JPWO2017188161A1 - 風味改良材 - Google Patents
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Abstract
Description
動植物油脂の部分的加水分解物は、アルカリや脂肪分解酵素を食用の動植物油脂に作用させて得られるものであり、脂肪酸やグリセリンのほか、これらから誘導される多種多様な風味成分を含有する混合物である。
動植物油脂の部分的加水分解物を、風味改良材の有効な風味成分として利用する技術は、食品業界では、飲食品に対してコク味や濃厚な風味を付与することを目的として、動物油脂や植物油脂の種類を問わず、従来より検討されてきた。
また特許文献2の方法では、乳清蛋白質分解物と乳脂分解物をそれぞれ別途調製した後混合する必要があるため生産効率が低く、更に、乳清蛋白質分解物と乳脂分解物双方に由来する異質な風味が、添加した飲食品に付与されてしまうという問題もあった。
特許文献3の方法では、酸による中和処理が必要となり精製工程が煩雑になる上、必要とする設備が多くなってしまうという問題があった。
特許文献5の方法では、コク味があってクリーミーなキメが付与されるが、この方法は、マウスフィールと呼ばれる舌触りや口当たりが改良されるもの、すなわち、添加された飲食品の物理的特性を変化させるものであるため、飲食品のもつ味質そのものを改良するものではなかった。
したがって、動植物油脂の部分的加水分解物を風味改良材の有効成分として利用することを考える場合、部分的加水分解後に、動植物油脂の部分的加水分解物から異味異臭につながる成分や刺激味を呈しやすい成分を低減・除去し又は変性させ、動植物油脂の部分的加水分解物の風味を好ましい風味へと調整する必要があった。
本発明における動植物油脂の部分的加水分解物とは、動物油脂や植物油脂を問わず、任意の食用油脂に対してアルカリや脂肪分解酵素を作用させ、油脂を部分的に加水分解(以下、単に分解という場合もある)して得られる、脂肪酸、グリセリン、モノグリセリド、ジグリセリド、トリグリセリド等の油脂由来の風味成分や、分解工程中に二次的に産生される、有機酸類、炭化水素類、アルコール類、アルデヒド類、エステル類、含硫化合物、ケトン類、脂肪酸類、脂肪酸エステル類、芳香族化合物、ラクトン類等の風味成分の混合物を指す。
動植物油脂の部分的加水分解物の製造において、基質として用いられる油脂としては、食用であれば特に限定されず、任意の食用油脂を使用することが可能である。例えば、パーム油、パーム核油、ヤシ油、微細藻類油、コーン油、綿実油、大豆油、ナタネ油、米油、ヒマワリ油、サフラワー油、オリーブ油、キャノーラ油、牛脂、乳脂、豚脂、羊脂、カカオ脂、シア脂、マンゴー核油、サル脂、イリッペ脂、魚油、鯨油、リン脂質等の各種植物油脂及び動物油脂、並びにこれらに水素添加、分別及びエステル交換から選択される1又は2以上の処理を施した加工油脂から選ばれた1種又は2種以上からなる食用油脂、並びに、クリーム、バター、チーズ、マーガリン、ショートニング等の上記食用油脂を原料の一部として加工してなる食品等が、本発明において用いる基質として挙げられる。
基質となる油脂中の水分含有量が500ppm未満である場合、油脂の分解反応と平衡の関係にある油脂のエステル交換反応が、目的の動植物油脂の分解反応よりも優位に進む傾向が見出されており、風味改良材としての効果が得られにくくなるおそれがある。油脂中の水分含有量が30000ppm超である場合、後述する脱水処理の際に時間を要するため、部分的加水分解物中の揮発し易い風味成分が多く失われてしまうおそれがある。
動植物油脂の撹拌は、撹拌羽根等を用いて好ましくは300rpm以下、より好ましくは5〜150rpmの任意の撹拌速度で行うことが好ましい。
風味に大きく影響する動植物油脂の分解の度合をコントロールする点や、固定化酵素量に対して油脂流量が多すぎると反応が十分に進まず時間を要する上に反応が不完全なものとなってしまいやすい点、及び長時間の加温状況下での劣化を避ける点から、15〜150/時間であることが好ましく、40〜125/時間であることがより好ましい。
油脂温度が35℃未満では、酵素の活性が十分にあがらないおそれがある上、常温で固体の性状を示す油脂等、基質として選択される油脂によっては流動性を有しないおそれがあり、酵素により分解することが困難となる場合がある。また75℃超では、酵素を構成する蛋白質が変性を起こすおそれがある上、基質の油脂が熱劣化することにより、得られる風味改良材の風味を損ねるおそれがある。
