JPWO2015199044A1 - コア部材、リアクトル、及びコア部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

要求特性に良好に対応できるコア部材を提供する。軟磁性粉末と樹脂とを含む混合物を成形したコア部材であって、特定面として、前記コア部材の設置対象に対向する設置面及びコイルで励磁される磁束が交差する鎖交面の少なくとも一方の面を有する特定部位と、前記特定面の反対側の反対面とを備え、前記特定部位の密度が前記反対面の近傍の密度に比べて高密度であるコア部材。

Description

本発明は、軟磁性粉末と樹脂とを含む混合物をゲートから成形型に充填し樹脂を固化させて得られるコア部材、このコア部材を備えるリアクトル、及びこのコア部材を製造する製造方法に関する。特に、要求特性に良好に対応できるコア部材に関する。

電圧の昇圧動作や降圧動作を行う回路の部品の一つに、リアクトルがある。リアクトルは、ハイブリッド自動車などの車両に搭載されるコンバータに利用される。そのリアクトルとして、例えば、特許文献１に示すものがある。

特許文献１のリアクトルは、コイルと、磁性体粉末と樹脂とを含む複合材料で構成された磁性コア（コア部材）とを備える（明細書０１０５〜０１１６）。この複合材料は、磁性体粉末と未固化（未硬化）の樹脂とを含む混合物を成形型に充填して樹脂を硬化させることで製造される。

特開２０１３−１１８３５２号公報

リアクトルなどの磁性部材の要求特性として、放熱特性や磁気特性などが挙げられ、これら要求特性の更なる改善が望まれる。特に、磁性コアの構成を工夫することで放熱特性や磁気特性を改善する技術の検討は十分になされていない。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、その目的の一つは、磁性部材の要求特性に良好に対応できるコア部材を提供することにある。

本発明の別の目的は、上記コア部材を備えるリアクトルを提供することにある。

本発明の他の目的は、上記コア部材を製造するコア部材の製造方法を提供することにある。

本発明の一態様に係るコア部材は、軟磁性粉末と樹脂とを含む混合物を成形してなる。このコア部材は、特定面として、コア部材の設置対象に対向する設置面及びコイルで励磁される磁束が交差する鎖交面の少なくとも一方の面を有する特定部位と、特定面の反対側の反対面とを備える。そして、特定部位の密度が反対面の近傍の密度に比べて高密度である。

本発明の一態様に係るリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、コイルが配置される磁性コアとを備える。磁性コアの少なくとも一部は、上記コア部材である。

本発明の一態様に係るコア部材の製造方法は、軟磁性粉末と樹脂とを含む混合物をゲートから金型内に注入して樹脂を硬化させてコア部材を成形する工程を備える。金型は、コア部材の表面のうち、コア部材の設置対象に対向する設置面及びコイルで励磁される磁束が交差する鎖交面の少なくとも一方となる特定面を成形する特定内周面と、特定面の反対側の反対面を成形する反対内周面とを備える。そして、金型におけるゲートの位置が、特定内周面に対して反対内周面側に偏在している。

上記コア部材は、磁性部材の要求特性に良好に対応できる。

上記リアクトルは、要求特性に優れる。

上記コア部材の製造方法は、要求特性に良好に対応できるコア部材を製造できる。

実施形態１に係るコア部材を示し、左図は外端面側から見た概略斜視図であり、右図は鎖交面側から見た概略斜視図である。 実施形態１に係るリアクトルを示し、上図は概略斜視図、下図は分解斜視図である。 変形例１−１に係るコア部材を示し、左図は外端面側から見た概略斜視図であり、右図は鎖交面側から見た概略斜視図である。 実施形態２に係るコア部材を示し、左図は外端面側から見た概略斜視図であり、右図は鎖交面側から見た概略斜視図である。 実施形態２に係るリアクトルを示し、上図は概略斜視図、下図は分解斜視図である。 実施形態３に係るコア部材を示し、左図は外端面側から見た概略斜視図であり、右図は鎖交面側から見た概略斜視図である。 実施形態３に係るリアクトルを示し、上図は概略斜視図、下図は分解斜視図である。 試料Ｎｏ．１のコア部材の密度測定部位を示す説明図である。 試料Ｎｏ．２のコア部材の密度測定部位を示す説明図である。 試料Ｎｏ．１の試験結果を示すグラフである。 試料Ｎｏ．２の試験結果を示すグラフである。

《本発明の実施形態の説明》
最初に本発明の実施形態の内容を列記して説明する。

（１）実施形態に係るコア部材は、軟磁性粉末と樹脂とを含む混合物を成形してなる。このコア部材は、特定面として、コア部材の設置対象に対向する設置面及びコイルで励磁される磁束が交差する鎖交面の少なくとも一方の面を有する特定部位と、特定面の反対側の反対面とを備える。そして、特定部位の密度が反対面の近傍の密度に比べて高密度である。

上記の構成によれば、要求特性に良好に対応できる。特定部位が特定面として設置面を有すると、設置面側に軟磁性粉末を多く含むため、熱伝導性を高められ、設置面を介してコア部材の放熱特性を向上できるからである。また、特定部位が特定面として鎖交面を有すると、鎖交面側に軟磁性粉末を多く含むため、透磁率を高められ、鎖交面での漏れ磁束を低減してコア部材の磁気特性を向上できるからである。特定部位が特定面として設置面及び鎖交面の両面を有すると、放熱特性及び磁気特性の両方を向上できる。

（２）上記コア部材の一形態として、コア部材は、混合物をゲートから金型内に注入して成形され、コア部材の外表面のうち、特定面に対して反対面側に偏在するゲートの痕跡部を備えることが挙げられる。特定部位の密度が痕跡部の近傍の密度に比べて高密度である。

上記の構成によれば、ゲートの痕跡部が特定面に対して反対面側に偏在していることで、特定部位から離れた箇所にゲートの痕跡部が形成されているため、特定部位を高密度にできる。

コア部材の製造は、上記のように上記混合物を金型のゲートからキャビティに充填した後、樹脂を固化（硬化）することで行うが、従来、コア部材の要求特性の改善と成形時のゲートの位置との関係性については検討されていなかった。本発明者は、磁性部材の要求特性を改善するべく、上記混合物をゲートから金型内に注入して成形して作製したコア部材を分析したところ、以下の知見を得た。上記効果は、この知見に基づく。
（ａ）コア部材の各部で密度に差異がある。
（ｂ）コア部材の各部のうち、ゲートから離れた位置が高密度になり易い。
（ｃ）軟磁性粉末の充填率が高く高密度であれば、放熱性の向上や漏れ磁束の低減の観点から好ましい。
（ｄ）放熱性の向上や漏れ磁束の低減など、磁性部材としての特定の特性が求められる箇所をゲートから離れた位置とすれば、その特性が求められる箇所を高密度にできる。

（３）痕跡部を備える上記コア部材の一形態として、特定面が設置面を含み、痕跡部は、設置面とその反対面とをつなぐ外端面に形成されていることが挙げられる。

上記の構成によれば、痕跡部が設置面とその反対面とをつなぐ外端面に形成されていることで、設置面を含むコア部材の設置面側端部を高密度にでき、コア部材の放熱特性を向上できる。

（４）痕跡部を備える上記コア部材の一形態として、特定面が鎖交面を含み、痕跡部は、鎖交面の反対面に形成されていることが挙げられる。

上記の構成によれば、痕跡部が鎖交面の反対面に形成されていることで、鎖交面を含むコア部材の鎖交面側端部を高密度にでき、コア部材の磁気特性を向上できる。

（５）痕跡部を備える上記コア部材の一形態として、基部と、一対の張出部とを備えることが挙げられる。基部は、設置面と、その反対面と、設置面及びその反対面をつなぐ外端面とを有する。張出部は、外端面の反対側の鎖交面を有すると共に、基部から設置面と平行な方向に突出してコイル内に挿入される。この場合、痕跡部は、外端面のうち反対面側に設けられていることが好ましい。

上記の構成によれば、痕跡部が外端面のうち反対面側に設けられていることで、鎖交面を含む鎖交面側端部と設置面を含む設置面側端部とをそれぞれ高密度にできるため磁気特性及び放熱特性を向上できる。

（６）痕跡部を備える上記コア部材の一形態として、基部と、内側張出部と、外側張出部とを備えることが挙げられる。基部は、設置面と、その反対面と、設置面及びその反対面をつなぐ外端面とを有する。内側張出部は、外端面の反対側の鎖交面を有すると共に、基部から設置面と平行な方向に突出してコイルに挿入される。外側張出部は、コイルの外周で、内側張出部を挟んで基部から設置面と平行な方向に突出する。この場合、痕跡部は、外端面のうち反対面側に設けられていることが好ましい。

