用いたが、第１補助部材１０及び第２補助部材１１を用いることなく、ガイド部材９のみで搬送ベルト６の一部を昇降させてもよい。また、第１補助部材１０及び第２補助部材１１は、ガイド部材９に回動不能に連結されていてもよく、換言すると、傾斜した状態の第１補助部材１０及び第２補助部材１１をガイド部材９に固定してもよい。この実施形態では、ガイド部材９が待機位置にある場合、搬送ベルト６は第１補助部材１０及び第２補助部材１１と接触しない。ガイド部材９の上昇に伴い、第１補助部材１０及び第２補助部材１１が搬送ベルト６と接触し、搬送ベルト６の走行を案内する。

上記の第１実施形態では、昇降装置８のみで第１補助部材１０及び第２補助部材１１を傾斜させたが、図１２に示す第２実施形態のように、搬送装置２は、第１傾斜装置３１及び第２傾斜装置３２を備えてもよい。

第２実施形態の製造装置１は、第１実施形態の製造装置１に第１傾斜装置３１及び第２傾斜装置３２を追加したものである。第１傾斜装置３１は、第１補助部材１０の一部を上昇させることによって第１補助部材１０を傾斜させるとともに、第１補助部材１０の一部を下降させることによって第１補助部材１０を水平に戻す。また、第２傾斜装置３２は、第２補助部材１１の一部を上昇させることによって第２補助部材１１を傾斜させるとともに、第２補助部材１１の一部を下降させることによって第２補助部材１１を水平に戻す。このような第１傾斜装置３１及び第２傾斜装置３２は、昇降装置８と同様にアクチュエータによって構成できる。

上記の第１実施形態では、２台のアクチュエータ８ａによってガイド部材９を支持するが、図１３及び図１４に示す第３実施形態のように、ガイド部材９を水平な状態に維持する水平維持機構を設けてもよい。なお、図１３及び図１４では、水平維持機構４０の理解を容易にするため、昇降装置８、ガイド部材９、第１補助部材１０及び第２補助部材１１のみを示し、その他の構成の図示を省略する。

第３実施形態では、ガイド部材９の上流側端部９ａと第１補助部材１０の下流側端部１０ｂとが、回動可能かつ第１補助部材１０の長手方向に移動可能に連結される。このように連結するため、ガイド部材９の上流側端部９ａには、連結アーム９ｄが設けられ、その連結アーム９ｄの先端にはピン９ｅが固定されている。また、第１補助部材１０の下流側端部１０ｂには、連結アーム９ｄの先端に設けられたピン９ｅを受け入れる長穴１０ｃが設けられる。このため、連結アーム９ｄの先端に設けられたピン９ｅは、第１補助部材１０の下流側端部１０ｂの長穴１０ｃにより、回動可能かつ第１補助部材１０の長手方向に移動可能となる。同様に、ガイド部材９の下流側端部９ｂと第２補助部材１１の上流側端部１１ａとは、回動可能かつ第１補助部材１０の長手方向に移動可能に連結される。

第１補助部材１０の上流側端部１０ａ及び第２補助部材１１の下流側端部１１ｂは、いずれも、回動可能に保持されている。このように保持するため、第１補助部材１０の上流側端部１０ａ及び第２補助部材１１の下流側端部１１ｂには、それぞれ、回動ピン１０ｄ、１１ｄが設けられる。回動ピン１０ｄ、１１ｄは、いずれも、第１保持部材（図示なし）によって保持されている。

水平維持機構４０は、搬送方向と直交する軸（紙面に垂直な軸）まわりに回動可能な第１回動部材４１及び第２回動部材４２を有する。第３実施形態の第１回動部材４１及び第２回動部材４２は、いずれも、３角形状であり、第１の頂部に設けられた回動ピン４１ａ、４２ａの軸まわりに回動可能である。回動ピン４１ａ、４２ａは、いずれも、第２保持部材（図示なし）によって保持されている。