酸価が10未満の場合、得られる風味改良材そのものの風味が弱く、同時に風味改良効果が乏しくなりやすい。また酸価が120超の場合、得られる風味改良材そのものの風味が酸味や金属味のようなえぐ味の強いものとなってしまい、含有させた飲食品に対して異味異臭を付与してしまうおそれがある。
脱水処理を経ない場合、下述する吸着剤との接触工程において、吸着剤の活性が低下し、得られた動植物油脂の部分的加水分解物自体の風味やコク味付与効果が低下するおそれがある。
本発明においては、以上に詳述した動植物油脂の部分的加水分解物を、吸着剤と接触させて、風味改良材の有効成分として用いるのが好ましい。
原理は現段階で不明であるが、吸着剤と接触させる工程を経ることにより、分解直後の動植物油脂の部分的加水分解物が有する異味異臭や刺激味を低減除去することができ、且つ好ましい香気が付与される。
平均粒子径が3μm未満である場合、濾過時に目が詰まり易く濾過効率が低下しやすい。また平均粒子径が60μmよりも大きい場合、粒子表面積が小さくなるために、分解物の刺激臭や異味の軽減効果が低くなりやすく、本発明により得られる風味改良材の効果を得にくくなってしまうおそれがある。
用いる吸着剤の比表面積が250m2/g未満である場合には、動植物油脂の部分的加水分解物と吸着剤との接触効率が低く、本発明の風味改良材を飲食品に対して含有させた際に得られるコク味が乏しくなるおそれがある。
シリカゲルのpHが3.0よりも酸性側であっても異味異臭の低減は十分に図られるが、シリカゲルの酸性に起因して風味成分の分解が生じてしまい、本発明の目的であるコク味付与効果や風味改良効果が弱くなってしまうおそれがある。
また、pHが8.0超のシリカゲルとしてはアミノ化シリカゲル等が挙げられるが、それらのシリカゲル自体が高価である上に、風味に寄与するアルデヒド類、ケトン類及び脂肪酸類を特に強く引き付けてしまい、動植物油脂の部分的加水分解物の風味改良効果が乏しくなってしまうおそれがある。
吸着剤の量が部分的加水分解物100質量部に対して1質量部未満である場合、部分的加水分解物が有する刺激味や異味異臭を低減できないおそれがある。また吸着剤の量が部分的加水分解物100質量部に対して20質量部超であると、強いえぐ味や雑味が生じるおそれがある。
また、吸着剤は、接触工程の前に加熱等により水分を放出させ、その活性を高めてから使用することが好ましい。
このため、吸着剤と部分的加水分解物を接触させる際、部分的加水分解物の性状が流動状〜液状となる温度に調温する必要があるが、好ましい風味成分の逸失・変質を防ぐために100℃未満に調温することが好ましい。
接触時間については、5分〜5時間が好ましく、15分〜2時間がより好ましい。接触時間が5分未満である場合、吸着剤との接触による異味異臭や刺激味を低減する効果が得られないおそれがある。また接触時間が5時間超の場合、過度な加熱により好ましくない風味変化が生じるおそれがある。
吸着剤との接触による分析値の変化量を終点の基準として判断する場合には、適宜、部分的加水分解物を常法により分析し、部分的加水分解物の(i)モノグリセリド(MG)含量及び(ii)水分含量のいずれか一方、又は両方を基準として判断することが、異味異臭がより低減された風味改良材を得る観点から好ましい。
具体的には、動植物油脂の部分的加水分解物が吸着剤と接触する前、又は、吸着剤と接触した後に、下記の工程(A)を施すことによって、コク味や濃厚感を付与する効果が好ましく強化された風味改良材を得ることが可能になる。
また、工程(A)を経た動植物油脂の部分的加水分解物が下記の工程(B)を施すことで、より一層コク味や濃厚感を付与する効果が強化された風味改良材を得ることが可能になる。
尚、以下、吸着剤と接触させた部分的加水分解物のことを吸着処理品として記載する場合がある。
(A)上記動植物油脂の部分的加水分解物の過酸化物価が5〜60となるよう酸化処理を行う工程
(B)上記工程(A)を経た動植物油脂の部分的加水分解物が含有する過酸化物を水素で還元する工程
尚、植物油脂を本発明の風味改良剤の基質として選択する際、上述のとおり、その種類については特に限定されるものではないが、液状油又はパーム系油脂を用いることで、油性感を付与することなくコク味や濃厚感を飲食品に付与することができるため好ましい。
