JPWO2018124254A1 - 金属プレートのバーリング加工方法 - Google Patents
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Abstract
金属プレートのバーリング加工において、偏平孔の大きさや、その周縁のバーリング高さに依らず、自由度が高く、広く適用可能で且つ簡便なバーリング加工方法の提供。ダイの平面に対して垂直な内周面を有し、その平面に水平な横断面内周が偏平な形状の空隙部を形成したダイの表面に、金属プレートの一方の面を配置し、ダイの平面に対して垂直な外周面を有するバーリング加工用の偏平なパンチを、金属プレートの他方の面から前記空隙部に向かって押圧することにより、金属プレートにバーリングを加工する方法であって、前記パンチは、前記平面に平行な断面が偏平に形成され、パンチが金属プレートを介して空隙部に押圧される状態において、そのパンチの前記断面の長手方向の両端の位置で、パンチの押圧方向に平行な一対の垂直な外側面と、それに対向するダイの空隙部の内側面との間隙が、前記断面の幅方向の両端の位置で、パンチの押圧方向に平行な外側面と、それに対向するダイの空隙部の内側面との間隙より、小さく設定する。
Description
本発明は、車両等における熱交換器用のヘッダープレートなどの金属プレートにバーリングを加工する方法に関する。
一般的な熱交換器は、冷却水などの流体の入口側タンクと出口側タンクの間にコア部を設けて構成される。コア部は積層された複数の偏平チューブとそれらの間に配置された複数のフィンを有し、各偏平チューブの両端部は各タンクのヘッダープレートに形成したバーリング付きの偏平孔に挿入した状態でろう付固定される。通常、ヘッダープレート、偏平チューブおよびフィンはアルミ材等の金属プレートを加工して作られる。
ヘッダープレートの偏平孔は、通常プレス加工により形成される。具体的には、偏平な空隙部を形成したダイ(基礎工具)の表面に上方から金属プレートの一方の面を接するように配置し、その状態で金属プレートの他方の面からバーリング加工用の偏平なパンチ(パンチ工具)の先端部を前記空隙部に向かって押圧(プレス)することにより、金属プレートにバーリング付き偏平孔が加工される。
しかしプレス加工でバーリング付き偏平孔を加工する際には、偏平孔の曲率半径が小さい長径方向の両先端部に比較的大きな応力が生じるので、該部分におけるバーリング部分にひび割れ等の部分損傷を起こす確率が高い。図11にそのようなひび割れ現象が生じた例を示す。図11の例では、金属プレート1にプレス加工で形成した偏平孔2の周縁全体に同一高さのバーリング3が形成されているが、その長径方向の先端部の一方にひび割れ部4が発生している。このようなひび割れ部4が生じると、部品どうしのろう付品質が安定せず、製品の耐久性能も安定しない。更に該部分から流体が漏洩する等の不良現象を引き起こすことがある。
特許文献1には上記問題を解決する方法が開示されている。図12は特許文献1に開示されたバーリング加工方法を説明する参考図である。この加工方法は、先ず図12(A)のように、金属プレート1の偏平孔2が形成される領域の長径方向の両端部分に予め偏平チューブの厚み(肉厚)より小さい径の下孔5をそれぞれ形成する。各下孔5は図12(B)に示すように小孔形成用のパンチ6で穿孔する。次に図12(C)に示すように、両下孔5に挟まれた部分をバーリング加工用のパンチ7でプレス加工し、バーリング3付きの偏平孔2を加工する。
なお12図(D)には、金属プレート1であるヘッダープレート8の両端部にタンク本体9の縁部を固定してタンク10を形成し、バーリング3が形成された偏平孔2に偏平チューブ11の先端部が挿入された状態が示されている。