第１回動部材４１及び第２回動部材４２は、間隔を設けて搬送方向に沿って並べて配置される。また、第１回動部材４１及び第２回動部材４２は、いずれも、搬送方向と直交する軸まわりに回動可能な状態でガイド部材９と連結される。第３実施形態の第１回動部材４１及び第２回動部材４２は、それぞれ、第２の頂部に設けられた連結ピン４１ｂ、４２ｂを介してガイド部材９と連結され、連結ピン４１ｂ、４２ｂの軸まわりに回動可能である。

第１回動部材４１及び第２回動部材４２の第３の頂部には、下方から昇降装置８であるアクチュエータ８ａのロッドの先端が押し当てられる。

続いて、第３実施形態の製造装置によるガイド部材９の上下動の動作を説明する。ガイド部材９を上昇させる場合、図１４に示すように、昇降装置８であるアクチュエータ８ａを伸長させる。これにより、第１回動部材４１及び第２回動部材４２の第３の頂部がアクチュエータ８ａに押し上げられるので、第１回動部材４１及び第２回動部材４２が回動ピン４１ａ、４２ａの軸まわりに反時計回りに回動する。その結果、ガイド部材９が上昇しながら搬送方向と反対方向に僅かに移動する。

ガイド部材９が上昇するのに伴い、第１補助部材１０は、その上流側端部１０ａに設けられた回動ピン１０ｄの軸まわりに回動し、傾斜する。また、第２補助部材１１は、その下流側端部１１ｂに設けられた回動ピン１１ｄの軸まわりに回動し、傾斜する。

ガイド部材９が搬送方向と反対方向に僅かに移動するのに伴い、ガイド部材９の上流側の連結アーム９ｄに固定されたピン９ｅが、第１補助部材１０の下流側端部１０ｂに設けられた長穴１０ｃ内を移動する。また、ガイド部材９の下流側の連結アーム９ｆに固定されたピン９ｈが、第２補助部材１１の上流側端部１１ａに設けられた長穴１１ｃ内を移動する。

回動ピン４１ａ、連結ピン４１ｂ、連結ピン４２ｂ及び回動ピン４２ａの軸を頂点とする四角形は、平行四辺形である。ガイド部材９が上昇する過程で、上記平行四辺形は、内角の角度を変化させながら維持される。このため、連結ピン４１ｂと連結ピン４２ｂとを結ぶ線分は、回動ピン４１ａと回動ピン４２ａとを結ぶ線分と平行な状態が維持される。ここで、回動ピン４１ａと回動ピン４２ａとを結ぶ線分は、常に水平であるので、連結ピン４１ｂと連結ピン４２ｂとを結ぶ線分も常に水平となる。このため、ガイド部材９が上昇する過程で、ガイド部材９は水平な状態に維持される。

ガイド部材９を下降させる場合、昇降装置８であるアクチュエータ８ａを短縮させる。これに応じ、自重により、第１回動部材４１及び第２回動部材４２が回動ピン４１ａ、４２ａの軸まわりに時計回りに回動するので、ガイド部材９が下降しながら搬送方向に僅かに移動する。ガイド部材９が下降するのに伴い、第１補助部材１０は及び第２補助部材１１は、水平となる（図１３参照）。ガイド部材９が下降する過程でも、上昇過程と同様の理由により、ガイド部材９は水平な状態に維持される。

上記の第３実施形態では、昇降装置８のみで第１補助部材１０及び第２補助部材１１を傾斜させたが、第２実施形態のように第１傾斜装置３１及び第２傾斜装置３２を補助的に設けてもよい。