本発明において酸化処理の方法及びその条件については特に限定されず公知の方法及び条件を採用することができる。具体的には、酸化処理は、熱酸化や光酸化等により行うごとができる。また、上記動植物油脂の部分的加水分解物は、自然に酸化される場合があり、人為的に酸化される場合がある。
尚、上記動植物油脂の部分的加水分解物を人為的に酸化させる場合においては、その油脂を酸化処理する方法には特に制限はないが、効率よく酸化させることができる上、過酸化物価の値を下述する特定範囲に調整することが容易である点から、加熱処理による熱酸化を行うことが好ましい。
尚、いずれの方法においても、均一に酸化処理が施されるように、撹拌を行いながら酸化処理を行うことが望ましい。
ここで、酸化処理品の過酸化物価が10〜40となるまで酸化させることが好ましく、20〜35となるまで酸化させることがより好ましい。
酸化処理品の過酸化物価の値が60超となるまで酸化させた場合、得られる風味改良材を飲食品に使用した際に、コク味付与効果や濃厚感を付与する効果が得られる一方で、酸化に伴う異味が強く発現するおそれがある。
また、酸化処理品の過酸化物価の値が5未満となるように酸化させた場合、得られる風味改良材を飲食品に使用した際に、酸化処理前後を比較して、得られるコク味付与効果や濃厚感を付与する効果に差異がみられにくく、有意な効果が得られないおそれがある。
本発明において油脂の過酸化物価は、例えば、[日本油化学会制定 基準油脂分析試験法2.5.2.1−2013]に準拠して測定することができる。
酸化処理品のアニシジン価が35超であった場合、得られる風味改良材を用いた飲食品の風味に、異味が生じやすくなってしまう。また、酸化処理品のアニシジン価が10未満であった場合、酸化処理が十分でなく、コク味付与効果や濃厚感を付与する効果の強化が乏しくなる恐れがある。
本発明において油脂のアニシジン価は、例えば、[日本油化学会制定 基準油脂分析試験法2.5.3−2013]に準拠して測定することができる。
酸化処理品中の抗酸化剤の含有量は50ppm以上、好ましくは100ppm以上であればよいが、酸化処理品中1000ppm以下であることが好ましく、700ppm以下であることがより好ましく、500ppm以下であることが最も好ましい。
動植物油脂の部分的加水分解物に工程(A)を施すことで、得られる風味改良材が有するコク味や濃厚感を付与する効果が強化されるが、工程(A)を経た酸化処理品が工程(B)を経ることで、より一層コク味や濃厚感を付与する効果が強化された風味改良材を得ることが可能になる。
尚、吸着剤処理の前の動植物油脂の部分的加水分解物に工程(A)を施す場合には、吸着剤処理よりも前に工程(B)を施す場合があり、吸着剤処理の後に工程(B)を施す場合がある。吸着剤処理よりも前に工程(B)を施すことが、コク味や濃厚感を付与する効果が一層得られ易くなるため好ましい。
尚、本発明において、「沃素価の変動なく」とは還元工程前の沃素価と、還元工程後の沃素価とを比較して、沃素価の変動率が好ましくは5%以下、より好ましくは3%以下であることを指す。
本発明に用いられる水素化触媒は、酸化処理品中の過酸化物を水素によって還元することができるものであれば特に限定されず、ニッケル触媒やプラチナ触媒、パラジウム触媒等を選択することができる。これらの水素化触媒の中でも特に、安価であり、且つ低温域においても安定的に過酸化物の還元を行うことができるため、ニッケル触媒を選択することが好ましい。尚、ニッケル触媒は、選択性を有するニッケル触媒である場合があり、非選択性を有するニッケル触媒である場合もある。
また、水素化触媒の形状は、粉末状である場合があり、フレーク状である場合があるが、フレーク状であると、油脂に対して飛散することなく添加できるため好ましい。
尚、還元反応を行う容器内のヘッドスペースの空気を水素ガスで十分置換し、上記圧力範囲とした後で加熱を開始することが、還元処理前後の沃素価の変動を抑制する観点から好ましい。