特許文献1の方法によれば、下孔5を形成した金属プレート1部分の金属が予め取り除かれているので、プレス加工すると偏平孔2の長径方向の両端部に形成されるバーリング3の高さは、前記取り除かれた金属量に応じてそれ以外のバーリング3の部分より若干低く形成される。そのためプレス加工に際して該部分に生じる応力がそれに応じ幾分減少し、図11に示すようなひび割れ現象も回避されると予想される。
ヘッダープレートの偏平孔は、通常プレス加工により形成される。具体的には、偏平な空隙部を形成したダイ(基礎工具)の表面に上方から金属プレートの一方の面を接するように配置し、その状態で金属プレートの他方の面からバーリング加工用の偏平なパンチ(パンチ工具)の先端部を前記空隙部に向かって押圧(プレス)することにより、金属プレートにバーリング付き偏平孔が加工される。
しかしプレス加工でバーリング付き偏平孔を加工する際には、偏平孔の曲率半径が小さい長径方向の両先端部に比較的大きな応力が生じるので、該部分におけるバーリング部分にひび割れ等の部分損傷を起こす確率が高い。図11にそのようなひび割れ現象が生じた例を示す。図11の例では、金属プレート1にプレス加工で形成した偏平孔2の周縁全体に同一高さのバーリング3が形成されているが、その長径方向の先端部の一方にひび割れ部4が発生している。このようなひび割れ部4が生じると、部品どうしのろう付品質が安定せず、製品の耐久性能も安定しない。更に該部分から流体が漏洩する等の不良現象を引き起こすことがある。
特許文献1には上記問題を解決する方法が開示されている。図12は特許文献1に開示されたバーリング加工方法を説明する参考図である。この加工方法は、先ず図12(A)のように、金属プレート1の偏平孔2が形成される領域の長径方向の両端部分に予め偏平チューブの厚み(肉厚)より小さい径の下孔5をそれぞれ形成する。各下孔5は図12(B)に示すように小孔形成用のパンチ6で穿孔する。次に図12(C)に示すように、両下孔5に挟まれた部分をバーリング加工用のパンチ7でプレス加工し、バーリング3付きの偏平孔2を加工する。
なお12図(D)には、金属プレート1であるヘッダープレート8の両端部にタンク本体9の縁部を固定してタンク10を形成し、バーリング3が形成された偏平孔2に偏平チューブ11の先端部が挿入された状態が示されている。
特許文献1の方法によれば、下孔5を形成した金属プレート1部分の金属が予め取り除かれているので、プレス加工すると偏平孔2の長径方向の両端部に形成されるバーリング3の高さは、前記取り除かれた金属量に応じてそれ以外のバーリング3の部分より若干低く形成される。そのためプレス加工に際して該部分に生じる応力がそれに応じ幾分減少し、図11に示すようなひび割れ現象も回避されると予想される。
しかし特許文献1の方法は、下孔5の径が偏平チューブ11の厚みより小さい範囲に制限されるので、偏平チューブ11を挿入する偏平孔2が大きい場合、またはバーリング3の高さを高くするような場合、偏平孔2の長径方向の両端のバーリング3の高さが僅少になってしまう。そのため偏平孔の両端部におけるひび割れ回避効果も限界がある。
そこで本発明は、このような従来のひび割れ回避方法における問題を解決した新しいバーリング加工方法を提供するものである。
そこで本発明は、このような従来のひび割れ回避方法における問題を解決した新しいバーリング加工方法を提供するものである。
本発明の第1の発明は、ダイ12の平面に対して垂直な内周面を有し、その平面に水平な横断面内周が偏平な形状の空隙部13を形成したダイ12の表面に、金属プレート1の一方の面を配置し、ダイ12の平面に対して垂直な外周面を有するバーリング加工用の偏平なパンチ7を、金属プレート1の他方の面から前記空隙部13に向かって押圧することにより、金属プレート1にバーリングを加工する方法であって、
前記パンチ7は、前記平面に平行な断面が偏平に形成され、
