JPWO2017094658A1 - 合わせガラス - Google Patents

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Abstract

中間膜のオーバーフロー部に起因する意匠性および生産性の低下を改善した合わせガラスを提供する。互いに対向する１対のガラス板と、前記１対のガラス板の間に配置される、１層または多層で構成される中間膜とを有し、前記中間膜は、測定周波数１０Ｈｚでの動的粘弾性測定において貯蔵弾性率が要件（１）９０〜１２０℃の温度域での最高値が２．３×１０６Ｐａ以上である、および要件（２）２０〜４０℃の温度域に１．０×１０８〜４．０×１０８Ｐａの範囲のいずれかの値を有する、を満足する接着層を有する合わせガラス。

Description

本発明は、合わせガラスに関し、特には、意匠性および生産性に優れる合わせガラスに関する。
通常、合わせガラスは、複数枚の同じ形状にカットしたガラス板の間に中間膜を挟み込むように積層して、加熱圧着することによって製造される。中間膜は樹脂製のフィルムであり、上記積層時にはガラス板と同じ形状に作製されていた場合であっても、加熱圧着後の積層体において、ガラス板の外周からはみ出したオーバーフロー部を有するのが一般的である。
そこで、例えば、図９に示すように、２枚のガラス板１、１間に中間膜２を挟持させた積層体１０’を加熱圧着し、得られた合わせガラス前駆体１０’’において、ガラス板１、１の外周からはみ出した中間膜２のオーバーフロー部２ｅ（幅ｗ）を、カッター８等でガラス板１、１の外周縁に沿ってカットするオーバーフロー部切断工程が行われる。このようにして、ガラス板１、１の端部と中間膜２の端部が揃った合わせガラス１０が得られる。
しかしながら、上記切断工程は、用いる中間膜の種類によって硬度や粘性の影響で、時間がかかる、特別な装置が必要となる等、合わせガラスの生産性を悪化させる要因となっていた。さらに、同様の理由により合わせガラスの製品毎に端部の仕上げの品質がばらつき、意匠性の高い製品が得られにくいという問題があった。特に、種々の機能性フィルムを有する合わせガラスにおいては、該機能フィルムを２層の中間膜間に挟持させて製造されるため、上記問題がより顕著であった。
上記問題に対して、例えば、特許文献１では、オーバーフロー部の切断工程を省略するために、一方のガラス板の外周縁が他方のガラス板の外周縁と重なるか、内側となるように構成することで、残存する中間膜が存在しても意匠性が損なわれないような提案がされている。しかし全ての外周において２枚のガラス板の外周縁を重ねることは厳密な位置合わせが必要であり、また一方のガラス板の外周縁を他方のガラス板の外周縁よりも内側にすることは、合せガラスの外周縁の強度が低下する点で問題であった。
特開２０１３−１２９５５２号公報
本発明は、上記観点からなされたものであって、中間膜のオーバーフロー部に起因する意匠性および生産性の低下を改善した合わせガラスを提供することを目的とする。
本発明の合わせガラスは、互いに対向する１対のガラス板と、前記１対のガラス板の間に配置される、１層または多層で構成される中間膜とを有し、
前記中間膜は、測定周波数１０Ｈｚでの動的粘弾性測定において貯蔵弾性率が下記要件（１）および（２）を満足する接着層を有する。
（１）９０〜１２０℃の温度域での最高値が２．３×１０６Ｐａ以上である。
（２）２０〜４０℃の温度域に１．０×１０８〜４．０×１０８Ｐａの範囲のいずれかの値を有する。
本発明によれば、中間膜のオーバーフロー部に起因する意匠性および生産性の低下が改善された合わせガラスが提供できる。特に、内部に機能性フィルムを有する合わせガラスにおいて、意匠性および生産性の低下が改善された合わせガラスが提供できる。
本発明の合わせガラスの実施形態の一例の断面図である。 本発明の合わせガラスの実施形態の変形例の断面図である。 本発明の合わせガラスの実施形態の変形例の断面図である。 本発明の合わせガラスの実施形態の変形例の断面図である。 本発明の合わせガラスの実施形態の変形例の断面図である。 接着層について動的粘弾性を測定した際の温度と貯蔵弾性率の関係を示す図である。 シミュレーションに用いた合わせガラスサンプルの圧着過程を模式的に示す図である。 シミュレーションに用いた合わせガラスサンプルの断面図である。 合わせガラス製造時のオーバーフロー部の切断工程を模式的に示す図である。
以下に、本発明の実施の形態を説明する。なお、本発明は、これらの実施形態に限定されるものではなく、これらの実施形態を、本発明の趣旨および範囲を逸脱することなく、変更または変形することができる。
本発明の合わせガラスは、互いに対向する１対のガラス板と、前記１対のガラス板の間に配置される、１層または多層で構成される中間膜とを有し、
前記中間膜は、測定周波数１０Ｈｚでの動的粘弾性測定において貯蔵弾性率が下記要件（１）および（２）を満足する接着層を有する。
（１）９０〜１２０℃の温度域での最高値が２．３×１０６Ｐａ以上である。
（２）２０〜４０℃の温度域に１．０×１０８〜４．０×１０８Ｐａの範囲のいずれかの値を有する。
本明細書において、形状が板状やフィルム状である物品の主面の周縁部とは、該主面の外周から中央部に向かって、ある一定の幅を有する領域を意味する。該物品の両主面の周縁部と端面を併せて端部という。また、本明細書において、ガラス板の主面において中央部から見て外周側を外側、外周からみて中央部側を内側という。
本明細書において、特に断りのない限り貯蔵弾性率とは、測定周波数１０Ｈｚでの動的粘弾性測定において測定される貯蔵弾性率をいう。貯蔵弾性率は樹脂膜等の剛性を示す指標である。本明細書において、貯蔵弾性率が上記要件（１）および（２）を満足する接着層を接着層（Ｓ）ともいう。