還元工程の加熱時の撹拌については、撹拌羽根等を用い、100〜750rpmの速度で撹拌することが好ましく、150〜600rpmの速度で撹拌することがより好ましく、200〜500rpmの速度で撹拌することが最も好ましい。加熱時の撹拌速度が100rpmを下回ると、酸化処理品中に水素ガスが十分に包含されず、過酸化物やカルボニル化合物の還元反応の進行が極めて遅くなるおそれがある。また、加熱時の撹拌速度が750rpmを上回ると、水素ガスが過剰に包含され、還元反応を制御することが困難になるおそれがある。
尚、好ましい還元処理品を得る観点から、過酸化物価によって判断される還元工程の終点において、アニシジン価は20以下となっていることが好ましく、15以下となっていることが、より好ましい。尚、沃素価の変動率は、還元工程後に吸着処理が行われる場合、吸着処理された部分的加水分解物の沃素価に基づいて算出する。同様に、還元工程を経た部分的加水分解物の過酸化物価及びアニシジン価は、還元工程後に吸着処理が行われる場合、吸着処理された部分的加水分解物の過酸化物価及びアニシジン価である。
尚、水素化触媒を除去するためにシリカゲルやセライト、活性炭等の濾過助剤を用いる場合、その使用量は、水素化触媒が除去されるのであれば特に限定されるものではないが、例えば、還元処理品に対して0.5〜5質量%を用いることにより、水素化触媒を系中から十分好ましく除くことができる。
特に、脱色や脱臭については、風味成分や香気成分の散逸を防ぐ観点から、温和な温度条件下で行われることが好ましく、具体的には脱色については測定温度が80〜100℃となるように行われ、脱臭については測定温度が180〜220℃となるように行われることが好ましい。
融解した精製乳脂3000gを容量5000mLの四つ口フラスコに秤量した後、イオン交換水を300g加え、油相と水相の二相に分離し油水界面が落ち着くまで静置した。次に、アンカー型の撹拌羽根を、油水界面を乱さぬように界面から僅かに浮かせて設置し、100rpmで90分間撹拌し、油脂に1000ppmとなるように水分を含有させた。この間、油脂の温度が60℃程度となるように加熱を続けた。
次に部分的加水分解物を入れたフラスコ内の気圧が0.01MPa以下となるように減圧しながらフラスコ内の液温度を90℃に調整し、250rpmで撹拌し、60分間脱水処理を施した。
この後、一旦常圧に戻し、吸着剤としてpH7.5のシリカゲル(富士シリシア製サイロピュート130)を250g加え、再度0.01MPa以下になるまで減圧し、撹拌速度350rpm、油脂温度90℃でシリカゲルとの接触を行った。接触を行いながら、部分的加水分解物中のモノグリセリド含量を適宜測定し、接触前の部分的加水分解物のモノグリセリド含量を基準として、接触工程を経た部分的加水分解物のモノグリセリド含量が60%以下となった時点で終点とし、減圧を解除し降温せずにそのままシリカゲル(吸着剤)を濾別した。このようにして、乳脂を部分的に酵素分解した部分的加水分解物(以下、乳脂分解物)を得た。
実施例1で製造した乳脂分解物を、容量5000mLの四つ口フラスコに、2000g量りとり、口を閉じずに乾燥空気を3.0L/minで吹き込みながら、マントルヒーターで油脂温度が90℃になるように加熱し、更にアンカー型撹拌羽根を用いて、300rpmで撹拌し、過酸化物価が6に到達するまで酸化させた。酸化させた乳脂分解物に抗酸化剤としてトコフェロールを300ppm加え、乳脂分解物(Ox)を得た。
尚、乳脂分解物(Ox)の沃素価は35.5、過酸化物価は6.3、アニシジン価は3.1、トランス脂肪酸含量は2.5質量%であった。
精製した豚脂3000gを用いて、実施例1と同様の操作を行い、豚脂を部分的に酵素分解した部分的加水分解物(以下、豚脂分解物)を得た。
実施例2で製造した豚脂分解物を、実施例1−2と同様の手法で、過酸化物価が6に到達するまで酸化させ、豚脂分解物(Ox)を得た。
尚、豚脂分解物(Ox)の沃素価は65.0、過酸化物価は6.5、アニシジン価は2.5、トランス脂肪酸含量は2.1質量%であった。
IV=57.0のパーム分別軟部油(パームオレイン)をランダムエステル交換した油脂900gと乳脂2100gを均一に混合した後に精製した混合油脂に対して、実施例1と同様の操作を行い部分的加水分解物(以下、混合油脂分解物A)を得た。
下述する比較例3の方法と同様にして製造した混合油脂分解物A(未処理)を、容量5000mLの四つ口フラスコに2000g量りとり、実施例1と同様にフラスコ内の気圧が0.01MPa以下となるように減圧しながらフラスコ内の液温度を90℃に調整し、250rpmで撹拌し、60分間脱水処理を施した。その後、口を閉じずに乾燥空気を3.0L/minで吹き込みながら、マントルヒーターで油脂温度が120℃になるように加熱し過酸化物価が25に到達するまで酸化させた。尚、この間、アンカー型撹拌羽根を用いて、300rpmで撹拌した。