第１回動部材４１及び第２回動部材４２は、昇降装置８であるアクチュエータ８ａと、連結ピンを介して連結してもよい。この場合、第１回動部材４１及び第２回動部材４２の第３の頂部は、回動ピン４１ａ、４２ａの軸まわりに回動するのに伴い、搬送方向の位置が僅かに移動する。この第３の頂部の僅かな移動を吸収するため、連結ピンを受け入れる穴を長穴とするか、または、連結ピンの外径よりも穴の内径を大きくすることが好ましい。耐久性や動作の安定性の観点から、アクチュエータ８ａの下端を回動可能に保持することがより好ましい。アクチュエータ８ａの下端を回動可能に保持すれば、第３の頂部の移動に追従してアクチュエータ８ａの上端が移動するのに応じ、アクチュエータ８ａの下端に設けられた回動軸まわりにアクチュエータ８ａが回動して傾斜する。

昇降装置８は、アクチュエータ８ａに限らず、モータを用いてもよい。この場合、例えば回動ピン４１ａに代えて回動軸を第１回動部材４１に固定し、回動軸を回動可能に支持した状態で回動軸をモータと連結すればよい。

第１回動部材４１及び第２回動部材４２は、三角形状に限らず、棒状であってもよい。

１ 製造装置
２ 搬送装置
３ 端面加工装置
６ 搬送ベルト
８ 昇降装置
９ ガイド部材
９ａ 上流側端部
９ｂ 下流側端部
１０ 第１補助部材
１０ａ 上流側端部
１０ｂ 下流側端部
１１ 第２補助部材
１１ａ 上流側端部
１１ｂ 下流側端部
１２ 保持装置
１８ 定盤
１８ａ 定盤の構成部材
１８ｂ 定盤の構成部材
１８ｃ 定盤の構成部材
１８ｄ 定盤の構成部材
２０ 位置決め装置
２１ａ 変位センサ
２１ｂ 変位センサ
２１ｃ 変位センサ
２３ 支持面
２４ 固定部
３１ 第１傾斜装置
３２ 第２傾斜装置
４０ 水平維持機構
４１ 第１回動部材
４２ 第２回動部材
ＣＰ 加工位置
Ｇ 板ガラス
Ｓ３ 端面加工工程
Ｓ３１ 位置決め工程
Ｓ３２ 固定工程
Ｓ３３ 測定工程
ＷＰ１ 第１待機位置
ＷＰ２ 第２待機位置

Claims (15)