上記の構成によれば、痕跡部が外端面のうち反対面側に設けられていることで鎖交面を含む鎖交面側端部と設置面を含む設置面側端部とをそれぞれ高密度にできるため磁気特性及び放熱特性を向上できる。

（７）痕跡部を備える上記コア部材の一形態として、設置面とその反対面とをつなぐ外端面を備え、痕跡部は、外端面のうち設置面から反対面までの距離の２／３となる位置よりも反対面側に形成されていることが挙げられる。

上記の構成によれば、ゲートから離れた位置になるほど密度を高くできるため、痕跡部が上記位置に形成されていることで、特定部位をより一層高密度にできる。

（８）実施形態に係るリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、コイルが配置される磁性コアとを備える。磁性コアの少なくとも一部は、上記（１）〜（７）のいずれか１つに記載のコア部材である。

上記の構成によれば、上述のコア部材を備えることで磁気特性及び放熱特性などの要求特性に優れる。

（９）実施形態に係るコア部材の製造方法は、軟磁性粉末と樹脂とを含む混合物をゲートから金型内に注入して樹脂を硬化させてコア部材を成形する工程を備える。金型は、コア部材の表面のうち、コア部材の設置対象に対向する設置面及びコイルで励磁される磁束が交差する鎖交面の少なくとも一方となる特定面を成形する特定内周面と、特定面の反対側の反対面を成形する反対内周面とを備える。そして、金型におけるゲートの位置が、特定内周面に対して反対内周面側に偏在している。

上記の構成によれば、要求特性に良好に対応できるコア部材を製造できる。上述したように金型におけるゲートの位置を、特定面を含む特定部位から離れた箇所とすることで特定部位を高密度にできるからである。

（１０）上記コア部材の製造方法の一形態として、コア部材は、設置面と、その反対面と、設置面とその反対面とをつなぐ外端面とを有し、ゲートは、外端面に対応する位置に設けられていることが挙げられる。

上記の構成によれば、設置面側に軟磁性粉末を多く含み、設置面の熱伝導性を高められて放熱特性に優れるコア部材を製造できる。

（１１）上記コア部材の製造方法の一形態として、コア部材は、鎖交面と、その反対面とを有し、ゲートは、反対面に対応する位置に設けられていることが挙げられる。

上記の構成によれば、鎖交面側に軟磁性粉末を多く含み、鎖交面で漏れ磁束を低減できて磁気特性に優れるコア部材を製造できる。

（１２）上記コア部材の製造方法の一形態として、コア部材は、基部と一対の張出部とを備え、ゲートは、基部の外端面の反対面側に対応する位置に設けられていることが挙げられる。基部は、設置面と、その反対面と、設置面及びその反対面をつなぐ外端面とを有する。一対の張出部は、外端面の反対側の鎖交面を有すると共に、基部から設置面と平行な方向に突出してコイル内に挿入される。

上記の構成によれば、鎖交面を含む鎖交面側端部と設置面を含む設置面側端部とをそれぞれ高密度にできて、磁気特性及び放熱特性に優れるコア部材を製造できる。

（１３）上記コア部材の製造方法の一形態として、コア部材は、基部と、内側張出部と、一対の外側張出部とを備え、ゲートは、基部の外端面の反対面側に対応する位置に設けられていることが挙げられる。基部は、設置面と、その反対面と、設置面及びその反対面をつなぐ外端面とを有する。内側張出部は、外端面の反対側の鎖交面を有すると共に、基部から設置面と平行な方向に突出してコイルに挿入される。一対の外側張出部は、コイルの外周で、内側張出部を挟んで基部から設置面と平行な方向に突出する。

上記の構成によれば、鎖交面を含む鎖交面側端部と設置面を含む設置面側端部とをそれぞれ高密度にできて、磁気特性及び放熱特性に優れるコア部材を製造できる。

（１４）上記コア部材の製造方法の一形態として、コア部材は、設置面と、その反対面と、設置面及びその反対面とをつなぐ外端面とを有し、ゲートは、外端面のうち設置面から反対面までの距離の２／３となる位置よりも反対面側に対応する位置に設けられていることが挙げられる。

上記の構成によれば、特定部位がより一層高密度なコア部材を製造できる。

《本発明の実施形態の詳細》
本発明の実施形態の詳細を、以下に図面を参照しつつ説明する。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

《実施形態１》
〔コア部材〕
実施形態に係るコア部材は、軟磁性粉末と樹脂とを含む複合材料で構成される。このコア部材は、軟磁性粉末と樹脂とを含む混合物の樹脂を固化（硬化）したものであり、代表的にはリアクトルに備わる磁性コアの少なくとも一部を構成する。リアクトルは、詳しくは後述するが、例えば、図２に示すコイル２Ａと磁性コア１Ａとを備える。コイル２Ａは、巻線２０ｗを螺旋状に巻回した一対の巻回部２０ａ、２０ｂを互いに並列状態で接続してなる。磁性コア１Ａは、同一の形状を有する二つのコア部材１０Ａを組み合わせて環状に構成される。ここでは、両コア部材１０Ａとも複合材料で構成される。コア部材１０Ａは、金型のキャビティ内にゲートから流動性のある状態の構成材料を充填して樹脂を固化して作製する。コア部材１０Ａの主たる特徴とするところは、放熱特性や磁気特性などが要求される特定部位を備え、この特定部位がその反対面の近傍に比較して高密度である点にある。ここでは、この特定部位がその反対面の近傍に比較して高密度となるようにゲートを配置し、特定部位とゲートの痕跡部とが特定の位置関係を満たす形態を説明する。以下、主として図１を参照してコア部材の詳細を説明する。ここでは、コア部材１０Ａをコイル２Ａに組み付けてリアクトル１００Ａを構築し、リアクトル１００Ａを冷却ベースなどの設置対象に設置した際の設置対象側を下、設置対象の反対側を上、上下方向を高さとして説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。

［全体構成］
コア部材１０Ａは、基部１１Ａと、基部１１Ａの一端面から突出する一対の張出部１２Ａとで構成されている。コア部材１０Ａの上方から見た形状は、略Ｕ字状である。基部１１Ａは、コア部材１０Ａをコイル２Ａ（図２）に組み付けた際、コイル２Ａの端面から突出される。基部１１Ａは、下面１５ｄ_ｇと、上面１５ｕ_ｇと、下面１５ｄ_ｇ及び上面１５ｕ_ｇをつなぐ外端面１５ｏ（張出部１２Ａとは反対側の面）とを有する。外端面１５ｏは、張出部１２Ａの鎖交面１５ｉ（後述）と平行で中央に位置する平面部と、その両側に位置する傾斜部とを有する。基部１１Ａの形状は、略台形柱状である。張出部１２Ａは、基部１１Ａから下面１５ｄ_ｇと平行な方向で外端面１５ｏから離れる方向に突出して、コア部材１０Ａをコイル２Ａに組み付けた際、コイル２Ａ内に挿入される。張出部１２Ａは、基部１１Ａの外端面１５ｏの反対側で、コイル２Ａで励磁される磁束が交差する鎖交面１５ｉを有する。張出部１２Ａの形状は、直方体状であり、その角部が巻回部２０ａ，２０ｂ（図２）の内周面に沿うように丸まっている。

基部１１Ａの上面１５ｕ_ｇと両張出部１２Ａの上面１５ｕ_ｉとは面一であるが、基部１１Ａの下面１５ｄ_ｇは両張出部１２Ａの下面１５ｄ_ｉよりも低い。コア部材１０Ａをコイル２Ａに組み付けたとき、基部１１Ａの下面１５ｄ_ｇがコイル２Ａの下面と面一になる。即ち、コア部材１０Ａの設置対象側面は基部１１Ａの下面１５ｄ_ｇで構成され、この下面１５ｄ_ｇがコア部材１０Ａの放熱経路となる設置面１５ｈ_ｇを形成する。張出部１２Ａの長さ（基部１１Ａに対する突出方向の長さ）は、巻回部２０ａ，２０ｂの約半分の長さである。