更に、シリカゲル150gを添加し、0.01MPa以下になるまで減圧し、撹拌速度350rpm、油脂温度90℃でシリカゲル(富士シリシア製サイロピュート130)との接触を行いながら、モノグリセリド含量を適宜測定し、接触前の部分的加水分解物のモノグリセリド含量を基準として、接触前の乳脂分解物(未処理)のモノグリセリド含量を基準として、接触工程後のモノグリセリド含量が50%以下となる点を終点とし、減圧を解除し降温せずにそのままシリカゲル(吸着剤)を濾別し、抗酸化剤としてトコフェロールを300ppm加えて、混合油脂分解物A(α1)を得た。
尚、混合油脂分解物A(α1)の沃素価は35.5、過酸化物価は24.5、アニシジン価は17.4、トランス脂肪酸含量は2.5質量%であった。
容量5000mLの四つ口フラスコに、実施例3で製造した混合油脂分解物Aを2000g量りとり、口を閉じずに乾燥空気を3.0L/minで吹き込みながら、マントルヒーターで油脂温度が90℃になるように加熱し、更にアンカー型撹拌羽根を用いて、300rpmで撹拌し、過酸化物価が25に到達するまで酸化させた。酸化させた混合油脂分解物Aに抗酸化剤としてトコフェロールを300ppm加え、混合油脂分解物A(α2)を得た。
尚、混合油脂分解物A(α2)の沃素価は35.7、過酸化物価は27.3、アニシジン価は18.1、トランス脂肪酸含量は2.7質量%であった。
容量5000mLの四つ口フラスコに、下述の比較例3の方法と同様にして製造した混合油脂分解物A(未処理)を2000g量りとり、実施例3と同様にフラスコ内の気圧が0.01MPa以下となるように減圧しながらフラスコ内の液温度を90℃に調整し、250rpmで撹拌し、60分間脱水処理を施した。その後、口を閉じずに乾燥空気を3.0L/minで吹き込みながら、マントルヒーターで油脂温度が120℃になるように加熱し、更にアンカー型撹拌羽根を用いて、300rpmで撹拌し、過酸化物価が25に到達するまで酸化させた。ここで、酸化させた混合油脂分解物A(未処理)の沃素価は35.5、過酸化物価は25.6、アニシジン価は16.8、トランス脂肪酸含量は2.5質量%であった。
次いで、酸化させた混合油脂分解物A(未処理)を1000gを耐圧容器に移し、水素化触媒として硬化用ニッケル触媒(堺化学製)を0.1質量%加え、ヘッドスペース部分を水素ガスで十分置換した後、90℃に加熱し、耐圧容器内の水素圧が1.0kg/cm2で、アンカー型撹拌羽根を用いて300rpmで撹拌した。途中、サンプリングを行い、過酸化物価を分析し、初めて過酸化物価が10以下となった点で、水素化触媒をろ別した。ろ液を3000mlの四つ口フラスコに移して、0.01MPa以下になるまで減圧し、撹拌速度350rpm、油脂温度90℃でシリカゲルとの接触を行いながら、モノグリセリド含量を適宜測定し、接触前の部分的加水分解物のモノグリセリド含量を基準として、接触前の乳脂分解物(未処理)のモノグリセリド含量を基準として、接触工程後のモノグリセリド含量が50%以下となる点を終点とし、減圧を解除し降温せずにそのままシリカゲル(吸着剤)を濾別し、抗酸化剤としてトコフェロールを300ppm加えて、混合油脂分解物A(β1)を得た。尚、混合油脂分解物A(β1)の沃素価は33.2、過酸化物価は4.5、アニシジン価は11.1、トランス脂肪酸含量は3.0質量%であった。
耐圧容器に実施例3−3で製造した混合油脂分解物A(α2)を1000g量り取り、水素化触媒として硬化用ニッケル触媒(堺化学製)を0.1質量%加え、ヘッドスペース部分を水素ガスで十分置換した後、90℃に加熱し、耐圧容器内の水素圧が1.0kg/cm2で、アンカー型撹拌羽根を用いて300rpmで撹拌した。途中、サンプリングを行い、過酸化物価を分析し、初めて過酸化物価が10以下となった点で、水素化触媒を濾別して取り除き、抗酸化剤としてトコフェロールを300ppm加えて混合油脂分解物A(β2)を得た。尚、得られた混合油脂分解物A(β2)の沃素価は34.5、過酸化物価4.2、アニシジン価10.0、トランス脂肪酸含量は3.0質量%であった。