パンチ7が金属プレート1を介して空隙部13に押圧される状態において、そのパンチ7の前記断面の長手方向の両端の位置で、パンチの押圧方向に平行な一対の垂直な外側面と、それに対向するダイ12の空隙部13の内側面との間隙が、前記断面の幅方向の両端の位置で、パンチの押圧方向に平行な外側面と、それに対向するダイ12の空隙部13の内側面との間隙より、小さく設定したことを特徴とする(請求項1)。
本発明の第2の発明は、ダイ12の平面に対して垂直な内周面を有し、その平面に水平な横断面内周が偏平な形状の空隙部13を形成したダイ12の表面に、予め予備偏平孔1aを形成した金属プレート1の一方の面を配置し、ダイ12の平面に対して垂直な外周面を有するバーリング加工用のパンチ7を、金属プレート1の他方の面から前記予備偏平孔1aを通して、前記空隙部13に向かって押圧することにより、金属プレート1にバーリングを加工する方法であって、
前記パンチ7は、前記平面に平行な断面が偏平に形成され、
パンチ7が金属プレート1を介して空隙部13に押圧される状態において、パンチ7の前記断面の長手方向の両端位置で、一対の垂直な外側面と、それに対向するダイ12の空隙部13の内側面との間隙が、パンチ7の前記断面の幅方向の外側面と、それに対向するダイ12の空隙部13の内側面との間隙より小さく設定されていることを特徴とする(請求項2)。
本発明の第3の発明は、金属プレートが熱交換器用のヘッダープレートであることを特徴とする(請求項3)。
前記パンチ7は、前記平面に平行な断面が偏平に形成され、
パンチ7が金属プレート1を介して空隙部13に押圧される状態において、そのパンチ7の前記断面の長手方向の両端の位置で、パンチの押圧方向に平行な一対の垂直な外側面と、それに対向するダイ12の空隙部13の内側面との間隙が、前記断面の幅方向の両端の位置で、パンチの押圧方向に平行な外側面と、それに対向するダイ12の空隙部13の内側面との間隙より、小さく設定したことを特徴とする(請求項1)。
本発明の第2の発明は、ダイ12の平面に対して垂直な内周面を有し、その平面に水平な横断面内周が偏平な形状の空隙部13を形成したダイ12の表面に、予め予備偏平孔1aを形成した金属プレート1の一方の面を配置し、ダイ12の平面に対して垂直な外周面を有するバーリング加工用のパンチ7を、金属プレート1の他方の面から前記予備偏平孔1aを通して、前記空隙部13に向かって押圧することにより、金属プレート1にバーリングを加工する方法であって、
前記パンチ7は、前記平面に平行な断面が偏平に形成され、
パンチ7が金属プレート1を介して空隙部13に押圧される状態において、パンチ7の前記断面の長手方向の両端位置で、一対の垂直な外側面と、それに対向するダイ12の空隙部13の内側面との間隙が、パンチ7の前記断面の幅方向の外側面と、それに対向するダイ12の空隙部13の内側面との間隙より小さく設定されていることを特徴とする(請求項2)。
本発明の第3の発明は、金属プレートが熱交換器用のヘッダープレートであることを特徴とする(請求項3)。
第1の発明は、パンチの前記断面の長手方向の両端の位置で、パンチの押圧方向に平行な一対の垂直な外側面と、それに対向するダイの空隙部の内側面との間隙が、前記断面の幅方向の両端の位置で、パンチの押圧方向に平行な外側面と、それに対向するダイの空隙部の内側面との間隙より小さく設定したことを特徴とする。
バーリング加工用のパンチを前記空隙部に向かって押圧して挿入することによって形成されるバーリング高さは、これらの間隙値に概ね比例するので、長径方向の端部のバーリング高さは、短径方向のそれより低くなる。
結果として、プレスによるバーリングの長手方向の両端の応力集中が軽減される。
なお、上記隙間をゼロにすることにより、当該部分のバーリング高さをゼロにすることもできる。