本発明の合わせガラスにおいては、中間膜が有する接着層（Ｓ）が、貯蔵弾性率において上記（１）の要件を満足することで、すなわち加熱圧着を行う温度域において所定の剛性を有することで、所期の接着性を確保しながらオーバーフロー部の形成量を少なくすることができる。本発明の合わせガラスにおいては、さらに、接着層（Ｓ）が、貯蔵弾性率において上記（２）の要件を満足することで、すなわちオーバーフロー部の切断を行う常温域においては所定の剛性を有することで、意匠性および生産効率ともによい切断が可能となる。
以下、本発明の合わせガラスの実施の形態について図面を参照しながら説明する。図１は、ガラス板と中間膜からなる本発明の合わせガラスの実施形態の一例における断面図である。図２は本発明の合わせガラスにおいて、ガラス板が機能性コーティング層を有する構成の実施形態の一例における断面図である。図３、図４は、本発明の合わせガラスにおいて、中間膜間に機能性フィルムを有する構成の実施形態の一例における断面図である。図５は、機能性コーティング層と機能性フィルムの両方を有する本発明の合わせガラスの実施形態の一例における断面図である。
図１に示す合わせガラス１０Ａは、互いに対向する１対のガラス板１Ａ、１Ｂと、１対のガラス板１Ａ、１Ｂに挟持されるように配置される中間膜２を有する。合わせガラス１０Ａにおいて、１対のガラス板１Ａ、１Ｂおよび１対の中間膜２は略同形、同寸の矩形の主面を有する。合わせガラス１０Ａにおいて中間膜２は接着層（Ｓ）からなる。
ここで、本明細書において、「略同形、同寸」とは、人の見た目において同じ形状、同じ寸法を有することをいい、例えば、一方の外周形状が切欠き等の凹凸を有さず、他方が一部に微細な切欠き等を有する外周形状である場合もその範疇に含む。他の場合においても、「略」は上記と同様の意味を示す。
以下、合わせガラス１０Ａを構成する各要素について説明する。
（ガラス板）
本発明の実施形態の合わせガラス１０Ａに用いるガラス板１Ａ、１Ｂの材質としては、透明な無機ガラスや有機ガラス（樹脂）が挙げられる。無機ガラスとしては通常のソーダライムガラス（ソーダライムシリケートガラスともいう）、アルミノシリケートガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等が特に制限なく用いられる。これらのうちでもソーダライムガラスが特に好ましい。成形法についても特に限定されないが、例えば、フロート法等により成形されたフロート板ガラスが好ましい。
有機ガラス（樹脂）としては、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、芳香族ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアリレート樹脂、ハロゲン化ビスフェノールＡとエチレングリコールとの重縮合物、アクリルウレタン樹脂、ハロゲン化アリール基含有アクリル樹脂等が挙げられる。これらのなかでも芳香族系ポリカーボネート樹脂等のポリカーボネート樹脂やポリメチルメタクリレート系アクリル樹脂等のアクリル樹脂が好ましく、ポリカーボネート樹脂がより好ましい。さらに、ポリカーボネート樹脂のなかでも特にビスフェノールＡ系ポリカーボネート樹脂が好ましい。なお、ガラス板は、上記のような樹脂を２種以上含んで構成されてもよい。
上記ガラスとしては、着色成分を添加しない無色透明な材質を用いてもよく、あるいは、本発明の効果を損なわない範囲で着色された着色透明な材質を用いてもよい。さらには、これらのガラスは１種類もしくは２種類以上を組合せて用いてもよく、例えば、２層以上に積層された積層基板であってもよい。合わせガラスの適用箇所にもよるがガラスとしては、無機ガラスが好ましい。
合わせガラス１０Ａに用いる１対のガラス板１Ａ、１Ｂは、互いに異なった種類の材質から構成されてもよいが、同一であることが好ましい。ガラス板１Ａ、１Ｂの形状は平板でもよく、全面または一部が曲率を有していてもよい。ガラス板１Ａ、１Ｂの厚みは合わせガラス１０Ａの用途により適宜選択できる。一般的には、各々のガラス板において、０．５〜５ｍｍであることが好ましく、合わせガラスの軽量化と剛性との両立の観点から、１．１〜３．５ｍｍがより好ましく、１．６〜３．０ｍｍが特に好ましい。
さらに、ガラス板１Ａ、１Ｂには、大気に晒される表出面に、撥水機能、親水機能、防曇機能等を付与するコーティングが施されていてもよい。また、ガラス板１Ａ、１Ｂの互いに対向する対向面には、後述する図２に示される合わせガラス１０Ｂのように低放射性コーティング、赤外線遮蔽コーティング、導電性コーティング等の機能性コーティングが施されていてもよい。
また、一般的に、合わせガラスにおいては、その枠体等への取り付け部分や配線導体等を隠蔽する目的で、合わせガラスを構成するガラス板の主面の周縁部の一部または全部に帯状に、黒色セラミックス層を設けることがある。本発明の合わせガラスにおいても、その他の層として、このような黒色セラミックス層をガラス板１Ａ、１Ｂのいずれか一方または両方に設けてもよい。
（中間膜）
合わせガラス１０Ａにおける中間膜２は、ガラス板１Ａ、１Ｂの主面と略同形、同寸の主面を有し、厚みが後述のとおりの平膜状の接着層（Ｓ）からなる。
接着層（Ｓ）は、測定周波数１０Ｈｚでの動的粘弾性測定において貯蔵弾性率が下記要件（１）および（２）を満足する。
（１）９０〜１２０℃の温度域での最高値が２．３×１０６Ｐａ以上である。
（２）２０〜４０℃の温度域に１．０×１０８〜４．０×１０８Ｐａの範囲のいずれかの値を有する。
なお、本明細書における貯蔵弾性率は、検体を、周波数１０Ｈｚの条件下、せん断法、例えばＩＴ計測制御社製、ＤＶＡ２２０により動的粘弾性試験に供することで測定できる。
上記要件（１）および要件（２）は、このようにして測定される接着層の各温度域での貯蔵弾性率を規定するものである。図６は横軸を温度［℃］とし縦軸を貯蔵弾性率[Ｐａ]とする座標上に、接着層（Ｓ）として満足する要件（１）および要件（２）を説明するための、座標範囲（１）および座標範囲（２）を示した図である。なお、図６の縦軸は指数軸である。