［特定部位］
特定部位１３は、コア部材１０Ａの一部であって、コア部材１０Ａを磁心として用いた場合に、特定の特性が他の箇所に比べて顕著に要求される箇所である。求められる特性の具体例としては、放熱特性や磁気特性などが挙げられる。図１では、特定部位１３をクロスハッチングで示す。特定部位１３は、放熱特性や磁気特性など要求される特性を達成するために特定面１３ｆとして、例えば、設置面１５ｈ_ｇ、及び鎖交面１５ｉの少なくとも一方の面を有する。特定部位１３の位置は、要求される特性に応じて適宜選択できる。

要求される特性が放熱特性の場合、特定部位１３の位置は基部１１Ａの設置面１５ｈ_ｇを含む基部１１Ａの下端部が挙げられる。そうすれば、特定部位１３が鉄などの金属を多く含むため、熱伝導性を高められ、設置面１５ｈ_ｇを介してコア部材１０Ａを冷却し易い。設置面１５ｈ_ｇを含む基部１１Ａの下端部とは、基部１１Ａの設置面１５ｈ_ｇから基部１１Ａの高さの１／７程度までの領域が挙げられる。

要求される特性が磁気特性の場合、特定部位１３の位置は張出部１２Ａの鎖交面１５ｉ（他の張出部１２Ａと対向する端面）を含む張出部１２Ａの端部が挙げられる。そうすれば、特定部位１３が鉄などの軟磁性体を多く含むため、透磁率が高く漏れ磁束を低減して磁気特性を向上できる。鎖交面１５ｉを含む張出部１２Ａの端部とは、張出部１２Ａの鎖交面１５ｉから張出部１２Ａの長さの１／２程度までの領域が挙げられる。

要求される特性が放熱特性及び磁気特性の両方の場合、特定部位１３の位置は基部１１Ａの設置面１５ｈ_ｇを含む基部１１Ａの下端部と張出部１２Ａの鎖交面１５ｉを含む張出部１２Ａの端部のそれぞれとすることが挙げられる。即ち、要求特性が複数ある場合、特定部位１３もそれに応じて複数箇所に位置していてもよい。

ここでは、特定部位１３の位置は、基部１１Ａの設置面１５ｈ_ｇを含む基部１１Ａの下端部（設置面１５ｈ_ｇから上記高さの１／７程度までの領域）と、一対の張出部１２Ａの鎖交面１５ｉを含む張出部１２Ａの端部（鎖交面１５ｉから上記長さの１／２程度までの領域）としている。

特定部位１３は、この要求特性を満たすために、特定面１３ｆの反対側の反対面１４の近傍に比べて高密度である。反対面１４とは、コア部材１０Ａを挟んで特定面１３ｆの反対側に位置する面を言う。反対面１４は、特定面１３ｆの反対側で、特定面１３ｆ又は特定面１３ｆの延長面に直交する直交軸に交差する交差面のうち、特定面１３ｆ又は延長面から最も遠い面（最も長い直交軸に交差する面）と、その遠い面に隣接する隣接面とのいずれかの面とすることが好ましい。特定面１３ｆと延長面が曲面で構成されている場合、直交軸は、特定面１３ｆ又は延長面の法線とする。上記遠い面と上記隣接面は、特定面１３ｆと非平行な傾斜面又は湾曲面の場合と、特定面１３ｆと平行な平行面の場合とを含むが、反対面１４は、上記遠い面と上記隣接面のうち平行面とすることが好ましい。反対面１４の近傍とは、反対面１４を含む面から、特定面１３ｆ（鎖交面１５ｆ又は設置面１５ｈ_ｇ）までの距離の１／５までの間の領域とする。特定部位１３は、特に、ゲートの痕跡部１６の近傍に比べて高密度であることが好ましい。特定部位１３の高密度化は、コア部材１０Ａの成形時にゲートの配置箇所を所定の位置に設けることで行える。詳しくは後述する。なお、ゲートの痕跡部１６の近傍とは、痕跡部１６を含む面（ゲート形成面）から、ゲート形成面とその反対側の鎖交面１５ｉまでの距離の１／５までの間の領域であって、痕跡部１６を含んでゲート形成面の高さの１／５の領域とする。このとき、痕跡部１６の近傍の幅は、痕跡部１６の幅に対応した領域とする。

［ゲートの痕跡部］
ゲートの痕跡部１６は、コア部材１０Ａの成形時に金型のキャビティ内にコア部材１０Ａの構成材料（後述）を充填するためのゲートに対応する箇所である。コア部材１０Ａの製造は、射出成形やＭＩＭ（Ｍｅｔａｌ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ）で行える。これらの手法により作製された成形体には、ゲートに対応する部分を有する付属部が形成され、この付属部を除去することでゲートの痕跡部１６が形成される。この付属部は、ゲートに対応する部分の他、スプルーに対応する部分を有することがあり、更にはランナーに対応する部分を有することもある。付属部の除去は、例えば、付属部を折り取ることで行える。

痕跡部１６は、付属部を除去した後、その箇所に熱処理を施していてもよい。この痕跡部１６は、付属部を除去した際、構成材料である軟磁性粒子が局所的に露出する場合がある。熱処理を施すことにより、痕跡部１６の表面近傍の樹脂を流動させ、露出した軟磁性粒子を樹脂の流動に伴って樹脂の表面から内部に移動して樹脂に埋め込まれた状態とすることができる。なお、図１では、説明の便宜上、痕跡部１６を強調して突出した状態に示している。痕跡部１６は、その周辺と面一でもよいし、周辺よりも突出してもよい。痕跡部１６がその周辺よりも突出していると、上記熱処理を施し易いが、その突出量は極僅かでよい。

痕跡部１６の形成箇所は、特定部位１３の位置により決まる。痕跡部１６はゲートの位置に依存し、特定部位１３から離れた箇所にゲートを設ければ、特定部位１３を高密度にできるからである。痕跡部１６の形成箇所は、コア部材１０Ａの外表面のうち特定部位１３が有する特定面１３ｆに対して反対面１４側に偏在する位置とすることが挙げられる。反対面１４側に偏在するとは、反対面１４に位置する場合や、その反対面１４以外の面に位置する場合は、特定面１３ｆよりも反対面１４側に近い箇所に位置する場合を言う。ゲートから離れた位置になるほど軟磁性粉末の充填量が高くなって密度が高くなるため、痕跡部１６の形成箇所を特定面１３ｆに対して反対面１４側に偏在する位置とすることで、特定部位１３を痕跡部１６近傍に比べて高密度にできる。

（特定部位が鎖交面を含む場合）
特定部位１３が張出部１２Ａの端部に位置し、特定面１３ｆとして鎖交面１５ｉを含む場合、痕跡部１６の形成箇所は、鎖交面１５ｉに対して反対側である基部１１Ａの上面１５ｕ_ｇ、設置面１５ｈ_ｇ、及び外端面１５ｏ（鎖交面１５ｉの反対面１４）の少なくとも一面であることが好ましい。即ち、コア部材１０Ａの成形時、この痕跡部１６の形成箇所が基部１１Ａの上面１５ｕ_ｇ、設置面１５ｈ_ｇ、及び外端面１５ｏの少なくとも一面となるようにゲートを設けることが好ましい。そうすれば、鎖交面１５ｉを含む張出部１２Ａの端部である特定部位１３を高密度にできる。特に、痕跡部１６の形成箇所は、基部１１Ａの外端面１５ｏが好ましく、中でも外端面１５ｏのうち鎖交面１５ｉと平行な平面部が好ましい。即ち、反対面１４は、外端面１５ｏの平面部とすることが好ましい。痕跡部１６の形成箇所が外端面１５ｏであれば、コア部材１０Ａをコイル２Ａに組み付け易く、コア部材１０Ａを設置対象へ設置し易いからである。

特定部位１３を複数備える場合、痕跡部１６の形成箇所は、これら特定部位１３の対称軸上とすることが挙げられる。例えば、図１のコア部材１０Ａでは、張出部１２Ａを一対備え、各張出部１２Ａの端部に特定部位１３が形成されている。その場合、痕跡部１６の形成箇所を外端面１５ｏのうち特定部位１３同士の間の略中央とすることが好ましい。即ち、反対面１４は、外端面１５ｏの平面部とすることが好ましい。そうすれば、対称な位置の特定部位１３のいずれをも略同程度の高密度にできる。