さらに第1の発明では、特許文献1のような金属プレートに予め下孔5を形成する必要がなく、または金属プレートに予備偏平孔を予め形成しておくこともないので、工程が簡単であり、操作性も良い。そして偏平孔の大きさや、その周縁のバーリング高さに依らず、自由度が高く、広く適用可能で且つ簡便にバーリング加工することが可能になる。なお予備偏平孔を設けないこの第1の発明は、偏平孔をそれほど大きくする必要がない場合や、高いバーリングを必要としない場合に適している。
第2の発明は、第1の発明に比べて、バーリング加工に先だって金属プレートに予め予備偏平孔を形成する点が第1の発明と異なる。
このように構成した第2の発明は、予備偏平孔を予め形成しておくことにより、比較的大きな偏平孔を形成する場合や、高いバーリングを形成する場合においても、金属プレートにおける偏平孔およびバーリングの形成をスムーズに且つ正確に行うことが出来る。
上記第1の発明または第2の発明を、熱交換器用のヘッダープレートのチューブ挿通孔に適用することにより、偏平チューブとヘッダープレートとのろう付の安定性が向上すると共に、接合強度が高まる。
バーリング加工用のパンチを前記空隙部に向かって押圧して挿入することによって形成されるバーリング高さは、これらの間隙値に概ね比例するので、長径方向の端部のバーリング高さは、短径方向のそれより低くなる。
結果として、プレスによるバーリングの長手方向の両端の応力集中が軽減される。
なお、上記隙間をゼロにすることにより、当該部分のバーリング高さをゼロにすることもできる。
さらに第1の発明では、特許文献1のような金属プレートに予め下孔5を形成する必要がなく、または金属プレートに予備偏平孔を予め形成しておくこともないので、工程が簡単であり、操作性も良い。そして偏平孔の大きさや、その周縁のバーリング高さに依らず、自由度が高く、広く適用可能で且つ簡便にバーリング加工することが可能になる。なお予備偏平孔を設けないこの第1の発明は、偏平孔をそれほど大きくする必要がない場合や、高いバーリングを必要としない場合に適している。
第2の発明は、第1の発明に比べて、バーリング加工に先だって金属プレートに予め予備偏平孔を形成する点が第1の発明と異なる。
このように構成した第2の発明は、予備偏平孔を予め形成しておくことにより、比較的大きな偏平孔を形成する場合や、高いバーリングを形成する場合においても、金属プレートにおける偏平孔およびバーリングの形成をスムーズに且つ正確に行うことが出来る。
上記第1の発明または第2の発明を、熱交換器用のヘッダープレートのチューブ挿通孔に適用することにより、偏平チューブとヘッダープレートとのろう付の安定性が向上すると共に、接合強度が高まる。
図1は本発明のバーリング加工方法の1例を説明する部分斜視図。
図2は図1の平面図。
図3は金属プレート1の予備穿孔工程の部分拡大側断面図(A)と、図1におけるバーリング加工工程を示す部分拡大側断面図(B)。
図4は本発明によりバーリング加工した金属プレートの部分拡大側断面図。
図5は本発明によりバーリング加工したヘッダープレートの部分拡大斜視図。
図6は図5のVI−VI矢視断面図。
図7は本発明によりバーリング加工した図6とは別のヘッダープレート8の部分断面図。
図8は本発明によりバーリング加工した、さらに別のヘッダープレートを用いた熱交換器の部分拡大斜視図。
図9は図8のIX−IX矢視断面図。
図10は図9のX−X矢視断面図。
図11はバーリング部分にひび割れを起こした例を示す部分斜視図。
図12は従来のバーリング加工方法を説明する図。
図2は図1の平面図。
図3は金属プレート1の予備穿孔工程の部分拡大側断面図(A)と、図1におけるバーリング加工工程を示す部分拡大側断面図(B)。
図4は本発明によりバーリング加工した金属プレートの部分拡大側断面図。
図5は本発明によりバーリング加工したヘッダープレートの部分拡大斜視図。