図６に示される座標範囲（１）は、温度９０℃を示す軸線１ａ、温度１２０℃を示す軸線１ｂ、貯蔵弾性率２．３×１０６Ｐａを示す軸線１ｃ、貯蔵弾性率における縦軸の最大値を示す軸線１ｄで囲まれる矩形の範囲である。ただし、要件（１）においては貯蔵弾性率の最大値は無限大であるので、座標範囲（１）の軸線１ｄは無限大を示すものとして説明する。
接着層（Ｓ）が要件（１）を満たすとは、接着層（Ｓ）の貯蔵弾性率の測定結果を示すグラフ（線）を図６の座標に記した場合に、該グラフ（線）が座標範囲（１）と重なる範囲を有することをいう。グラフ（線）が座標範囲（１）と重なる範囲は点であってもよく、所定の長さの範囲であってもよい。つまり、接着層（Ｓ）の貯蔵弾性率は、９０〜１２０℃の間の特定の温度の一点のみで２．３×１０６Ｐａ以上を満足していてもよく、全温度域で２．３×１０６Ｐａ以上を満足していてもよい。なお、接着層（Ｓ）は、測定周波数１０Ｈｚでの動的粘弾性測定において、貯蔵弾性率の９０〜１２０℃の温度域での最高値が、２．０×１０8Ｐａ以下であることが好ましい。
接着層（Ｓ）の貯蔵弾性率は、９０〜１２０℃の温度域において２．３×１０６Ｐａ以上１．０×１０７Ｐａ未満の範囲のいずれかの値を有することが好ましい。すなわち、図６に示される座標範囲（１）と温度９０℃を示す軸線１ａ、温度１２０℃を示す軸線１ｂ、貯蔵弾性率２．３×１０６Ｐａを示す軸線１ｃは同じであるが、貯蔵弾性率の上限の軸線１ｄを１．０×１０７Ｐａを示す軸線として、これらに囲まれる矩形の範囲の軸線１ｄ上を除く範囲と、接着層（Ｓ）の貯蔵弾性率の測定結果を示すグラフ（線）が重なる範囲を有することが好ましい。
要件（１）を規定する９０〜１２０℃の温度域は、通常、合わせガラスにおいて、さらに温度により影響を受けやすい機能性フィルム等を備える場合においても、その構成要素に影響を及ぼすことなく加熱圧着が行える温度域である。接着層（Ｓ）の貯蔵弾性率が、９０〜１２０℃の温度域での最高値が２．３×１０６Ｐａ以上である要件（１）を満足することで、得られる合わせガラスにおいて所期の接着性を確保しながらオーバーフロー部の形成量を少なくすることができる。
なお、９０〜１２０℃の温度域で貯蔵弾性率の最高値が２．３×１０６Ｐａに満たないと、接着層を含む中間膜全体の流動性が大きくなり、加熱圧着時のオーバーフロー部の形成量が顕著に増える。また、９０〜１２０℃の温度域で、貯蔵弾性率の最低値が１．０×１０７Ｐａ以上であると、加熱圧着時において接着層を含む中間膜の流動性が損なわれることがあり十分な接着機能が発現されないおそれがある。
図６に示される座標範囲（２）は、温度２０℃を示す軸線２ａ、温度４０℃を示す軸線２ｂ、貯蔵弾性率１．０×１０８Ｐａを示す軸線２ｃ、貯蔵弾性率４．０×１０８Ｐａを示す軸線２ｄで囲まれる矩形の範囲である。
接着層（Ｓ）が要件（２）を満たすとは、上記要件（１）の場合と同様に、接着層（Ｓ）の貯蔵弾性率の測定結果を示すグラフ（線）を図６の座標に記した場合に、該グラフ（線）が座標範囲（２）と重なる範囲を有することをいう。グラフ（線）が座標範囲（２）と重なる範囲は点であってもよく、所定の長さの範囲であってもよい。つまり、接着層（Ｓ）の貯蔵弾性率は、２０〜４０℃の間の特定の温度の一点のみで１．０×１０８〜４．０×１０８Ｐａを満足していてもよく、全温度域で１．０×１０８〜４．０×１０８Ｐａを満足していてもよい。
要件（２）を規定する２０〜４０℃の温度域は、常温域であり、合わせガラスにおいてオーバーフロー部の切断を行う温度域である。接着層（Ｓ）の貯蔵弾性率が、２０〜４０℃の温度域に１．０×１０８〜４．０×１０８Ｐａの範囲のいずれかの値を有する要件（２）を満足することで、得られる合わせガラスにおいて、意匠性および生産効率がよいオーバーフロー部の切断が可能となる。
なお、２０〜４０℃の温度域で貯蔵弾性率の最高値が１．０×１０８Ｐａに満たないと、オーバーフロー部の切断工程において接着層を含む中間膜全体が引っ張られて変形した状態で切断されるため、合わせガラスのエッジ品質が悪化する。また、２０〜４０℃の温度域で、貯蔵弾性率の最低値が４．０×１０８Ｐａを超えると、通常の装置によるオーバーフロー部の切断工程が極めて困難となり、特殊な装置を用いないとオーバーフロー部の切断ができない。
ここで、上記各温度域における貯蔵弾性率と接着層の物性の関係を以下の方法のシミュレーションにより確認している。すなわち、市販の４種類の接着フィルムを準備して、周波数１０Ｈｚの条件下、室温から−５０℃に冷却し、毎分２℃の速度で昇温しながら−５０〜１５０℃付近まで、ＩＴ計測制御社製、ＤＶＡ２２０を用いて動的粘弾性試験を行い、各温度における貯蔵弾性率を測定した。
用いた接着フィルムは、ＥＶＡフィルムとして、東ソーニッケミ社製、メルセンＧ７０５５、メルセンＧ７０６０（商品名）、ともに０．４ｍｍ厚の２種類、ＰＶＢフィルムとして、イーストマンケミカル社製、ＲＫ１１（商品名）、０．３８ｍｍ厚、アイオノマー樹脂フィルムとしてクラレ社製、セントリグラス（商品名）、１．１ｍｍ厚を用いた。結果は表１に示すとおりであった。
Figure 2017094658
これらの接着フィルムを用いて図７、８に示す合わせガラスサンプル１０ｓ（オーバーフロー部切断前の前駆体）を作製して、要件（１）とオーバーフロー部の形成量の関係、要件（２）とオーバーフロー部の切断性との関係を調べた。なお、合わせガラスサンプル１０ｓは、図４に断面図を示す中間膜間に機能性フィルムを備える構成の合わせガラスと同様の合わせガラスを得るためのオーバーフロー部切断前の前駆体である。機能性フィルムとしてはＳＰＤ調光フィルム（日立化成社製ＬＣＦ−１１０３ＤＨＡ９０、０．３５ｍｍ厚）を使用した。なお、図８は、図７に示す試験用の仮留めテープＴを施し、加熱圧着した合わせガラスサンプル１０ｓのＺ−Ｚ線における断面図である。