（特定部位が設置面を含む場合）
特定部位１３が基部１１Ａの下端に位置し、特定面１３ｆとして設置面１５ｈ_ｇを含む場合、痕跡部１６の形成箇所は、設置面１５ｈ_ｇに対して反対側である基部１１Ａの上面１５ｕ_ｇ、及び基部１１Ａの外端面１５ｏの上面１５ｕ_ｇ側（設置面１５ｈ_ｇから上面１５ｕ_ｇまでの距離の１／２超となる位置）の少なくとも一方であることが好ましい。そうすれば、設置面１５ｈ_ｇを含む基部１１Ａの下端部である特定部位１３を高密度にできる。痕跡部１６の形成箇所は、基部１１Ａの外端面１５ｏのうち上面１５ｕ_ｇ側とする場合、設置面１５ｈ_ｇから上面１５ｕ_ｇまでの距離の２／３程度となる位置が好ましく、設置面１５ｈ_ｇから上面１５ｕ_ｇまでの距離の３／４程度となる位置が特に好ましい。

（特定部位が鎖交面と設置面を含む場合）
特定部位１３が張出部１２Ａの端部と基部１１Ａの下端のそれぞれに位置し、それぞれの特定部位１３が特定面１３ｆとして設置面１５ｈ_ｇと鎖交面１５ｉとを含む場合、痕跡部１６の形成箇所は、設置面１５ｈ_ｇ及び鎖交面１５ｉの両面に対して反対側である基部１１Ａの上面１５ｕ_ｇ、及び基部１１Ａの外端面１５ｏの上面１５ｕ_ｇ側が好ましい。そうすれば、設置面１５ｈ_ｇを含む基部１１Ａの下端部と、鎖交面１５ｉを含む張出部１２Ａの端部とを高密度にできる。特に、痕跡部１６の形成箇所は、基部１１Ａの外端面１５ｏの上面１５ｕ_ｇ側が好ましい。

ここでは、痕跡部１６の形成箇所は、基部１１Ａの外端面１５ｏにおける上記平面部の上面１５ｕ_ｇ側（設置面１５ｈ_ｇから上面１５ｕ_ｇまでの距離の５／７程度となる位置）としている。痕跡部１６の形状は、上記平面部の幅方向全長に及ぶ突条である。幅方向とは、両張出部１２Ａが並列する方向をいう。ここでは、痕跡部１６は、痕跡部１６の近傍の中心に位置している。

痕跡部１６の所定箇所への形成は、金型のキャビティへコア部材１０Ａの構成材料を充填するゲートの位置を所定の位置に設けることで行える。

痕跡部１６の数は、図１に示すように単数としているが、複数でもよい。複数とする場合、互いの位置関係は、特定部位１３に対して同程度離れていることが挙げられる。痕跡部１６の形状は、図１に示すように細長い直方体状としているが、痕跡部１６が形成される面が湾曲面であれば、痕跡部１６の形状は円弧状の突条であってもよい。

［構成材料］
（軟磁性粉末）
軟磁性粉末は、例えば、鉄や鉄合金といった鉄基材料が挙げられる。鉄合金としては、Ｆｅ−Ｓｉ系合金、Ｆｅ−Ａｌ系合金、Ｆｅ−Ｎ系合金、Ｆｅ−Ｎｉ系合金、Ｆｅ−Ｃ系合金、Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｆｅ−Ｃｏ系合金、Ｆｅ−Ｐ系合金、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金、及びＦｅ−Ａｌ−Ｓｉ系合金などが挙げられる。その他、フェライトなどの非金属材料が挙げられる。特に、透磁率及び磁束密度の点からみれば、９９質量％以上がＦｅである純鉄が好ましい。

軟磁性粉末の平均粒径は、１μｍ以上１０００μｍ以下、特に１０μｍ以上５００μｍ以下とすることが好ましい。軟磁性粉末は、粒径が異なる複数種の粉末が混合されたものでも良い。微細な粉末と粗大な粉末とを混合した軟磁性粉末をコア部材の材料に用いた場合、飽和磁束密度が高く、低損失なリアクトルが得られ易い。

複合材料中の軟磁性粉末の含有量は、複合材料を１００体積％とするとき、３０体積％以上８５体積％以下が挙げられる。軟磁性粉末が３０体積％以上であることで、特定部位１３を高密度化し易い。また、磁性成分の割合が十分に高いため、コア部材１０Ａを用いてリアクトル１００Ａを構築した場合、飽和磁束密度を高め易い。軟磁性粉末が８５体積％以下であると、軟磁性粉末と樹脂との混合物の流動性に優れ、コア部材１０Ａの製造性に優れる。軟磁性粉末の含有量は、５０体積％以上、更に５５体積％以上、特に６０体積％以上が挙げられる。特に、軟磁性粉末の含有量６０体積％以上のとき、上述のようにゲートの位置を特定部位１３から離れた位置に設けてコア部材１０Ａを成形することに効果的である。軟磁性粉末の含有量が高いと、密度の偏りが生じ易いためである。軟磁性粉末の含有量は、８０体積％以下、７５体積％以下、特に７０体積％以下が挙げられる。

（樹脂）
樹脂は、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂などの熱硬化性樹脂や、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、ポリアミド樹脂（例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン９Ｔ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂などの熱可塑性樹脂が挙げられる。その他、常温硬化性樹脂、不飽和ポリエステルに炭酸カルシウムやガラス繊維が混合されたＢＭＣ（Ｂｕｌｋ ｍｏｌｄｉｎｇ ｃｏｍｐｏｕｎｄ）、ミラブル型シリコーンゴム、ミラブル型ウレタンゴムなどを用いることもできる。

（その他）
複合材料には、軟磁性粉末及び樹脂に加えて、アルミナやシリカなどのセラミックスといった非磁性材料からなる粉末（フィラー）が含有されていても良い。フィラーは、放熱性の向上に寄与する。フィラーの含有量は、複合材料を１００質量％とするとき、０．２質量％以上２０質量％以下が好ましく、更に０．３質量％以上１５質量％以下が好ましく、特に０．５質量％以上１０質量％以下が好ましい。

［製造方法］
コア部材１０Ａの製造は、上述のように射出成形、ＭＩＭで行える。射出成形の場合は、上述の軟磁性粉末と流動性のある状態の上述の樹脂とを混合し、この混合物を、所定の圧力をかけて、所定の形状の成形用金型に流し込んで成形した後、上記樹脂を硬化（固化）する。ＭＩＭの場合も、上記混合物を成形用金型に充填して成形を行う。

この金型は、図示は省略するが、コア部材１０Ａの表面のうち、設置面１５ｈ_ｇ及び鎖交面１５ｉの少なくとも一方となる特定面１３ｆを成形する特定内周面と、特定面１３ｆの反対側の反対面１４を成形する反対内周面とを備える。この金型におけるゲートの位置は、特定内周面に対して反対内周面側に偏在していて、高密度である特定部位１３の所望の位置に応じて適宜選択できる。ゲートの位置は、例えば、コア部材１０Ａの表面のうち、設置面１５ｈ_ｇとその反対面１４（上面１５ｕ_ｇ）とを繋ぐ外端面１５ｏに対応する位置とすることが挙げられる。そうすれば、特定面１３ｆが設置面１５ｈ_ｇを含むコア部材１０Ａ、即ち、設置面１５ｈ_ｇ側に軟磁性粉末を多く含み、設置面１５ｈ_ｇの熱伝導性を高められて放熱特性に優れるコア部材１０Ａを製造し易い。また、ゲートの位置は、例えば、コア部材１０Ａの表面のうち、鎖交面１５ｉの反対面１４（外端面１５ｏ）に対応する位置とすることが挙げられる。そうすれば、特定面１３ｆが鎖交面１５ｉを含むコア部材１０Ａ、即ち、鎖交面１５ｉ側に軟磁性粉末を多く含み、鎖交面１５ｉで漏れ磁束を低減できて磁気特性に優れるコア部材１０Ａを製造できる。

本例のように基部１１Ａと一対の張出部１２Ａとを備え、特定部位１３が鎖交面１５ｉと設置面１５ｈ_ｇの両方を有するコア部材１０Ａの製造は、ゲートの位置を基部１１Ａの設置面１５ｈ_ｇとその反対面１４（上面１５ｕ_ｇ）とを繋ぐ外端面１５ｏ（平面部）のうち、反対面１４側に対応する位置として行うことが挙げられる。この場合、ゲートの位置は、外端面１５ｏのうち設置面１５ｈ_ｇから反対面１４までの距離の２／３となる位置よりも反対面１４側に対応する位置とすることがより好ましい。そうすれば、特定部位１３をより一層高密度にし易く、磁気特性及び放熱特性に優れるコア部材１０Ａを製造し易い。ここでは、ゲートの位置は、外端面１５ｏのうち設置面１５ｈ_ｇから反対面１４までの距離の５／７程度となる位置に対応する位置としている。