図6は図5のVI−VI矢視断面図。
図7は本発明によりバーリング加工した図6とは別のヘッダープレート8の部分断面図。
図8は本発明によりバーリング加工した、さらに別のヘッダープレートを用いた熱交換器の部分拡大斜視図。
図9は図8のIX−IX矢視断面図。
図10は図9のX−X矢視断面図。
図11はバーリング部分にひび割れを起こした例を示す部分斜視図。
図12は従来のバーリング加工方法を説明する図。
次に、図面に基づき、本発明の実施形態を説明する。図1は本発明のバーリング加工方法の1例を示す部分斜視図であり、図2は図1の平面図である。
図1及び図2において、金属プレート1には平断面が偏平である予備偏平孔1aが予め形成されており、その長径の寸法がL3、短径の寸法がdと表示されている。
バーリング加工用のパンチ7は、一例として、その押圧方向に直交する断面がレーストラック状のものを採用することができる。即ち、その断面が対向する一対の平行部分とその両端間をつなぐ一対の円弧部分を有する。そのレーストラック状の長手方向に沿う軸の寸法がL1と表示され、また、パンチ7の幅方向の寸法がDと表示されている。パンチ7の下端面は弧状でなくてもよい。なお、パンチ7の長手方向に沿う軸の寸法L1は、予備偏平孔1aの長径の寸法L3と同一である。パンチ7の幅方向に沿う軸の寸法Dは、金属プレート1の予備偏平孔1aの短径の寸法dより大きい。
ダイ12はバーリング加工用の基礎台として一般に使用されているもので、全体が硬質な鉄材などによりブロック状に形成され、その上面から内部に向かって、空隙部13が形成されている。本実施形態の空隙部13は長方形の孔であり、4つの内側面はダイ12の上面から下方に向かって垂直に延長している。空隙部13の長径の寸法がL2と表示されており、前記パンチ7の長手方向に沿う軸の寸法L1および予備偏平孔1aの長径の寸法L3と同一寸法である。また、空隙部13の短径の寸法がDaと表示されている。
本実施形態では、空隙部13の長径の寸法L2とパンチ7の長手方向に沿う軸の寸法L1が互いに同一に設定されている。しかし、図2に示すように、空隙部13の短径の寸法Daはパンチ7の幅方向に沿う軸の寸法Dより大きい値に設定されている。従って、パンチ7の長手方向の外側面と、空隙部13の長径方向の内側面との間隙(L2−L1=0)の値が、パンチ7の幅方向の外側面と、空隙部13の短径方向の内側面との間隙(Da−D>0)の値より小さく設定されている。
次に、図3を基に、図1に示す本実施形態におけるバーリング加工方法を説明する。図3(A)は、金属プレート1に予備偏平孔1aを穿孔加工している状態を示す部分拡大側断面図である。予備偏平孔1aの穿孔加工は、例えば、金属プレート1の片面をダイ12aの上面に配置した状態で穿孔パンチ14a等を矢印方向に押圧することにより行われ、図3(A)には穿孔した際に空隙内に落下した金属プレート1の細片1bを参考までに示してある。
図3(B)は、図1に示すパンチ7を用いてバーリング加工している状態を示す部分拡大側断面図である。パンチ7は押圧方向に直交する断面が偏平なレーストラック状で、その長手方向および幅方向の両端には、それぞれ互いに平行な平坦な2つの側面を有する。なお、各側面の下端部はそれぞれ、面取り加工されている。
本実施形態では、空隙部13における長径の寸法L2とパンチ7における長手方向に沿う軸の寸法L1が同一に設定されている。すなわち、パンチ7の長手方向の外側面と空隙部13の長径方向の内側面との間隙が実質ゼロになる。そのため、パンチ7が空隙部13に押し込まれた際に、金属プレート1には空隙部13の長径の両端において曲げ起こされる部分が無いので、結果として、該部分には実質的にバーリングは形成されない。