オーバーフロー部切断前の合わせガラスサンプルの作製は次のように行った。ガラス板１Ａ（２ｍｍ厚、１５０ｍｍ角のソーダライムガラス）の上に１５０×１５０ｍｍの接着フィルム２Ａを、その４辺がガラス板の４辺に一致するように配置し、さらに、その上にガラス板と同一外寸の額縁状の同一フィルム２Ｃ（内寸が８０×８０ｍｍ）をその４辺がガラス板の４辺に一致するように配置した。ただし、セントリグラスとの組合せのみ、額縁フィルムにはＲＫ１１を使用した。同額縁フィルム２Ｃの内側に８０×８０ｍｍにカットしたＳＰＤ調光フィルム４を額縁の内側に額縁と重ならないように配置する。さらに、それらの上に上記と同じ接着フィルム２Ｂ、ガラス板１Ｂを順にずれがないように重ね合せ、ずれ防止と当該部分の接着フィルムのオーバーフロー抑制のため、幅（Ｌ）３５ｍｍの仮留めテープＴを４辺の角部に貼って積層体１０ｓ’を得る。
この積層体１０ｓ’を真空バッグに入れ、真空バッグ内の圧力が−６０ｋＰａ以下の減圧度となるように減圧脱気しながら９０℃、１００℃、１１０℃、１２０℃で１時間保持し、加熱圧着を行った。加熱圧着されて得られた合わせガラスサンプル１０ｓの仮留めテープＴを施した以外の部分に生じた接着フィルム２のオーバーフロー部Ｏの幅（ｗ）を、顕微鏡を用いて測定した。４辺のオーバーフロー部Ｏの幅（ｗ）の平均値（μｍ）を表２に示す。４辺のオーバーフロー部Ｏの幅（ｗ）の平均値（μｍ）が１００μｍ以下であることが好ましい。なお、セントリグラスを用いた合わせガラスサンプルのみは厚みが他のサンプルと異なるため、板厚換算を行い、オーバーフロー部の幅を測定値×０．４６とした。セントリグラスを用いた合わせガラスサンプルの接着フィルムの合計厚み＝１．１ｍｍ×２＋０．３８ｍｍ＝２．５８ｍｍ、その他合わせガラスサンプルの接着フィルムの合計厚み＝０．４ｍｍ×３枚＝１．２ｍｍであり、１．２ｍｍ／２．５８ｍｍ＝０．４６倍とした。
その結果、得られた合わせガラスサンプルは、いずれもオーバーフロー部の幅の平均値が、上記の好ましい範囲を満たさなかったが、得られた結果より、測定周波数１０Ｈｚでの動的粘弾性測定における接着フィルム２の貯蔵弾性率が、９０〜１２０℃の温度域において最高値が２．３×１０６Ｐａ以上であれば、オーバーフロー部の幅の好ましい範囲を満たすことを導き出した。
Figure 2017094658
次いで得られた合わせガラスサンプル１０ｓについて、オーバーフロー部Ｏを切断する試験を行った。カッターとして、通常合わせガラスの作製時にオーバーフロー部切断用として使用される、片刃のカッターを用い、ガラス板１Ｂ、１Ａの端面に対して平行、ガラス板１Ｂ、１Ａの主面に対して垂直に刃を入れ、オーバーフロー部の切断の状態を確認した。２０℃および４０℃の環境温度で切断試験を行った。
結果は、セントリグラスについては、２０℃では切断が困難であったが、４０℃では問題がない切断性であった。Ｇ７０５５については、２０℃、４０℃において接着フィルムの切断面が波打つ状態で意匠性に問題があった。Ｇ７０６０については、２０℃、４０℃で接着フィルムがゴム状に伸びて刃が進まず、生産効率の点で問題であり、切断面の意匠性も良好とはいえない。ＲＫ１１については、２０℃ではＧ７０５５と同様であり、４０℃ではＧ７０６０と同様であった。
本発明においては、市販の接着フィルムのこのような試験に基づいて、上記要件（１）を満たせば接着性を維持しながらオーバーフロー部の形成量を実用的な範囲に抑制でき、さらに要件（２）を満たせば意匠性や生産効率を損なうことなくオーバーフロー部の切断が可能であるとして、接着層（Ｓ）の特性を規定したものである。
接着層（Ｓ）は、具体的には、合わせガラスに通常用いられる中間膜を構成する主材料である熱可塑性樹脂から、上記貯蔵弾性率が要件（１）および要件（２）を満たすように材料を選択し接着層を作製することで得られる。得られる接着層が上記貯蔵弾性率に調整できれば、用いる熱可塑性樹脂の種類は特に制限されない。
熱可塑性樹脂として、具体的には、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）等のポリビニルアセタール樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ）、エチレン−エチルアクリレート共重合体樹脂、アイオノマー樹脂、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）等の従来から中間膜用として用いられている熱可塑性樹脂について、上記貯蔵弾性率に調整されたものが挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、単独で用いられてもよいし、２種類以上が併用されてもよい。
熱可塑性樹脂は、貯蔵弾性率の条件に加えて、合わせガラスの用途に応じて、透明性、耐候性、接着力、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、耐湿性、遮熱性等の諸性能のバランスを考慮して選択される。このような観点から、熱可塑性樹脂としては、ＰＶＢ、ＥＶＡ、アイオノマー樹脂、ＣＯＰ等が好ましい。
このような熱可塑性樹脂について、貯蔵弾性率を要件（１）、（２）を満たすように調整するには、例えば、ＥＶＡについては、上記試験に用いた市販品のように全体として貯蔵弾性率が低いものに対して貯蔵弾性率を上げるために共重合体における酢酸ビニルの単位量を１５質量％未満となるように調整する等が挙げられる。同様に、ＰＶＢについても上記試験に用いた市販品のように全体として貯蔵弾性率が低いものに対して貯蔵弾性率を上げるために可塑剤の量を少なくするように組成を調整する等が挙げられる。
また、アイオノマー樹脂については、例えば、エチレンと、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル等との共重合体が金属イオンで架橋されたアイオノマー樹脂において、常温域の貯蔵弾性率を下げるために、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル等に対するエチレンの単位量を６０質量％未満となるように調整する、金属イオンの中和量を６０ｍｏｌ％未満となるように調整する等が挙げられる。アイオノマー樹脂については、また、９０〜１２０℃の貯蔵弾性率を上げるために、エチレンに対する（メタ）アクリル酸または（メタ）アクリル酸エステルの割合を１０質量％未満にする等が挙げられる。