〔コア部材の作用効果〕
上述のコア部材１０Ａによれば、ゲートの痕跡部１６を特定面１３ｆに対して反対面１４側に偏在させて特定部位１３から離れた箇所にゲートの痕跡部１６が形成されていることで、特定部位１３を反対面１４の近傍（ゲートの痕跡部１６の近傍）に比較して高密度にできる。その特定部位１３が特定面１３ｆとして基部１１Ａの設置面１５ｈ_ｇを有することで、設置面１５ｈ_ｇ側に軟磁性粉末を多く含むため、熱伝導性を高められ、設置面１５ｈ_ｇを介してコア部材１０Ａの放熱特性を向上できる。また、特定部位１３が特定面１３ｆとして鎖交面１５ｉを有することで、鎖交面１５ｉ側に軟磁性粉末を多く含むため、透磁率を高められ、鎖交面１５ｉでの漏れ磁束を低減してコア部材１０Ａの磁気特性を向上できる。そのため、このコア部材１０Ａは要求特性に良好に対応できる。

〔リアクトル〕
上述のコア部材１０Ａは図２に示すリアクトル１００Ａの磁性コア１Ａに好適に利用できる。リアクトル１００Ａは、実施形態１の冒頭で説明したように、一対の巻回部２０ａ、２０ｂを備えるコイル２Ａと、同一の形状を有する二つのコア部材１０Ａで構成される磁性コア１Ａとを備える。図２では、特定部位１３を示すクロスハッチングは省略しているが、上述した箇所と同様、即ち、特定部位１３は、設置面１５ｈ_ｇを含む基部１１Ａの下端部と、鎖交面１５ｉを含む張出部１２Ａの端部とに位置している。

［コイル］
一対の巻回部２０ａ、２０ｂは、接合部の無い１本の連続する巻線２０ｗを螺旋状に巻回してなり、連結部２０ｒを介して連結されている。巻線２０ｗは、銅やアルミニウム、その合金といった導電性材料からなる平角線や丸線などの導体の外周に、絶縁性材料からなる絶縁被覆を備える被覆線を好適に利用できる。本例では、導体が銅製の平角線からなり、絶縁被覆がエナメル（代表的にはポリアミドイミド）からなる被覆平角線を利用している。各巻回部２０ａ，２０ｂは、この被覆平角線をエッジワイズ巻きにしたエッジワイズコイルで構成している。巻回部２０ａ、２０ｂの配置は、各軸方向が平行するように並列（横並び）した状態としている。巻回部２０ａ、２０ｂの形状は、互いに同一の巻数の中空の筒状体（四角筒）である。巻回部２０ａ、２０ｂの端面形状は、矩形枠の角部を丸めた形状である。連結部２０ｒは、コイル２Ａの一端側（図２紙面右側）において巻線の一部をＵ字状に屈曲して構成している。連結部２０ｒの上面は、コイル２Ａのターン形成部分の上面と略面一である。巻回部２０ａ、２０ｂの巻線２０ｗの両端部２０ｅは、ターン形成部から引き延ばされている。両端部２０ｅは、図示しない端子部材に接続され、この端子部材を介して、コイル２Ａに電力供給を行なう電源などの外部装置（図示せず）が接続される。

［磁性コア］
各コア部材１０Ａの基部１１Ａは、コア部材１０Ａをコイル２Ａに組み付けた際、コイル２Ａから突出するように配置される。各コア部材１０Ａの一対の張出部１２Ａは、同様にコイル２Ａに組み付けた際、一対の巻回部２０ａ，２０ｂの内側に配置される。一方と他方のコア部材１０Ａの張出部１２Ａの鎖交面１５ｉ同士を巻回部２０ａ，２０ｂ内で連結することで環状の磁性コア１Ａが形成される。このコア部材１０Ａ同士の連結により、コイル２Ａを励磁したとき、閉磁路を形成し、磁束は鎖交面１５ｉに直交する。コア部材１０Ａ同士は、張出部１２Ａの鎖交面１５ｉ同士の間にギャップ材を介在させることなく連結されていてもよいし、ギャップ材を介在させて連結させてもよい。コア部材１０Ａ同士の連結には、接着剤を利用できる。コア部材１０Ａ同士の間には、隙間（エアギャップ）を設けていてもよい。いずれの場合でも、両コア部材１０Ａの張出部１２Ａの鎖交面１５ｉを含む特定部位１３が高密度であるため、漏れ磁束を低減できて磁気特性を向上できる。ギャップ材の材質はアルミナや不飽和ポリエステルなどの非磁性材料、ＰＰＳ樹脂などの非磁性材料と磁性材料（鉄粉など）とを含む混合物などが挙げられる。ギャップ材の厚さやエアギャップの間隔は、２．５ｍｍ以下が挙げられる。

［放熱板］
リアクトル１００Ａは、組合体１１０Ａを放熱する放熱板４を備えることができる。放熱板４は、コイル２Ａと磁性コア１Ａとを含む組合体１１０Ａの設置面全面に接触可能な大きさを有する矩形板状の部材で構成している。そのため、リアクトル１００Ａは、コイル２Ａと磁性コア１Ａの熱を設置対象に伝えられる。特に、各コア部材１０Ａの基部１１Ａの設置面１５ｈ_ｇを含む特定部位１３が高密度であることで、放熱板４を介して磁性コア１Ａの熱を設置対象により伝え易い。放熱板４の四隅には、放熱板４を設置対象に固定するためのボルト（図示略）などを挿通させる貫通孔４１ｈを有するフランジ部４１を設けるとよい。放熱板４の厚さは、適宜選択することができ、例えば、２ｍｍ以上５ｍｍ以下程度が挙げられる。放熱板４の構成材料は、アルミニウムやその合金といった金属や、アルミナなどの非金属などの熱伝導性に優れるものを利用できる。放熱板４と組合体１１０Ａとの固定は、例えば、接合層５によって行える。

［接合層］
接合層５は、組合体１１０Ａの設置面のうち少なくともコイル２Ａの設置面に介在することが挙げられる。接合層５を備えることで、設置対象又は上述の放熱板４を備える場合には放熱板４にコイル２Ａを強固に固定でき、コイル２Ａの動きの規制、放熱性の向上、設置対象又は放熱板４への固定の安定性などを図ることができる。接合層５の大きさは、組合体１１０Ａの設置面全面に介在される程度としている。接合層５の構成材料は、絶縁性樹脂、特にセラミックスフィラーなどを含有して放熱性に優れるもの（例えば、熱伝導率は、０．１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、更に１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、特に２Ｗ／ｍ・Ｋ以上）が好ましい。具体的な樹脂は、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、不飽和ポリエステルなどの熱硬化性樹脂や、ＰＰＳ樹脂、ＬＣＰなどの熱可塑性樹脂が挙げられる。

〔作用効果〕
上述のリアクトル１００Ａによれば、鎖交面１５ｉを含む張出部１２Ａの端部と設置面１５ｈ_ｇを含む基部１１Ａの下端部がそれぞれ高密度なコア部材１０Ａを備えることで、磁気特性及び放熱特性に優れる。

《変形例１−１》
変形例１−１として、図３に示すように、特定部位１３が張出部１２Ａの端部に位置して、特定面１３ｆとして鎖交面１５ｉを含み、痕跡部１６が基部１１Ａの設置面１５ｈ_ｇに位置するコア部材１０Ａとすることができる。痕跡部１６が基部１１Ａの設置面１５ｈ_ｇに位置することで、鎖交面１５ｉを含む張出部１２Ａの端部である特定部位１３がゲートの痕跡部１６の近傍に比べて高密度なコア部材１０Ａとすることができる。痕跡部１６の形状は、台形状の設置面１５ｈ_ｇの長底辺の全長に沿った突条である。変形例１−１では、痕跡部１６の近傍とは、痕跡部１６を含む面（ゲート形成面）から、ゲート形成面とその反対側の上面１５ｕ_ｇまでの距離の１／５までの間の領域とする。即ち、痕跡部１６の近傍は、設置面１５ｈ_ｇ全面を含む。このコア部材１０Ａは、特定部位１３及び痕跡部１６の形成箇所を除き、その他の構成は実施形態１のコア部材１０Ａと同様である。このコア部材１０Ａの製造は、ゲートの位置をコア部材１０Ａの設置面１５ｈ_ｇに対応する位置として行うことが挙げられる。また、このコア部材１０Ａを備えるリアクトルも同様、コア部材１０Ａにおける特定部位１３及び痕跡部１６の形成箇所を除き、その他の構成は、実施形態１のリアクトル１００Ａと同様であるため、説明と共に図示を省略する。変形例１−１のコア部材１０Ａによれば、痕跡部１６が基部１１Ａの設置面１５ｈ_ｇに形成されていることで、鎖交面１５ｉを含む張出部１２Ａの端部である特定部位１３を高密度にできる。そのため、漏れ磁束を低減できて磁気特性を向上できる。リアクトル１００Ａは、このコア部材１０Ａを備えるため、磁気特性に優れる。