1. 端面加工装置によって板ガラスの端面に加工を施す端面加工工程を備える板ガラスの製造方法であって、
   前記端面加工工程は、搬送装置により前記板ガラスを第１待機位置と、前記第１待機位置よりも前記搬送装置の搬送方向の下流側に設けられる加工位置とに移動させる搬送工程を備え、
   前記端面加工装置は、前記板ガラスが載置される支持面と前記板ガラスを固定する固定部とを有する定盤を備え、
   前記搬送装置は、前記板ガラスを搬送する搬送ベルトと、前記搬送ベルトの走行を案内するガイド部材と、前記ガイド部材を上下方向に移動させることによって前記搬送ベルトの一部を昇降させる昇降装置とを備え、
   前記ガイド部材の上流側端部は、前記搬送方向において、前記定盤の上流側端部より上流側に位置し、
   前記ガイド部材の下流側端部は、前記搬送方向において、前記定盤の下流側端部より下流側に位置し、
   前記搬送工程は、
   前記第１待機位置から前記加工位置へと前記板ガラスを移動させるときに、前記板ガラスを前記加工位置の上方に配置すべく前記搬送ベルトの一部を前記昇降装置により上方に移動させる上昇工程と、
   前記板ガラスの前記端面を前記端面加工装置によって加工するときに、前記加工位置の上方に配置されている前記板ガラスを前記加工位置に配置し、かつ、前記搬送ベルトを前記板ガラスから離間させるべく、上方に移動させた前記搬送ベルトの前記一部を前記昇降装置により前記加工位置よりも下方に移動させる下降工程と、
   前記加工位置に配置された前記板ガラスの前記端面を前記端面加工装置によって加工しながら、前記加工位置よりも下方に移動させた前記搬送ベルトを走行させることにより、他の板ガラスを前記第１待機位置に配置する工程とを備えることを特徴とする板ガラスの製造方法。
2. 前記搬送装置は、前記ガイド部材の前記上流側端部に連結され、前記搬送ベルトの走行を案内する第１補助部材と、前記ガイド部材の前記下流側端部に連結され、前記搬送ベルトの走行を案内する第２補助部材とを備え、
   前記上昇工程では、前記昇降装置によって前記ガイド部材を上方に移動させるのに伴い、前記第１補助部材及び前記第２補助部材を傾斜させ、
   前記下降工程では、前記昇降装置によって前記ガイド部材を下方に移動させるのに伴い、前記第１補助部材及び前記第２補助部材を水平にする請求項１に記載の板ガラスの製造方法。
3. 前記搬送装置は、前記第１補助部材の一部を上昇させることによって前記第１補助部材を傾斜させる第１傾斜装置と、前記第２補助部材の一部を上昇させることによって前記第２補助部材を傾斜させる第２傾斜装置とを備え、
   前記上昇工程では、前記昇降装置によって前記ガイド部材を上方に移動させるのに伴い、前記第１傾斜装置によって前記第１補助部材を傾斜させるとともに前記第２傾斜装置によって前記第２補助部材を傾斜させ、
   前記下降工程では、前記昇降装置によって前記ガイド部材を下方に移動させるのに伴い、前記第１傾斜装置によって前記第１補助部材を水平とするとともに前記第２傾斜装置によって前記第２補助部材を水平にする請求項２に記載の板ガラスの製造方法。
4. 前記搬送装置は、前記昇降装置によって前記ガイド部材を移動させる過程で前記ガイド部材を水平に機械的に維持する水平維持機構を備える請求項１から３のいずれか１項に記載の板ガラスの製造方法。
5. 前記水平維持機構は、前記搬送方向と直交する軸まわりに回動可能な第１回動部材及び第２回動部材を有し、
   前記第１回動部材及び前記第２回動部材は、前記搬送方向に間隔を設けて配置されると共に、前記搬送方向と直交する軸まわりに回動可能な状態で前記ガイド部材と連結される請求項４に記載の板ガラスの製造方法。
6. 前記搬送工程は、端面加工が終了した板ガラスを前記搬送ベルトにより前記加工位置よりも前記搬送方向の下流側に設けられる第２待機位置に移動させるように構成され、
   前記第２待機位置には、前記搬送ベルトから前記板ガラスを離間させた状態で前記板ガラスを保持する保持装置が設けられており、
   前記搬送工程は、前記加工位置に前記板ガラスが配置された状態で、前記他の板ガラスを前記第１待機位置に配置するときに、前記第２待機位置にある前記板ガラスを前記保持装置により前記第２待機位置の上方にて保持する保持工程を備える請求項１から５のいずれか１項に記載の板ガラスの製造方法。
7. 前記搬送工程は、前記第１待機位置にある前記板ガラスの前記加工位置への移動と、前記加工位置にて加工が終了した前記板ガラスの前記第２待機位置への移動と、前記第２待機位置にある前記板ガラスの下流側への移動とを同時に行う請求項１から６のいずれか１項に記載の板ガラスの製造方法。