ＣＯＰにおいては、例えば、芳香族ビニル化合物由来の繰り返し単位を主成分とする、少なくとも２つの重合体ブロック［Ａ］と、鎖状共役ジエン化合物由来の繰り返し単位を主成分とする、少なくとも１つの重合体ブロック［Ｂ］とからなり、全重合体ブロック［Ａ］のブロック共重合体全体に占める重量分率をｗＡとし、全重合体ブロック［Ｂ］のブロック共重合体全体に占める重量分率をｗＢとしたときに、ｗＡとｗＢとの比（ｗＡ：ｗＢ）が３０：７０〜６０：４０であるブロック共重合体［１］の、全不飽和結合の９０％以上を水素化したブロック共重合体水素化物［２］にアルコキシシリル基が導入されてなる、変性ブロック共重合体水素化物［３］を含有する樹脂組成物において、ｗＡの割合を高くすることで貯蔵弾性率を大きくでき、ｗＡの割合を低くすることで貯蔵弾性率を小さくできる。
なお、接着層（Ｓ）は、合わせガラス製造時に接着フィルム等として準備される際には、エンボスを有することが好ましい。通常、合わせガラスの中間膜となる材料フィルムはエンボスを有し、ガラス板の間に挟持されて積層体とされた後、加熱圧着される際に、該エンボスが空気の通り路となって機能し、積層体の層間の空気が十分に排気されながら加熱圧着が行われ、最終的には材料フィルムにおけるエンボスが消滅して中間膜となり、残留気泡のない良質な合わせガラスが得られる。なお、接着フィルムと接着層（Ｓ）において、貯蔵弾性率の特性に違いはない。
エンボスの高低差を示す深さは、加熱圧着する温度域における接着フィルムの貯蔵弾性率により適宜調整される。例えば、９０〜１２０℃の温度域で貯蔵弾性率が２．３×１０６Ｐａ以上１．０×１０７Ｐａ未満の接着フィルムにおいては、エンボスの深さは１０〜４５μｍが好ましい。接着フィルムにおいて９０〜１２０℃の温度域における貯蔵弾性率とエンボスの深さの関係が上記の範囲であれば、合せガラスとなって接着フィルムが接着層（Ｓ）となった場合に、エンボス形状が残留することはない。
なお、接着層（Ｓ）からなる中間膜２の膜厚は、特に限定されるものではない。具体的には、合わせガラス用等に通常用いられる中間膜と同様に、０．４ｍｍ以上４．０ｍｍ未満であることが好ましく、０．６〜２．０ｍｍであることがより好ましい。中間膜２の厚みが０．４ｍｍ未満であると、合わせガラスとして要求される安全性能を満足できない場合がある。また、中間膜２の膜厚が厚いほど、中間膜２から形成されるオーバーフロー部の幅が大きくなる傾向にあり、本発明の効果は顕著である。一方で、厚い中間膜を製膜するのは難しく、複数枚を積層して膜厚を増大させるには手間がかかり現実的でない。したがって、中間膜２の厚みは４．０ｍｍ未満が好ましい。
接着層（Ｓ）は、上記の熱可塑性樹脂以外に、本発明の効果を阻害しない範囲で、すなわち、接着層（Ｓ）の貯蔵弾性率が要件（１）および要件（２）をともに満足する範囲内で、各種目的に応じて、例えば、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、蛍光剤、接着性調整剤、カップリング剤、界面活性剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、脱水剤、消泡剤、帯電防止剤、難燃剤等の各種添加剤の１種類もしくは２種類以上を含有していてもよい。これらの添加剤は接着層（Ｓ）において、全体に均一に含有される。
なお、接着層（Ｓ）は、その貯蔵弾性率が要件（１）および要件（２）をともに満足する範囲内であれば、部分的に染料や顔料からなる着色材を含んでいてもよい。着色された部分は特に、合わせガラス１０Ａが車両用ウィンドシールドとして使用される場合に、防眩性、遮熱性などの向上のために、グリーンあるいはブルーなどの色で帯状のシェード領域（シェードバンド）として機能する。シェードバンドは視野領域の外、特にウィンドシールドの上部に配置されることが多い。
図１に示す中間膜２は、接着層（Ｓ）からなる。接着層（Ｓ）は単層構造に限定されない。接着層（Ｓ）は貯蔵弾性率が要件（１）および要件（２）をともに満足する範囲内であれば多層構造であってもよい。また、中間膜２は、接着層（Ｓ）と接着層（Ｓ）としての要件を満たさない他の接着層（以下、単に「他の接着層」という。）との多層構造であってもよい。他の接着層としては、通常、合わせガラスの中間膜に使用される接着層、例えば、上記熱可塑性樹脂等を主体とする接着層であって、貯蔵弾性率が要件（１）および／または要件（２）を満足しない接着層が特に制限なく用いられる。
なお、中間膜２が接着層（Ｓ）を含む多層構造の場合であっても、中間膜２の合計の膜厚は、上記と同様に、０．４ｍｍ以上４．０ｍｍ未満が好ましく、０．６〜２．０ｍｍがより好ましい。
多層構造の中間膜としては、例えば、特開２０００−２７２９３６号公報等に開示された遮音性能の向上を目的として用いられる、性質の異なる（損失正接の異なる）樹脂膜を積層した多層樹脂膜が挙げられる。中間膜２が、接着層（Ｓ）と他の接着層との積層構造である場合、中間膜２全体の膜厚に占める接着層（Ｓ）の厚みの割合は３０％以上であることが好ましく、該割合は５０％以上がより好ましい。
さらに、接着層（Ｓ）はヘッドアップディスプレイに用いられるように断面が楔形状のような厚みが均一でない他の接着層と組み合わせて中間膜とされてもよい。さらに、接着層（Ｓ）自体が、断面が楔形状のような厚みが均一でない接着層（Ｓ）とされてもよい。なお、その場合、中間膜全体の膜厚に占める接着層（Ｓ）の厚みの割合は、中間膜内において中間膜全体の膜厚に占める接着層（Ｓ）厚みの占める割合が最も小さい部分において３０％以上であることが好ましい。