《実施形態２》
実施形態１、変形例１−１では、基部１１Ａと一対の張出部１２Ａとを備えるＵ側のコア部材１０Ａ及びそのコア部材１０Ａを備えるリアクトル１００Ａを説明した（図１〜３）。実施形態２では、まず、主として図４を参照して、基部１１Ｂと内側張出部１２Ｂ_ｉと一対の外側張出部１２Ｂ_ｓとを備えるＥ型のコア部材１０Ｂを説明する。その後、図５を参照して、このコア部材１０Ｂを備えるリアクトル１００Ｂを説明する。以下の説明は、実施形態１と相違する構成を中心に説明し、実施形態１と同様の構成及び効果の説明は省略する。この点は、後述の実施形態３でも同様である。

〔コア部材〕
［全体構成］
基部１１Ｂは、実施形態１の基部１１Ａと同様、コア部材１０Ｂをコイル２Ｂ（図５）に組み付けた際、コイル２Ｂの端面から突出される。基部１１Ｂは下面１５ｄ_ｇと、上面１５ｕ_ｇと、下面１５ｄ_ｇ及び上面１５ｕ_ｇをつなぐ外端面１５ｏとを有する。外端面１５ｏは、内側張出部１２Ｂ_ｉの内側鎖交面１５ｉ_ｉ（後述）と平行な平面部を有する。基部１１Ｂの形状は、薄い角柱体状である。内側張出部１２Ｂ_ｉは、基部１１Ｂから下面１５ｄ_ｇと平行な方向で外端面１５ｏから離れる方向に突出し、コア部材１０Ｂをコイル２Ｂに組み付けた際、コイル２Ｂ内に挿入される。内側張出部１２Ｂ_ｉは、基部１１Ｂの外端面１５ｏの反対側で、コイル２Ｂで励磁される磁束が直交する内側鎖交面１５ｉ_ｉを有する。内側張出部１２Ｂ_ｉの形状は、直方体状であり、その角部が巻回部２０ｃ（図５）の内周面に沿うように丸まっている。外側張出部１２Ｂ_ｓは、コイル２Ｂの外周で、内側張出部１２Ｂ_ｉを挟んで基部１１Ｂから下面１５ｄ_ｇと平行な方向に突出する。外側張出部１２Ｂ_ｓは、基部１１Ｂの外端面１５ｏの反対側で、コイル２Ｂで励磁される磁束が直交する外側鎖交面１５ｉ_ｓと、下面１５ｄ_ｓとを有する。外側張出部１２Ｂ_ｓの形状は、薄い角柱体状である。

基部１１Ｂと外側張出部１２Ｂ_ｓのそれぞれの上面１５ｕ_ｇ、１５ｕ_ｓ同士、それぞれの下面１５ｄ_ｇ、１５ｄ_ｓ同士は面一である。これらの上面１５ｕ_ｇ、１５ｕ_ｓは、内側張出部１２Ｂ_ｉの上面１５ｕ_ｉよりも高く、これらの下面１５ｄ_ｇ、１５ｄ_ｓは、内側張出部１２Ｂ_ｉの下面１５ｄ_ｉよりも低い。コア部材１０Ｂをコイル２Ｂに組み付けたとき、基部１１Ｂ及び外側張出部１２Ｂ_ｓの下面１５ｄ_ｇ、１５ｄ_ｓがコイル２Ｂの下面と面一になる。即ち、コア部材１０Ｂの設置対象側面は基部１１Ｂの下面１５ｄ_ｇと一対の外側張出部１２Ｂ_ｓの下面１５ｄ_ｓとで構成され、この下面１５ｄ_ｇと下面１５ｄ_ｓとがコア部材１０Ｂの放熱経路となる設置面１５ｈ_ｇと設置面１５ｈ_ｓとを形成する。外側張出部１２Ｂ_ｓの長さ（基部１１Ｂに対する突出方向の長さ）は、巻回部２０ｃの約半分の長さであり、内側張出部１２Ｂ_ｉの長さは、外側張出部１２Ｂ_ｓよりも若干短い。

［特定部位・ゲートの痕跡部］
特定部位１３の位置は、実施形態１と同様、基部１１Ｂの設置面１５ｈ_ｇを含む基部１１Ｂの下端部、外側張出部１２Ｂ_ｓの設置面１５ｈ_ｓを含む外側張出部１２Ｂ_ｓの下端部、内側鎖交面１５ｉ_ｉを含む内側張出部１２Ｂ_ｉの端部、及び外側鎖交面１５ｉ_ｓを含む外側張出部１２Ｂ_ｓの端部が挙げられる。ここでは、特定部位１３の位置は、内側鎖交面１５ｉを含む内側張出部１２Ｂ_ｉの端部と、外側鎖交面１５ｉ_ｓを含む外側張出部１２Ｂ_ｓの端部と、外側張出部１２Ｂ_ｓの設置面１５ｈ_ｓを含む外側張出部１２Ｂ_ｓの下端部としている。内側張出部１２Ｂ_ｉの端部は、内側鎖交面１５ｉ_ｉから、内側張出部１２Ｂ_ｉの長さの１／２程度までの領域である。外側張出部１２Ｂ_ｓの端部は、外側鎖交面１５ｉ_ｓから外側張出部１２Ｂ_ｓの長さの１／２程度までの領域である。外側張出部１２Ｂ_ｓの下端部は、設置面１５ｈ_ｓから外側張出部１２Ｂ_ｓの高さの１／２程度までの領域である。痕跡部１６の形成箇所は、基部１１Ｂの上面１５ｕ_ｇ、基部１１Ｂの下面１５ｄ_ｇ、或いは基部１１Ｂの外端面１５ｏが挙げられる。ここでは、痕跡部１６の形成箇所は、基部１１Ｂの外端面１５ｏの上面１５ｕ_ｇ側（設置面１５ｈ_ｇから上面１５ｕ_ｇまでの距離の５／７程度となる位置）としている。そうすれば、上記特定部位１３を高密度にできる。痕跡部１６の形状は、基部１１Ｂの外端面１５ｏの幅方向全長に及ぶ突条である。幅方向とは、両外側張出部１２Ｂ_ｓが並列する方向をいう。このコア部材１０Ｂの製造は、ゲートの位置を、基部１１Ｂの外端面１５ｏのうち設置面１５ｈ_ｇの反対面１４（上面１５ｕ_ｇ）側に対応する位置として行うことが挙げられる。ゲートの位置は、実施形態１のコア部材１０Ａの製造と同様、外端面１５ｏのうち設置面１５ｈ_ｇから反対面１４までの距離の２／３となる位置よりも反対面１４側に対応する位置とすることがより好ましい。ここでは、ゲートの位置は、外端面１５ｏのうち設置面１５ｈ_ｇから反対面１４までの距離の５／７程度となる位置に対応する位置としている。

〔リアクトル〕
リアクトル１００Ｂは、巻回部２０ｃを一つ備えるコイル２Ｂと、同一の形状を有する二つのコア部材１０Ｂで構成される磁性コア１Ｂとの組合体１１０Ｂを備える。

［コイル］
巻回部２０ｃは、接合部の無い１本の連続する巻線２０ｗを螺旋状に巻回して構成される。巻線２０ｗの両端部２０ｅは、コイル２Ｂの一端側に配置している。具体的には、巻線２０ｗの一端部２０ｅは、コイル２Ｂの一端側でコイル２Ｂの径方向に引き出され、巻線２０ｗの他端部２０ｅは、コイル２Ｂの他端側から一端側に向かって折り曲げ、一端側で更にコイルの径方向に引き出すように折り曲げている。このように巻線２０ｗの両端部２０ｅをコイル２Ｂの一端側に配置しているので、端子部材などの取り付けを行い易い。