ヨウ素価が5以下の大豆硬化油を900gと乳脂2100gを均一に混合した後に精製した混合油脂に対して実施例1と同様の操作を行い、部分的加水分解物(以下、混合油脂分解物B)を得た。
よつ葉乳業製のスイートバター(食塩不使用)3000gに対して、実施例1と同様の操作を行い、部分的加水分解物(以下、バター分解物)を得た。
ヨウ素価が51.0のパーム油3000gに対して、実施例1と同様の操作を行い、部分的加水分解物(以下、パーム油分解物)を得た。
下述する比較例6と同様の方法で製造したパーム油分解物(未処理)に対して、実施例3−2と同様の操作を行い、固定化酵素による分解の後、酸化処理を行い、吸着剤と接触させたパーム油分解物(α1)を得た。
尚、パーム油分解物(α1)の沃素価は51.0、過酸化物価は25.3、アニシジン価は17.5、トランス脂肪酸含量は0.8質量%であった。
実施例6と同様の方法で製造したパーム油分解物に対して、実施例3−3と同様の操作を行い、固定化酵素による分解の後、吸着剤と接触させ、酸化処理を施したパーム油分解物(α2)を得た。
尚、パーム油分解物(α2)の沃素価は51.0、過酸化物価は26.8、アニシジン価は18.3、トランス脂肪酸含量は0.8質量%であった。
下述する比較例6と同様の方法で製造したパーム油分解物(未処理)に対して、実施例3−4と同様の操作を行い、固定化酵素による分解、酸化処理を行い、更に、酸化処理を行って生じた過酸化物を水素で還元した後、吸着剤と接触させてパーム油分解物(β1)を得た。
尚、酸化処理が施されたパーム油分解物(未処理)の沃素価は51.0、過酸化物価は25.3、アニシジン価は17.5、トランス脂肪酸含量は0.8質量%であった。また、パーム油分解物(β1)の沃素価は49.8、過酸化物価は5.8、アニシジン価は12.1、トランス脂肪酸含量は1.3質量%であった。
実施例6−3で製造したパーム油分解物(α2)に対して、実施例3−5と同様の操作を行い、酸化処理を行って生じた過酸化物を水素で還元した、パーム油分解物(β2)を得た。
尚、パーム油分解物(β2)の沃素価は50.1、過酸化物価は6.2、アニシジン価は13.3、トランス脂肪酸含量は1.2質量%であった。
実施例1と同様の操作で精製乳脂の部分的加水分解を行ったが、シリカゲルとの接触処理を行わなかった部分的加水分解物を、乳脂分解物(未処理)とした。
実施例1と同様の操作で精製豚脂の部分的加水分解を行ったが、シリカゲルとの接触処理を行わなかった部分的加水分解物を、豚脂分解物(未処理)とした。
実施例1と同様の操作で、実施例3と同じ配合の混合油脂の部分的加水分解を行ったが、シリカゲルとの接触処理を行わなかった部分的加水分解物を、混合油脂分解物A(未処理)とした。
実施例1と同様の操作で、実施例4と同じ配合の混合油脂の部分的加水分解を行ったが、シリカゲルとの接触処理を行わなかった部分的加水分解物を、混合油脂分解物B(未処理)とした。
実施例1と同様の操作でバターの加水分解を行ったが、シリカゲルとの接触処理を行わなかった部分的加水分解物を、バター分解物(未処理)とした。
実施例1と同様の操作でパーム油の加水分解を行ったが、シリカゲルとの接触処理を行わなかった部分的加水分解物を、パーム油分解物(未処理)とした。
ミキサーボウルにコンパウンドホイップクリーム(株式会社ADEKA製「ピュアブレンドホイップ20」、乳脂含量20質量%)100質量部及び上白糖7質量部を投入し、ここに実施例1で調製した乳脂分解物を本発明の風味改良材として0.03質量部加えた後、卓上ミキサーにセットし高速で6分ホイップし、乳脂分解物を含有するホイップドクリームAを得た。
同様にして乳脂分解物(未処理)を含有するホイップドクリームB、乳脂分解物(Ox)を含有するホイップドクリームCを得た。
一方、乳脂分解物を含有させず、上記コンパウンドホイップクリームのみでホイップし、ホイップドクリームDを得た。
得られたホイップドクリームA〜Dを、それぞれ星型口金を装着した絞り袋に入れ、ポリカップに絞り、風味評価を行った。その結果、特にホイップドクリームAにおいて、ホイップドクリームDと比較して、濃厚な乳風味が十分に感じられ、またミドルからラストに残る乳のコク味が増強されていた。また、ホイップドクリームBでは、喫食後トップからラストに至るまで、刺激的な異味雑味が感じられ不快な風味となっており、また乳風味やコク味の増強効果も乏しかった。また、ホイップドクリームCではホイップドクリームAよりもトップに強い乳風味が感じられ、更にコク味も増していた。