以上、図１に示す２枚のガラス板１Ａ、１Ｂ間に中間膜２が挟持された合わせガラス１０Ａについて説明した。次に、図２〜５に示す本発明の合わせガラスの変形例、具体的には、合わせガラス１０Ａに機能性コーティング層および／または機能性フィルムを付与した合わせガラスについて説明する。
図２に示す合わせガラス１０Ｂは、互いに対向する１対のガラス板１Ａ、１Ｂと、ガラス板１Ｂのガラス板１Ａに対向する主面上に形成された機能性コーティング層３と、１対のガラス板１Ａ、１Ｂの間に、機能性コーティング層３と接するように、かつ１対のガラス板１Ａの対向面上の全面に亘って配置された中間膜２とを備える。
合わせガラス１０Ｂにおいて、１対のガラス板１Ａ、１Ｂおよび中間膜２は略同形、同寸の矩形の主面を有する。ガラス板１Ｂのガラス板１Ａに対向する主面上に形成された機能性コーティング層３は、その外周端がガラス板１Ｂの外周端より距離ｗ１だけ内側に位置するように形成されている。
合わせガラス１０Ｂにおいて、ｗ１は１０ｍｍ以内が好ましい。すなわち、機能性コーティング層の外周端が、ガラス板の外周端から中央部に向かって１０ｍｍ以内の範囲に位置することが好ましい。この機能性コーティング層の外周端とガラス板の外周端の距離ｗ１は、より好ましくは５ｍｍ以内である。該距離ｗ１の下限は０ｍｍである。その場合、機能性コーティング層の外周端とガラス板の外周端が一致する。しかしながら、機能性コーティング層の端部を特に外部の水分等から保護することが求められる場合には、上記距離ｗ１は１ｍｍ以上が好ましく、３ｍｍ以上が特に好ましい。なお、上記距離ｗ１は、合わせガラスの外周全体で同一であってもよく、辺ごとに異なる、あるいは所定の箇所において小さい、大きい等、異なってもよい。
なお、合わせガラス１０Ｂの正面視において、合わせガラス１０Ｂの面積に対する機能性コーティング層３の占有する面積の割合は７０％以上であることが好ましい。該面積の割合は７５％以上がより好ましい。さらに、該面積の割合は必要に応じて８０％程度まで大きくしてもよい。
合わせガラス１０Ｂにおける１対のガラス板１Ａ、１Ｂ、中間膜２は、合わせガラス１０Ａにおける１対のガラス板１Ａ、１Ｂ、中間膜２と同様にできる。さらに、機能性コーティング層３としては、従来、ガラス板の主面に所期の機能を有するように形成される機能性コーティング層、例えば、赤外線反射層等が挙げられる。
合わせガラス１０Ｂにおいて、機能性コーティング層３は、１対のガラス板１Ａ、１Ｂの一方のガラス板１Ｂにのみ形成されている。機能性コーティング層は必要に応じて１対のガラス板の各対向面にそれぞれ形成されてもよい。
図３に示す合わせガラス１０Ｃは、互いに対向する１対のガラス板１Ａ、１Ｂと、１対のガラス板１Ａ、１Ｂの対向面にそれぞれ接する１対の接着層２Ａ、２Ｂと、を備える。合わせガラス１０Ｃにおいては、接着層２Ａおよび接着層２Ｂにより中間膜２が構成される。合わせガラス１０Ｃにおいて、１対のガラス板１Ａ、１Ｂおよび１対の接着層２Ａ、２Ｂは略同形、同寸の矩形の主面を有する。
合わせガラス１０Ｃは、さらに、１対の接着層２Ａ、２Ｂの間に、ガラス板１Ａ、１Ｂの主面と略同形であるが面積が小さい主面を有し、該主面の外周端がガラス板１Ａ、１Ｂの主面および接着層２Ａ、２Ｂの主面の外周端より距離ｗ２だけ内側に位置する機能性フィルム４を有する。機能性フィルム４の外周端から接着層２Ａ、２Ｂの主面の外周端までの、接着層２Ａ、２Ｂの対向面における額縁状の周縁部は、互いに接する構成である。
合わせガラス１０Ｃにおける１対のガラス板１Ａ、１Ｂは、合わせガラス１０Ａにおける１対のガラス板１Ａ、１Ｂと同様にできる。合わせガラス１０Ｃにおける接着層２Ａおよび接着層２Ｂを合わせた中間膜２は、ガラス１０Ａにおける中間膜２と同様にできる。接着層２Ａ、２Ｂは、合わせガラス１０Ａにおいて中間膜２が多層である場合の各層と同様にできる。接着層２Ａ、２Ｂは互いに同一であっても異なってもよい。合わせガラス１０Ｃの中間膜２において、接着層２Ａおよび接着層２Ｂの一方が接着層（Ｓ）であり、他方が他の接着層であってもよい。接着層２Ａ、接着層２Ｂの両方が接着層（Ｓ）であるのがより好ましい。接着層２Ａ、２Ｂは同じ厚みを有していてもよいし、それぞれ異なる厚みを有していてもよいが、中間膜２の総厚が１．０ｍｍ以上となる場合に特に本発明の効果が顕著である。
合わせガラス１０Ｃにおいて、機能性フィルム４は、ガラス板１Ａ、１Ｂの主面に対して小面積かつ略相似形状の主面を有し、該主面の外周端がガラス板１Ａ、１Ｂの主面の外周端より距離ｗ２だけ内側に位置するように接着層２Ａ、２Ｂの間に配置されている。合わせガラス１０Ｃにおいて、機能性フィルム４の外周端は４辺ともガラス板１Ａ、１Ｂの主面の外周端より距離ｗ２だけ内側に位置している。
ここで、本発明の合わせガラスにおいて、ｗ２は１０ｍｍ以内が好ましい。すなわち、機能性フィルムの外周端が、ガラス板の外周端から中央部に向かって１０ｍｍ以内の範囲に位置することが好ましい。この機能性フィルムの外周端とガラス板の外周端の距離ｗ２は、より好ましくは５ｍｍ以内である。該距離ｗ２の下限は０ｍｍである。その場合、機能性フィルムの外周端とガラス板の外周端が一致する。しかしながら、機能性フィルムの端部を特に外部の水分等から保護することが求められる場合には、上記距離ｗ２は１ｍｍ以上が好ましく、３ｍｍ以上が特に好ましい。なお、上記距離ｗ２は、合わせガラスの外周全体で同一であってもよく、辺ごとに異なる、あるいは所定の箇所において小さい、大きい等、異なってもよい。
なお、合わせガラス１０Ｃの正面視において、合わせガラス１０Ｃの面積に対する機能性フィルム４の占有する面積の割合は７０％以上であることが好ましい。該面積の割合は７５％以上がより好ましい。さらに、該面積の割合は必要に応じて８０％程度まで大きくしてもよい。