［磁性コア］
各コア部材１０Ｂの基部１１Ｂは、コア部材１０Ｂをコイル２Ｂに組み付けた際、実施形態１のコア部材１０Ａと同様、コイル２Ｂの端面から突出するように配置される。各コア部材１０Ｂの内側張出部１２Ｂ_ｉは、巻回部２０ｃの内側に配置され、各コア部材１０Ｂの外側張出部１２Ｂ_ｓは、巻回部２０の外周に配置される。コア部材１０Ｂ同士の連結は、例えば、外側張出部１２Ｂ_ｓの外側鎖交面１５ｉ_ｓ同士を接着剤などで接続することで行える。このとき、内側張出部１２Ｂ_ｉ同士の間にはエアギャップが形成されている。

実施形態２のコア部材１０Ｂによれば、痕跡部１６が基部１１Ｂの外端面１５ｏの上面１５ｕ_ｇ側に形成されていることで、内側鎖交面１５ｉ_ｉを含む特定部位１３と、外側鎖交面１５ｉ_ｓを含む特定部位１３とをそれぞれ高密度にできる。そのため、漏れ磁束の低減により磁気特性を向上できる。また、外側張出部１２Ｂ_ｓの設置面１５ｈ_Ｓを含む特定部位１３を高密度にできる。そのため、放熱特性を向上できる。リアクトル１００Ｂは、このコア部材１０Ｂを備えるため、磁気特性及び放熱特性に優れる。

《実施形態３》
実施形態１，変形例１−１ではＵ型のコア部材及びＵ型のコア部材を備えるリアクトル、実施形態２ではＥ型のコア部材及びＥ型のコア部材を備えるリアクトルをそれぞれ説明した。実施形態３では、まず、主として図６を参照して、上面・下面が略ドーム状（鎖交面から外方に向かって断面積が小さくなる変形台形状）の柱状体のコア部材１０Ｃを説明する。その後、図７を参照して、コア部材１Ｃを備えるリアクトル１００Ｃを説明する。

〔コア部材〕
［全体構成］
コア部材１０Ｃは、コイル２Ａに組み付けた際、コイル２Ａの端面から突出（露出）される。コア部材１０Ｃは、設置面１５ｈ_ｇと、上面１５ｕ_ｇと、設置面１５ｈ_ｇ及び上面１５ｕ_ｇをつなぐ外端面１５ｏと、コイル２Ａで励磁される磁束が交差する鎖交面１５ｉを含む内端面とで構成されている。外端面１５ｏは、鎖交面１５ｉと平行で中央に位置する平面部と、その両側に位置する湾曲部とを有する。コア部材１０Ｃの上面１５ｕ_ｇは、他のコア部材（内側コア部３１）とコイル２Ａ（図７）と組み合わせた際、内側コア部３１の上面と面一になる。コア部材１０Ｃの下面１５ｄ_ｇは、内側コア部３１の下面よりも低く、コイル２Ａの下面と面一となる。即ち、コア部材１０Ｃの設置対象側面は下面１５ｄ_ｇで構成され、この下面１５ｄ_ｇがコア部材１０Ｃの放熱経路となる設置面１５ｈ_ｇを形成する。

［特定部位・ゲートの痕跡部］
特定部位１３の位置は、設置面１５ｈ_ｇを含むコア部材１０Ｃの下端部、及び鎖交面１５ｉを含むコア部材１０Ｃの端部が挙げられ、ここでは、これら下端部と端部のそれぞれとしている。設置面１５ｈ_ｇを含むコア部材１０Ｃの下端部は、設置面１５ｈ_ｇからコア部材１０Ｃの高さの１／１０程度までの領域である。鎖交面１５ｉを含むコア部材１０Ｃの端部は、鎖交面１５ｉから、鎖交面１５ｉとその反対面１４（外端面１５ｏ）までの距離の１／２０程度までの領域である。ゲートの痕跡部１６の形成箇所は、コア部材１０Ｃの上面１５ｕ_ｇ、又はコア部材１０Ｃの外端面１５ｏが挙げられる。本例のように特定部位１３の位置が下端部と端部の両方のように複数ある場合、痕跡部１６の形成箇所は、上面１５ｕ_ｇの外端面１５ｏ側、又は外端面１５ｏの上面１５ｕ_ｇ側が好ましい。ここでは、ゲートの痕跡部１６の形成箇所は、コア部材１０Ｃの外端面１５ｏ（平面部）の上面１５ｕ_ｇ側としている。痕跡部１６の形状は、上記平面部の幅方向全長に及ぶ突条である。幅方向とは、両内側コア部３１が並列する方向をいう。このコア部材１０Ｃの製造は、ゲートの位置を外端面１５ｏの上面１５ｕ_ｇ側に対応する位置として行うことが挙げられる。

〔リアクトル〕
リアクトル１００Ｃは、実施形態１と同様の一対の巻回部２０ａ，２０ｂを有するコイル２Ａと、上述のコア部材１０Ｃを含む複数のコア部材を有する磁性コア１Ｃとの組合体１１０Ｃを備える。具体的には、磁性コア１Ｃは、巻回部２０ａ，２０ｂの内側に配置される一対のコア部材（以下、内側コア部３１と言う）、及び巻回部２０ａ，２０ｂが配置されず、巻回部２０ａ，２０ｂから突出（露出）される一対のコア部材１０Ｃを有する。

［磁性コア］
磁性コア１Ｃは、一方のコア部材１０Ｃの鎖交面１５ｉ（内端面）と一対の内側コア部３１，３１の一方の端面、他方のコア部材１０Ｃの鎖交面１５ｉと一対の内側コア部３１，３１の他方の端面の４箇所を接合して環状に組み合わされる。これら内側コア部３１，３１及びコア部材１０Ｃ，１０Ｃにより、コイル２Ａを励磁したとき、環状の閉磁路を形成する。内側コア部３１，３１はそれぞれ、各巻回部２０ａ，２０ｂの内周形状に沿った外形を有する柱状体（ここでは、直方体の角部を丸めた形状（図７下図））である。コア部材１０Ｃ、１０Ｃはそれぞれ、上述したように略ドーム形状の上面と下面を有する柱状体である。

内側コア部３１，３１は、複数のコア片３１ｍと、コア片３１ｍよりも透磁率が小さい材料からなるギャップ材３１ｇとが交互に積層配置された積層体である。これら内側コア部３１，３１のコア片３１ｍは少なくとも一つを上述した複合材料で構成できる。

実施形態３のコア部材１０Ｃによれば、痕跡部１６がコア部材１０Ｃの外端面１５ｏの上面１５ｕ_ｇ側に形成されていることで、鎖交面１５ｉを含む特定部位１３と、設置面１５ｈ_ｇを含む特定部位１３とをそれぞれ高密度にできる。そのため、磁気特性及び放熱性を向上できる。リアクトル１００Ｃは、このコア部材１０Ｃを備えるため、磁気特性及び放熱特性に優れる。

《試験例》
軟磁性粉末と樹脂とを含む混合物をゲートから金型内に注入してコア部材を作製し、コア部材を複数の部位に分割して各部位の密度を測定した。

［試料Ｎｏ．１］
試料Ｎｏ．１のコア部材として、図８に示すように、上述の実施形態１や変形例１−１で説明した基部と一対の張出部とを備えるＵ型のコア部材のサンプルを３つ作製した。コア部材を作製する際、得られるコア部材におけるゲートの痕跡部の形成箇所がコア部材の下面となるようにゲートを設けた。

［試料Ｎｏ．２］
試料Ｎｏ．２のコア部材として、図９に示すように、上述の実施形態２で説明した基部と内側張出部と一対の外側張出部とを備えるＥ型のコア部材のサンプルを３つ作製した。コア部材を作製する際、得られるコア部材におけるゲートの痕跡部の形成箇所がコア部材の外端面のうち高さの略中央となるようにゲートを設けた。

［密度測定］
試料Ｎｏ．１，２のコア部材の各サンプルを複数の部位に分割し、各部位の密度を測定する。図８，９中の二点鎖線は切断箇所を示し、丸付き数字は部位Ｎｏ．を示す。

試料Ｎｏ．１のサンプル１〜３は、図８に示すように、基部をその高さ方向に三分割、張出部をその突出方向及び高さ方向の各方向に均等に二分割して計１１個の分割片を作製した。基部のゲートを含み、基部における基部の下面から張出部の下面までの部位をＮｏ．１、基部のうち部位Ｎｏ．１を除いたその高さ方向の下面側半分の部位をＮｏ．２、上面側半分の部位をＮｏ．３とした。また、両張出部の基部側かつ下面側の部位をそれぞれＮｏ．４，５、その上面側の部位をＮｏ．６，７、両張出部の鎖交面（端面）側かつ下面側の部位をそれぞれＮｏ．８，９、上面側の部位をそれぞれＮｏ．１０，１１とした。