合挽き肉(牛豚比7:3)39.0質量部、塩コショウ0.7質量部、ナツメグ0.1質量部、ソテーオニオン30.8質量部、卵5.1質量部、水6.1質量部、牛乳3.1質量部、パン粉5.1質量部、及び豚脂9.8質量部をミキサーボウルに投入し、卓上ミキサーを使用して低速で1分混合した後、実施例2で調製した豚脂分解物を、本発明の風味改良材として0.2質量部投入し、更に低速で1分混合して畜肉生地を得た。得られた畜肉生地を固定オーブン(設定温度190℃)で10分間焼成し、ハンバーグAを得た。
同様にして、豚脂分解物(未処理)を含有するハンバーグB、豚脂分解物(Ox)を含有するハンバーグCを得た。
一方、豚脂分解物を豚脂で置換し、豚脂を合計10質量部含有し、豚脂分解物を含まないハンバーグDを得た。
得られたハンバーグA〜Dについて風味評価を行ったところ、豚脂分解物を含有するハンバーグAでは、豚脂分解物を含有していないハンバーグCと比較して、ミドルからラストにかけて味の厚みや広がりが更に感じられ、後味に濃厚感やコク味が残り、風味改善効果があることを確認した。ハンバーグBにおいては、特にえぐ味が感じられ、コク味の増強効果も乏しかった。ハンバーグCにおいては、ハンバーグA同様のミドルからラストにかけての味の厚みや後味の濃厚感が感じられる上、先味が好ましく強められていた。
実施例3〜5及び比較例3〜5で得られた部分的加水分解物を風味改良材として用いて、表1に示す配合と下記製法でロールパン(バターロール成型)を製造した。得られたロールパンについて、下記方法で風味評価を行った。評価結果を表2に示す。
上記の中種生地配合の全原料を、縦型ミキサーにて低速で3分、中速で2分ミキシングし、中種生地(捏ね上げ温度26℃)を得た。得られた中種生地は、28℃、相対湿度80%にて120分の中種発酵を取った。
上記中種生地並びに本捏生地配合の強力粉、砂糖、食塩、脱脂粉乳、全卵及び水を、縦型ミキサーにて低速で3分、中速で3分ミキシングした後、本捏生地配合のマーガリンに予め各種部分的加水分解物を混合したものを含有させ、更に低速で3分、中速で4分ミキシングし、本捏生地(捏ね上げ温度28℃)を得た。尚、使用したマーガリンは、バターコンパウンド率10%であった。
得られた本捏生地は、30分フロアタイムをとり、分割(45g)、丸めし、30分ベンチタイムを取った後、バターロール成型した。これを天板に乗せ、38℃、相対湿度80%、50分のホイロを取った後、190℃のオーブンで13分焼成して、ロールパンA〜Fを得た。
尚、本捏生地配合中に部分的加水分解物を含有させずに同様の製法でロールパンを製造し、コントロールとした。
評価項目を「異味雑味の程度」「先味の程度」「コク味の程度」の3項目とし、8名のパネラーにより、上記配合・製法で製造されたロールパンについて下記評価基準に則って評価を実施した。得られた得点の平均値を比較した。先味の程度とコク味の程度については、コントロールとした部分的加水分解物無配合品との比較で評価を行った。
尚、先味とは、喫食後すぐに感じられるふくらみのある好ましい風味を意味する。また、コク味とは、咀嚼途中から嚥下直後に口腔・鼻腔内に好ましく感じられる濃厚な風味を意味する。
(異味雑味の程度)
5点 異味、雑味がなく非常に良好である。
3点 異味、雑味が殆どなく、良好である。
1点 異味、雑味が感じられる。
0点 異味、雑味が強く、不良である。
(先味の程度)
5点 コントロールに比べ優れた先味が感じられた。
3点 コントロールに比べ先味が感じられた。
1点 コントロールと同等の先味であった。
0点 コントロールに比べ先味が感じられない。
(コク味の程度)
5点 コントロールに比べ優れたコク味が感じられた。
3点 コントロールに比べコク味が感じられた。
1点 コントロールと同等のコク味であった。
0点 コントロールに比べコク味が感じられない。
評価例1〜3の風味評価から分かるとおり、吸着剤と接触させた動植物油脂の部分的加水分解物を有効成分とする風味改良材を用いることで、濃厚感やコク味が飲食品に付与される。また、吸着剤との接触処理により、異味異臭の低減が認められると同時に、本発明の風味改良材の濃厚感やコク味の付与効果が増強されることが分かった。