機能性フィルム４の厚みについては、取扱い性ならびに後述する合わせガラス作製工程での脱気処理の観点から２０μｍ〜１ｍｍであることが好ましい。図３に示す構成の合わせガラス１０Ｃにおいては、機能性フィルムの膜厚は２０〜１２０μｍであることが好ましい。機能性フィルムの膜厚が１２０μｍ超１ｍｍ以下の場合には、図４に断面図を示す合わせガラス１０Ｄの構成が好ましい。
合わせガラス１０Ｄは、合わせガラス１０Ｃにおいて、機能性フィルム４の膜厚が大きい場合の構成であり、合わせガラス１０Ｃとガラス板１Ａ、１Ｂ、接着層２Ａと接着層２Ｂは同様である。合わせガラス１０Ｄにおいては、接着層２Ａと接着層２Ｂの間に、主面の外周端がガラス板１Ａ、１Ｂの主面の外周端より距離ｗ３だけ内側に位置するように配置される機能性フィルム４を備え、機能性フィルム４が配置されない幅ｗ３の額縁状部分の隙間を埋める形に接着層２Ｃを備える。
接着層２Ｃの幅ｗ３は、用途に応じて適宜選択される。幅ｗ３の下限は、接着層２Ｃの厚み等にもよるが、概ね３ｍｍとすることができる。なお、より高い防湿性が要求される場合には、接着層２Ｃの幅の下限は、５ｍｍが好ましい。主面形状が矩形の合わせガラス１０Ｄが有する、外周がガラス板１Ａ、１Ｂの主面の外周と略一致する額縁状の主面形状を有する接着層２Ｃにおいて、該矩形の４辺に沿った額縁部分において、幅ｗ３は辺ごとに同一であっても、異なってもよく、辺に関係なく部分的に大小があってもよい。
接着層２Ｃは、機能性フィルム４の外周面（端面）に、その内周面が接するように配置された、ガラス板１Ａ、１Ｂの主面の外周と略一致する外周を有する主面形状が額縁状の接着層である。機能性フィルム４の端面を十分に保護する観点から、接着層２Ｃの厚みは機能性フィルム４の厚みと略同一であることが好ましい。具体的には、接着層２Ｃの厚みは、機能性フィルム４の厚みの±０．１ｍｍ以内が好ましく、±０．０７５ｍｍ以内がより好ましい。
合わせガラス１０Ｄにおいては、接着層２Ａ、接着層２Ｂおよび接着層２Ｃの３層により中間膜２が構成される。合わせガラス１０Ｄの中間膜２において、接着層２Ｃのみが接着層（Ｓ）であり、接着層２Ａ、接着層２Ｂが他の接着層であってもよいが、少なくとも接着層２Ａ、接着層２Ｂのいずれかが接着層（Ｓ）であることが好ましい。接着層２Ａ、接着層２Ｂの両方が接着層（Ｓ）であるのがより好ましく、接着層２Ａ、接着層２Ｂおよび接着層２Ｃの全てが接着層（Ｓ）であるのが特に好ましい。接着層２Ａ、２Ｂ、２Ｃは同じ厚みを有していてもよいし、それぞれ異なる厚みを有していてもよいが、厚みの総厚が１．０ｍｍ以上となる場合に特に本発明の効果が顕著である。なお、中間膜２の総厚は４．０ｍｍ未満が好ましい。
機能性フィルム４として、具体的には、赤外線反射フィルム、映像投影用スクリーンフィルム、調光フィルム、発電用薄膜太陽電池フィルム、自発光フィルム等が挙げられる。機能性フィルムは、例えば、光吸収、光反射、光散乱、調光、発電、発熱、発光等の機能を有する材料を含むことで、これらの機能が発現される。機能性フィルム４は、単層膜で上記のような機能性フィルムを構成していてもよく、あるいは２枚以上のフィルムの間に光吸収、光反射、光散乱、調光、発電、発熱、発光等の機能を有する材料が挟み込まれた構成でもよい。なお、赤外線反射フィルムとしては、合わせガラスに通常、用いられる赤外線反射フィルム、例えば、支持フィルムの片側の主面に赤外線反射層が配設された赤外線反射層付きフィルム、屈折率の異なる樹脂フィルムを積層した誘電多層フィルム等が挙げられる。
機能性フィルムについて、例を挙げて説明したが、本発明の合わせガラスはこれらに限定されず他の機能性フィルムにおいても適用可能である。
図５は、本発明の合わせガラスにおいて、機能性コーティング層と機能性フィルムをともに有する場合の実施形態の一例を示す断面図である。図５に示す合わせガラス１０Ｅは、ガラス板１Ｂのガラス板１Ａと対向する面上に全面に亘って形成された機能性コーティング層３を有する以外は合わせガラス１０Ｄと同様である。合わせガラス１０Ｅにおける機能性コーティング層３は配設位置以外は合わせガラス１０Ｂにおける機能性コーティング層３と同様である。
合わせガラス１０Ｅにおいて、例えば機能性コーティング層３が赤外線反射コーティング層である場合、これを窓枠に組み込む際には、通常、屋外側に機能性コーティング層３が位置し屋内側に機能性フィルム４が位置するように組み込まれる。このような配置とすれば、屋外から照射される赤外線を赤外線反射フィルムが反射することで、機能性フィルム４の赤外線による劣化を抑制することができる。
ここで、合わせガラス１０Ｅにおいて、機能性コーティング層３の外周端は、ガラス板１Ａ、１Ｂの外周端と略一致している。機能性コーティング層３このような配置とすることで、機能性フィルム４との外周端の位置合わせ等の必要がなく、積層工程の簡素化が図れる。ただし、必要に応じて、機能性コーティング層３の外周端は、ガラス板１Ａ、１Ｂの外周端より内側にあってもよく、その場合、機能性コーティング層３の外周端は、ガラス板１Ａ、１Ｂの外周端から中央部に向かって１０ｍｍ以内の範囲に位置することが好ましい。
以上、図１〜図５に示される合わせガラス１０Ａ〜１０Ｅを例にして本発明の合わせガラスについて説明したが、本発明はこれらに限定されない。本発明の趣旨および範囲を逸脱することのない範囲で、設計を変更または変形することができる。
本発明の合わせガラスは、必要に応じて、３枚以上のガラス板を有する構成であってもよい。さらに、必要に応じて、本発明の合わせガラスは、上記構成要素に加えて、本発明の効果を損なわい範囲で任意にその他の層を有してもよい。
［合わせガラスの製造］
本発明の合わせガラスは、図９に示される一般的に用いられる公知の技術により、各層を積層し、加熱圧着した後、必要に応じてオーバーフロー部を切断することで製造できる。ただし、本発明の合わせガラスにおいては、中間膜が接着層（Ｓ）を有することから、加熱圧着工程で、オーバーフロー部が形成されないか、あるいは形成されたとしてもその量が小さい、すなわちオーバーフロー部の幅（ｗ）が狭い。本発明においては、オーバーフロー部の切断工程は、形成されるオーバーフロー部の量（幅）、用途等に応じて適宜行われる任意の工程である。