空隙部13の長径の両端部に位置する金属プレート1部分にも比較的低いバーリング3を形成する必要がある場合には、空隙部13における長径の寸法L2をパンチ7における長手方向に沿う軸の寸法L1より若干長く設定すればよい。
図4はダイ12上に配置された状態の金属プレート1をバーリング加工した状態を示す部分拡大側断面図で、上記のような間隙の設定変更により、空隙部13の長径の両端部に位置する金属プレート1部分に比較的低いバーリング3を形成した例である。なお、図4は空隙部13の短径方向から見た側断面図で、該部分の高いバーリング3の両端部は円弧状の低いバーリング3に連なっている。
図5は、図4のようにバーリング加工したヘッダープレート8(金属プレート1)の部分拡大斜視図であり、図6は図5のVI−VI矢視断面図である。図6にはヘッダープレート8の両端部に点線で示すタンク本体9の縁部を固定してタンク10を形成した状態が示され、且つ偏平孔2に偏平チューブ11の先端部を挿入した状態が合わせて示されている。
図7は、パンチ7の横断面形状を略矩形とし、且つパンチ7の長手方向の外側面と空隙部13の長径方向の内側面との間隙を実質ゼロに設定した形態で、バーリング加工したヘッダープレート8の部分断面図である。図7は図6に準じて示されているが、金属プレート1における短径方向の高いバーリング3の両端部は、金属プレート1の平面に垂直な面を形成している。この場合、空隙部13の長径方向の両端部には、バーリング3が実質的に形成されていないことが示されている。
図8は、本発明によりバーリング加工した他の実施例のヘッダープレート8を装着した熱交換器16の部分拡大斜視図、図9は図8のIX−IX矢視断面図、図10は図9のX−X矢視断面図である。
この例は、ヘッダープレート8の横断面が円弧状に形成されたものである。そのヘッダープレート8に横断面円弧状のタンク本体9を固定してタンク10が形成され、コア部14は積層された複数の偏平チューブ11とそれらの間に配置されたフィン15で形成されている。そして、この断面円弧状のヘッダープレート8にバーリング部が形成されている。その開口端面からのバーリング部の高さは、その両端が低く、中間が高く形成されている。
そして、これら各部材により熱交換器16が構成される。
なお、図9には、図8には示されていないコア部14の一方の端部に固定された端蓋およびコアサポート17が参考までに示されている。
なお、上記の説明では、金属プレート1に予め、予備偏平孔1aを形成した例を説明したが、それを省略してもよい(請求項1)。
図1及び図2において、金属プレート1には平断面が偏平である予備偏平孔1aが予め形成されており、その長径の寸法がL3、短径の寸法がdと表示されている。
バーリング加工用のパンチ7は、一例として、その押圧方向に直交する断面がレーストラック状のものを採用することができる。即ち、その断面が対向する一対の平行部分とその両端間をつなぐ一対の円弧部分を有する。そのレーストラック状の長手方向に沿う軸の寸法がL1と表示され、また、パンチ7の幅方向の寸法がDと表示されている。パンチ7の下端面は弧状でなくてもよい。なお、パンチ7の長手方向に沿う軸の寸法L1は、予備偏平孔1aの長径の寸法L3と同一である。パンチ7の幅方向に沿う軸の寸法Dは、金属プレート1の予備偏平孔1aの短径の寸法dより大きい。
ダイ12はバーリング加工用の基礎台として一般に使用されているもので、全体が硬質な鉄材などによりブロック状に形成され、その上面から内部に向かって、空隙部13が形成されている。本実施形態の空隙部13は長方形の孔であり、4つの内側面はダイ12の上面から下方に向かって垂直に延長している。空隙部13の長径の寸法がL2と表示されており、前記パンチ7の長手方向に沿う軸の寸法L1および予備偏平孔1aの長径の寸法L3と同一寸法である。また、空隙部13の短径の寸法がDaと表示されている。