実施例3〜3−5及び比較例3で得られた部分的加水分解物、及びその処理品を風味改良材として用いて、表3に示す配合と下記製法でサブレA〜Jを製造した。得られたサブレA〜Jについて、上記評価基準に則り8名のパネラーで風味評価を行い、得られた得点の平均値を比較した。先味の程度とコク味の程度については、コントロールとした部分的加水分解物無配合品との比較で評価を行った。評価結果を表4に示す。
マーガリン(ソシエル、(株)ADEKA)70部に予めバター5部、及び比較例1、実施例3〜3−5、又は比較例3で得られた部分的加水分解物を風味改良剤として、表3に示す量を加えて均質に混ぜたものと粉糖40部とをビーターで比重0.8程度まで撹拌し、卵黄10部を加えて混合し、混合物を得た。得られた混合物にふるった薄力粉100部を加え混合し生地を得た。得られた生地を一晩冷蔵庫で休ませ、2.5mmに圧延、型抜きし160℃で約15分焼成し、サブレA〜Jを得た。
次に、酸化処理と水素ガスによる還元処理が併せて施された混合油脂分解物A(β1)と混合油脂分解物A(β2)を用いたサブレは、酸化処理のみを施した混合油脂分解物を用いたサブレと比較して、異味雑味は殆ど感じられなくなり、先味の程度やコク味の程度がより強化されていた。これは、水素ガスによる還元処理によって混合油脂分解物A(β1)及び混合油脂分解物A(β2)が複雑な香気成分組成となり、風味が好ましく強められたためであると考えられる。
シリカゲル処理された部分的加水分解物に酸化処理と還元処理を併せて施した混合油脂分解物A(β2)を用いたサブレは、酸化処理と還元処理を併せて施した部分的加水分解物にシリカゲル処理を施した混合油脂分解物A(β1)を用いたサブレと比較して、やや異味雑味が生じる結果となった。これは、シリカゲル処理を施すことで、異味雑味の原因となりうる物質の量を低減することができることを示唆している。
また、サブレD、サブレF、サブレH及びサブレJはそれぞれ、サブレC、サブレE、サブレG及びサブレIよりも風味改良材の添加量を減じてサブレを作成したが、コントロールやサブレBと比較し、良好な先味やコク味が得られている。これは、酸化処理や、酸化処理と還元処理とを組合せて行うことによって、風味強度がより高まることを示唆している。
パーム分別軟部油(沃素価56、(株)ADEKA製)に対して、実施例6〜6−5及び比較例6で製造したパーム油分解物を風味改良剤として、それぞれ加え、これをフライ油とした。(表5参照)
得られたフライ油1kgをそれぞれ鍋に入れ、180℃に加熱し、冷凍フライドポテト(オレアイダ 細切りフライドポテト(シューストリング)、ハインツジャパン)100gを3分間フライした。
得られたフライドポテトについて、上記評価基準に則り8名のパネラーで風味評価を行い、得られた得点の平均値を比較した。コク味の程度については、コントロールとした部分的加水分解物無配合品との比較で評価を行った。評価結果を表6に示す。
また油種を問わず、酸化処理や、酸化処理と還元処理とを組合せて行うことによって、風味強度が一層高まることが明らかになった。
Claims (8)
- 吸着剤と接触させた、動植物油脂の部分的加水分解物を有効成分とする、風味改良材。
- 上記吸着剤のpHが3.0〜8.0である請求項1記載の風味改良材。
- 上記吸着剤がシリカゲルである請求項1又は2記載の風味改良材。
- 上記動植物油脂の部分的加水分解物が、カラム式の酵素分解法により得られたものである請求項1〜3のいずれか一項に記載の風味改良材。
- 上記酵素分解法が、イオン交換樹脂を担体とする固定化酵素を用いたものである請求項4の風味改良材。
- 上記動植物油脂の部分的加水分解物が、上記吸着剤と接触する前又は接触した後に下記工程(A)を経る、請求項1〜5のいずれか一項に記載の風味改良材。
(A)上記動植物油脂の部分的加水分解物の過酸化物価が5〜60となるよう酸化処理を行う工程 - 上記工程(A)を経た動植物油脂の部分的加水分解物が下記工程(B)を経る、請求項6記載の風味改良材。
(B)上記工程(A)を経た動植物油脂の部分的加水分解物が含有する過酸化物を水素で還元する工程 - 動植物油脂の部分的加水分解物を吸着剤と接触させる工程を含む、風味改良材の製造方法。
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