（積層工程）
例えば、合わせガラス１０Ａにおいては、１対のガラス板１Ａ、１Ｂを準備し、ガラス板間に接着層（Ｓ）からなる中間膜２を挟持させた積層体を作製する。
合わせガラス１０Ｂにおいては、例えば、１対のガラス板１Ａ、１Ｂを準備し、ガラス板１Ｂの一方の主面上の所定の領域に機能性コーティング層３を形成する。ガラス板１Ａに対して機能性コーティング層３付きガラス板１Ｂを機能性コーティング層３の表面がガラス板１Ａの一方の主面に対向するようにガラス板１Ａ、１Ｂを配置し、その間に接着層（Ｓ）からなる中間膜２を挿入して積層した積層体を作製する。その他の層を有する場合も、同様に得られる合わせガラスと同様の積層順にガラス板と各層を積層して積層体を作製する。
また、例えば、合わせガラス１０Ｃにおいては、１対の接着層２Ａ、２Ｂ（いずれか一方が、好ましくは両方とも、接着層（Ｓ）からなる）の間に機能性フィルム４を所定の位置関係となるように配置した積層体を作製し、これを１対のガラス板１Ａ、１Ｂの間に挿入して、ガラス板１Ａ、接着層２Ａ、機能性フィルム４、接着層２Ｂ、ガラス板１Ｂの順に積層した積層体を作製する。その他の層を有する場合も、同様に得られる合わせガラスと同様の積層順にガラス板と各層を積層して積層体を作製する。
（加熱圧着工程）
積層工程で準備された積層体をゴムバッグのような真空バッグの中に入れ、この真空バッグを排気系に接続して、真空バッグ内の圧力が−６５〜−１００ｋＰａの減圧度となるように減圧吸引（脱気）しながら温度９０〜１２０℃で接着することで、オーバーフロー部が形成された合わせガラス前駆体を得ることができる。
さらに、例えば、１００〜１５０℃、圧力０．６〜１．３ＭＰａの条件で加熱加圧する追加の加熱圧着処理を行うことで、より耐久性の優れた合わせガラスを得ることができる。場合によっては工程の簡略化、並びに合せガラス中に封入する材料の特性を考慮して、この追加の加熱圧着工程を行わないこともある。本発明はこの追加の加熱圧着工程がない場合により効果的である。また、加熱圧着工程は、ラバーチャンネル処理でも実行可能である。
（オーバーフロー部切断工程）
上記加熱圧着工程で得られた合わせガラス前駆体を室温に戻した後、ガラス板の端からはみ出した中間膜のオーバーフロー部がある場合、必要に応じて通常の方法で、市販のカッターナイフ、カミソリ、彫刻刀等のカッターを用いて、この中間膜のオーバーフロー部を切り取る。オーバーフロー部の切断により、合わせガラスの外観品質を上げるとともに、自動車等の車両にアセンブリする際の障害となる部分を取り除く。なお、刃物を用いて中間膜を切り取る場合、刃の入る角度は可能な限りガラス板の主面に対して垂直であることが望ましい。このようにして本発明の合わせガラスが製造される。
なお、上記で得られた合わせガラス前駆体において、オーバーフロー部が形成されない、あるいはオーバーフロー部の形成量が少なく、具体的には幅が小さく、オーバーフロー部の切断を必要としない場合には、加熱圧着工程後の合わせガラス前駆体をそのまま合わせガラスとして用いる。
本発明の合わせガラスは、上記のとおり中間膜が接着層（Ｓ）を有することから、加熱圧着工程で形成されるオーバーフロー部の量が小さい。また、オーバーフロー部切断工程において、合わせガラス前駆体が有するオーバーフロー部の切断を、通常の機器を用いて容易に実行できる。また、得られる合わせガラスにおいて、中間膜のオーバーフロー部切断面の意匠性にも問題がない。
本発明の合わせガラスは、中間膜のオーバーフロー部に起因する意匠性および生産性の低下が改善された合わせガラス、特に、内部に機能性フィルムを有する合わせガラスにおいて、上記の点が改善された合わせガラスであって、例えば、車両用の窓ガラス、ビルディング用の窓ガラス等に好適に使用される。
１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ、１０Ｅ…合わせガラス、１Ａ，１Ｂ…ガラス板、２…中間膜、２Ａ，２Ｂ，２Ｃ…接着層、３…機能性コーティング層、４…機能性フィルム。

Claims (7)

  1. 互いに対向する１対のガラス板と、前記１対のガラス板の間に配置される、１層または多層で構成される中間膜とを有し、
    前記中間膜は、測定周波数１０Ｈｚでの動的粘弾性測定において貯蔵弾性率が下記要件（１）および（２）を満足する接着層を有する
    合わせガラス。
    （１）９０〜１２０℃の温度域での最高値が２．３×１０６Ｐａ以上である。
    （２）２０〜４０℃の温度域に１．０×１０８〜４．０×１０８Ｐａの範囲のいずれかの値を有する。
  2. 前記接着層は、測定周波数１０Ｈｚでの動的粘弾性測定において貯蔵弾性率が、９０〜１２０℃の温度域に２．３×１０６Ｐａ以上１．０×１０７Ｐａ未満の範囲のいずれかの値を有する請求項１記載の合わせガラス。
  3. 前記１対のガラス板の対向面の少なくとも一方の面上に機能性コーティング層を有する請求項１または２記載の合わせガラス。
  4. 前記中間膜は少なくとも２層で構成され、前記中間膜の層間に機能性フィルムを有する請求項１〜３のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  5. 前記機能性フィルムが光吸収、光反射、光散乱、調光、発電、発熱および発光のいずれかを発現する材料を含む請求項４に記載の合わせガラス。
  6. 前記接着層の厚みが前記中間膜全体の厚みの３０％以上を占める請求項１〜５のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  7. 前記中間膜全体の厚みが０．４ｍｍ以上４．０ｍｍ未満である請求項１〜６のいずれか１項に記載の合わせガラス。
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