本実施形態では、空隙部13の長径の寸法L2とパンチ7の長手方向に沿う軸の寸法L1が互いに同一に設定されている。しかし、図2に示すように、空隙部13の短径の寸法Daはパンチ7の幅方向に沿う軸の寸法Dより大きい値に設定されている。従って、パンチ7の長手方向の外側面と、空隙部13の長径方向の内側面との間隙(L2−L1=0)の値が、パンチ7の幅方向の外側面と、空隙部13の短径方向の内側面との間隙(Da−D>0)の値より小さく設定されている。
次に、図3を基に、図1に示す本実施形態におけるバーリング加工方法を説明する。図3(A)は、金属プレート1に予備偏平孔1aを穿孔加工している状態を示す部分拡大側断面図である。予備偏平孔1aの穿孔加工は、例えば、金属プレート1の片面をダイ12aの上面に配置した状態で穿孔パンチ14a等を矢印方向に押圧することにより行われ、図3(A)には穿孔した際に空隙内に落下した金属プレート1の細片1bを参考までに示してある。
図3(B)は、図1に示すパンチ7を用いてバーリング加工している状態を示す部分拡大側断面図である。パンチ7は押圧方向に直交する断面が偏平なレーストラック状で、その長手方向および幅方向の両端には、それぞれ互いに平行な平坦な2つの側面を有する。なお、各側面の下端部はそれぞれ、面取り加工されている。
本実施形態では、空隙部13における長径の寸法L2とパンチ7における長手方向に沿う軸の寸法L1が同一に設定されている。すなわち、パンチ7の長手方向の外側面と空隙部13の長径方向の内側面との間隙が実質ゼロになる。そのため、パンチ7が空隙部13に押し込まれた際に、金属プレート1には空隙部13の長径の両端において曲げ起こされる部分が無いので、結果として、該部分には実質的にバーリングは形成されない。
空隙部13の長径の両端部に位置する金属プレート1部分にも比較的低いバーリング3を形成する必要がある場合には、空隙部13における長径の寸法L2をパンチ7における長手方向に沿う軸の寸法L1より若干長く設定すればよい。
図4はダイ12上に配置された状態の金属プレート1をバーリング加工した状態を示す部分拡大側断面図で、上記のような間隙の設定変更により、空隙部13の長径の両端部に位置する金属プレート1部分に比較的低いバーリング3を形成した例である。なお、図4は空隙部13の短径方向から見た側断面図で、該部分の高いバーリング3の両端部は円弧状の低いバーリング3に連なっている。
図5は、図4のようにバーリング加工したヘッダープレート8(金属プレート1)の部分拡大斜視図であり、図6は図5のVI−VI矢視断面図である。図6にはヘッダープレート8の両端部に点線で示すタンク本体9の縁部を固定してタンク10を形成した状態が示され、且つ偏平孔2に偏平チューブ11の先端部を挿入した状態が合わせて示されている。
図7は、パンチ7の横断面形状を略矩形とし、且つパンチ7の長手方向の外側面と空隙部13の長径方向の内側面との間隙を実質ゼロに設定した形態で、バーリング加工したヘッダープレート8の部分断面図である。図7は図6に準じて示されているが、金属プレート1における短径方向の高いバーリング3の両端部は、金属プレート1の平面に垂直な面を形成している。この場合、空隙部13の長径方向の両端部には、バーリング3が実質的に形成されていないことが示されている。
図8は、本発明によりバーリング加工した他の実施例のヘッダープレート8を装着した熱交換器16の部分拡大斜視図、図9は図8のIX−IX矢視断面図、図10は図9のX−X矢視断面図である。
この例は、ヘッダープレート8の横断面が円弧状に形成されたものである。そのヘッダープレート8に横断面円弧状のタンク本体9を固定してタンク10が形成され、コア部14は積層された複数の偏平チューブ11とそれらの間に配置されたフィン15で形成されている。そして、この断面円弧状のヘッダープレート8にバーリング部が形成されている。その開口端面からのバーリング部の高さは、その両端が低く、中間が高く形成されている。