8. 前記端面加工装置は、前記板ガラスが載置される支持面と前記板ガラスを固定する固定部とを有する定盤と、前記板ガラスの位置決めを行う位置決め装置と、前記板ガラスの端面の位置を測定する変位センサと、を備え、
   前記端面加工工程は、前記位置決め装置による前記板ガラスの位置決め工程と、前記固定部によって前記板ガラスを前記支持面に固定する固定工程と、前記変位センサによって前記板ガラスの端面の位置を測定する測定工程とを備える請求項１から７のいずれか１項に記載の板ガラスの製造方法。
9. 前記板ガラスは四角形状に構成されており、
   前記測定工程は、前記板ガラスの対向する二辺に係る前記端面の位置を前記変位センサにより測定する請求項８に記載の板ガラスの製造方法。
10. 前記定盤は、複数の構成部材に分割して構成されてなるとともに、各構成部材の間に、前記搬送ベルトの走行路が形成されてなる請求項１から９のいずれか１項に記載の板ガラスの製造方法。
11. 板ガラスを所定の搬送方向に搬送する搬送装置と、前記板ガラスの端面を加工する端面加工装置とを備える板ガラスの製造装置において、
    前記端面加工装置は、前記板ガラスが載置される支持面と前記板ガラスを固定する固定部とを有する定盤を備え、
    前記搬送装置は、前記板ガラスを搬送する搬送ベルトと、前記搬送ベルトの走行を案内するガイド部材と、前記ガイド部材を上下方向に移動させることによって前記搬送ベルトの一部を昇降させる昇降装置とを備え、
    前記ガイド部材の上流側端部は、前記搬送方向において、前記定盤の上流側端部より上流側に位置し、
    前記ガイド部材の下流側端部は、前記搬送方向において、前記定盤の下流側端部より下流側に位置し、
    前記搬送ベルトは、第１待機位置と、前記第１待機位置よりも前記搬送方向の下流側に設けられる加工位置とに前記板ガラスを移動させるように構成され、
    前記搬送装置は、
    前記第１待機位置から前記加工位置へと前記板ガラスを移動させるときに、前記板ガラスを前記加工位置の上方に配置すべく前記搬送ベルトの一部を昇降装置により上方に移動させ、
    前記板ガラスの前記端面を前記端面加工装置によって加工するときに、前記加工位置の上方に配置されている前記板ガラスを前記加工位置に配置し、かつ、前記搬送ベルトによる前記板ガラスの支持を解除すべく、上方に移動させた前記搬送ベルトの一部を前記昇降装置により前記加工位置よりも下方に移動させ、
    前記加工位置に配置された前記板ガラスの前記端面を前記端面加工装置によって加工しながら、前記加工位置よりも下方に移動させた前記搬送ベルトを走行させることにより、他の板ガラスを前記第１待機位置に配置するように構成されることを特徴とする板ガラスの製造装置。
12. 前記搬送装置は、前記ガイド部材の前記上流側端部に連結され、前記搬送ベルトの走行を案内する第１補助部材と、前記ガイド部材の前記下流側端部に連結され、前記搬送ベルトの走行を案内する第２補助部材とを備え、
    前記昇降装置によって前記ガイド部材を上方に移動させるのに伴い、前記第１補助部材及び前記第２補助部材を傾斜させ、かつ、前記昇降装置によって前記ガイド部材を下方に移動させるのに伴い、前記第１補助部材及び前記第２補助部材を水平にするように構成される請求項１１に記載の板ガラスの搬送装置。
13. 前記搬送装置は、前記第１補助部材を傾斜させる第１傾斜装置と、前記第２補助部材を傾斜させる第２傾斜装置とを備え、
    前記昇降装置によって前記ガイド部材を上方に移動させるのに伴い、前記第１傾斜装置によって前記第１補助部材を傾斜させるとともに前記第２傾斜装置によって前記第２補助部材を傾斜させ、かつ、前記昇降装置によって前記ガイド部材を下方に移動させるのに伴い、前記第１傾斜装置によって前記第１補助部材を水平とするとともに前記第２傾斜装置によって前記第２補助部材を水平にするように構成される請求項１２に記載の板ガラスの搬送装置。
14. 前記搬送装置は、前記昇降装置によって前記ガイド部材を移動させる過程で前記ガイド部材を水平に機械的に維持する水平維持機構を備える請求項１１から１３のいずれか１項に記載の板ガラスの搬送装置。
15. 前記水平維持機構は、前記搬送方向と直交する軸まわりに回動可能な第１回動部材及び第２回動部材を有し、
    前記第１回動部材及び前記第２回動部材は、前記搬送方向に間隔を設けて配置されると共に、前記搬送方向と直交する軸まわりに回動可能な状態で前記ガイド部材と連結される請求項１４に記載の板ガラスの搬送装置。

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