そして、これら各部材により熱交換器16が構成される。
なお、図9には、図8には示されていないコア部14の一方の端部に固定された端蓋およびコアサポート17が参考までに示されている。
なお、上記の説明では、金属プレート1に予め、予備偏平孔1aを形成した例を説明したが、それを省略してもよい(請求項1)。
本発明は、車両、建設機械等における熱交換器用のヘッダープレートなどの金属プレートをバーリング加工するために利用できる。
1 金属プレート
1a 予備偏平孔
1b 細片
2 偏平孔
3 バーリング
4 ひび割れ部
5 下孔
6 パンチ
7 パンチ
8 ヘッダープレート
9 タンク本体
10 タンク
11 偏平チューブ
12 ダイ
12a ダイ
13 空隙部
14 コア部
14a 穿孔パンチ
15 フィン
16 熱交換器
17 コアサポート
1a 予備偏平孔
1b 細片
2 偏平孔
3 バーリング
4 ひび割れ部
5 下孔
6 パンチ
7 パンチ
8 ヘッダープレート
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12 ダイ
12a ダイ
13 空隙部
14 コア部
14a 穿孔パンチ
15 フィン
16 熱交換器
17 コアサポート
Claims (3)
- ダイ(12)の平面に対して垂直な内周面を有し、その平面に水平な横断面内周が偏平な形状の空隙部(13)を形成したダイ(12)の表面に、金属プレート(1)の一方の面を配置し、ダイ(12)の平面に対して垂直な外周面を有するバーリング加工用の偏平なパンチ(7)を、金属プレート(1)の他方の面から前記空隙部(13)に向かって押圧することにより、金属プレート(1)にバーリングを加工する方法であって、
前記パンチ(7)は、前記平面に平行な断面が偏平に形成され、
パンチ(7)が金属プレート(1)を介して空隙部(13)に押圧される状態において、そのパンチ(7)の前記断面の長手方向の両端の位置で、パンチの押圧方向に平行な一対の垂直な外側面と、それに対向するダイ(12)の空隙部(13)の内側面との間隙が、前記断面の幅方向の両端の位置で、パンチの押圧方向に平行な外側面と、それに対向するダイ(12)の空隙部(13)の内側面との間隙より、小さく設定したことを特徴とする金属プレートのバーリング加工方法。 - ダイ(12)の平面に対して垂直な内周面を有し、その平面に水平な横断面内周が偏平な形状の空隙部(13)を形成したダイ(12)の表面に、予め予備偏平孔(1a)を形成した金属プレート(1)の一方の面を配置し、ダイ(12)の平面に対して垂直な外周面を有するバーリング加工用のパンチ(7)を、金属プレート(1)の他方の面から前記予備偏平孔(1a)を通して、前記空隙部(13)に向かって押圧することにより、金属プレート(1)にバーリングを加工する方法であって、
前記パンチ(7)は、前記平面に平行な断面が偏平に形成され、
パンチ(7)が金属プレート(1)を介して空隙部(13)に押圧される状態において、パンチ(7)の前記断面の長手方向の両端位置で、一対の垂直な外側面と、それに対向するダイ(12)の空隙部(13)の内側面との間隙が、パンチ(7)の前記断面の幅方向の外側面と、それに対向するダイ(12)の空隙部(13)の内側面との間隙より小さく設定されていることを特徴とする金属プレートのバーリング加工方法。 - 金属プレート(1)が熱交換器(16)用のヘッダープレート(8)であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の金属プレートのバーリング加工方法。
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