試料Ｎｏ．２のサンプル１〜３は、図９に示すように、基部を高さ方向に三分割、内側張出部を突出方向に均等に二分割、外側張出部を突出方向及び高さ方向の各方向に均等に二分割して計１３個の分割片を作製した。ゲートの痕跡部（外端面のうち高さの中央部）を含み、高さ方向の長さが内側張出部と同程度の部位をＮｏ．１、基部のうち部位Ｎｏ．１の上面側の部位をＮｏ．２、基部のうち部位Ｎｏ．１の下面側の部位をＮｏ．３とした。また、内側張出部の基部側の部位をＮｏ．４、基部と端面側の部位をＮｏ．９とした。更に、両外側張出部の基部側かつ上面側の部位をそれぞれＮｏ．５、６、その下面側の部位をそれぞれＮｏ．７，８とし、両外側張出部の基部と反対側かつ上面側の部位をそれぞれＮｏ．１０、１１、その下面側の部位をそれぞれＮｏ．１２、１３とした。

各試料において、作製した各サンプルの各部位の密度（ｇ／ｃｍ^３）と、全サンプルの各部位ごとの平均値（ｇ／ｃｍ^３）と、部位Ｎｏ．１の密度の平均値に対するその他の部位（試料Ｎｏ．１では部位Ｎｏ．２〜１１、試料Ｎｏ．２では部位Ｎｏ．２〜１３）の密度の平均値の増加割合（％）とを算出した。試料Ｎｏ．１における上記密度と上記平均値と上記増加割合の結果を表１に示し、試料Ｎｏ．２における上記密度と上記平均値と上記増加割合の結果を表２に示す。表１、２では、小数点以下第３位を丸めて示している。また、試料Ｎｏ．１における上記密度と上記平均値の結果を図１０にグラフで示し、試料Ｎｏ．２における上記密度と上記平均値の結果を図１１にグラフで示す。図１０、１１の横軸は部位Ｎｏ．を示し、縦軸は密度（ｇ／ｃｍ^３）を示す。図１０、１１において、○はサンプル１の結果、×はサンプル２の結果、△はサンプル３の結果、「黒塗り四角」はサンプル１〜３の平均値を示す。

表１や図１０、表２や図１１に示すように、試料Ｎｏ．１と試料Ｎｏ．２は両方とも、各部位で密度に差異が生じていた。また、試料Ｎｏ．１では、例えば部位Ｎｏ．８〜１１のようにゲートから離れた部位ほど、例えば部位Ｎｏ．１，２，４，５のようなゲート近傍に位置する部位に比べて高密度になる傾向にあることがわかった。一方、試料Ｎｏ．２でも同様に、例えば部位Ｎｏ．７〜１３のようにゲートから離れた部位ほど、例えば部位Ｎｏ．１〜３のようなゲート近傍に位置する部位に比べて、高密度になる傾向にあることがわかった。

本発明のコア部材は、ハイブリッド自動車、プラグインハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池自動車などの車両に搭載される車載用コンバータ（代表的にはＤＣ−ＤＣコンバータ）や空調機のコンバータなどの種々のコンバータ、電力変換装置の構成部品に利用できるリアクトルに備わるコアに好適に利用できる。本発明のコア部材の製造方法は、上記コア部材の製造に好適に利用できる。本発明のリアクトルは、ハイブリッド自動車、プラグインハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池自動車などの車両に搭載される車載用コンバータ（代表的にはＤＣ−ＤＣコンバータ）や、空調機のコンバータなどの種々のコンバータ、並びに電力変換装置の構成部品に好適に利用できる。

１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ コア部材
１１Ａ、１１Ｂ 基部
１２Ａ 張出部 １２Ｂ_ｉ 内側張出部 １２Ｂ_ｓ 外側張出部
１３ 特定部位 １３ｆ 特定面
１４ 反対面
１５ｕ_ｇ、１５ｕ_ｉ、１５ｕ_ｓ 上面
１５ｄ_ｇ、１５ｄ_ｉ、１５ｄ_ｓ 下面
１５ｈ_ｇ、１５ｈ_ｓ 設置面
１５ｉ 鎖交面 １５ｉ_ｉ 内側鎖交面 １５ｉ_ｓ 外側鎖交面
１５ｏ 外端面
１６ 痕跡部
１００Ａ，１００Ｂ，１００Ｃ リアクトル
１１０Ａ、１１０Ｂ、１１０Ｃ 組合体
１Ａ、１Ｂ、１Ｃ 磁性コア
２Ａ、２Ｂ コイル
２０ａ、２０ｂ、２０ｃ 巻回部
２０ｒ 連結部 ２０ｗ 巻線 ２０ｅ 端部
３１ 内側コア部 ３１ｍ コア片 ３１ｇ ギャップ材
４ 放熱板
４１ フランジ部 ４１ｈ 貫通孔
５ 接合層

特許文献１のリアクトルは、コイルと、磁性体粉末と樹脂とを含む複合材料で構成された磁性コア（コア部材）とを備える（明細書０１０５〜０１１６）。この磁性コアは、磁性体粉末と未固化（未硬化）の樹脂とを含む混合物を成形型に充填して樹脂を硬化させることで製造される。

特定部位１３は、この要求特性を満たすために、特定面１３ｆの反対側の反対面１４の近傍に比べて高密度である。反対面１４とは、コア部材１０Ａを挟んで特定面１３ｆの反対側に位置する面を言う。反対面１４は、特定面１３ｆの反対側で、特定面１３ｆ又は特定面１３ｆの延長面に直交する直交軸に交差する交差面のうち、特定面１３ｆ又は延長面から最も遠い面（最も長い直交軸に交差する面）と、その遠い面に隣接する隣接面とのいずれかの面とすることが好ましい。特定面１３ｆと延長面が曲面で構成されている場合、直交軸は、特定面１３ｆ又は延長面の法線とする。上記遠い面と上記隣接面は、特定面１３ｆと非平行な傾斜面又は湾曲面の場合と、特定面１３ｆと平行な平行面の場合とを含むが、反対面１４は、上記遠い面と上記隣接面のうち平行面とすることが好ましい。反対面１４の近傍とは、反対面１４を含む面から、特定面１３ｆ（鎖交面１５ｉ又は設置面１５ｈ_ｇ）までの距離の１／５までの間の領域とする。特定部位１３は、特に、ゲートの痕跡部１６の近傍に比べて高密度であることが好ましい。特定部位１３の高密度化は、コア部材１０Ａの成形時にゲートの配置箇所を所定の位置に設けることで行える。詳しくは後述する。なお、ゲートの痕跡部１６の近傍とは、痕跡部１６を含む面（ゲート形成面）から、ゲート形成面とその反対側の鎖交面１５ｉまでの距離の１／５までの間の領域であって、痕跡部１６を含んでゲート形成面の高さの１／５の領域とする。このとき、痕跡部１６の近傍の幅は、痕跡部１６の幅に対応した領域とする。

《実施形態２》
実施形態１、変形例１−１では、基部１１Ａと一対の張出部１２Ａとを備えるＵ型のコア部材１０Ａ及びそのコア部材１０Ａを備えるリアクトル１００Ａを説明した（図１〜３）。実施形態２では、まず、主として図４を参照して、基部１１Ｂと内側張出部１２Ｂ_ｉと一対の外側張出部１２Ｂ_ｓとを備えるＥ型のコア部材１０Ｂを説明する。その後、図５を参照して、このコア部材１０Ｂを備えるリアクトル１００Ｂを説明する。以下の説明は、実施形態１と相違する構成を中心に説明し、実施形態１と同様の構成及び効果の説明は省略する。この点は、後述の実施形態３でも同様である。

［特定部位・ゲートの痕跡部］
特定部位１３の位置は、実施形態１と同様、基部１１Ｂの設置面１５ｈ_ｇを含む基部１１Ｂの下端部、外側張出部１２Ｂ_ｓの設置面１５ｈ_ｓを含む外側張出部１２Ｂ_ｓの下端部、内側鎖交面１５ｉ_ｉを含む内側張出部１２Ｂ_ｉの端部、及び外側鎖交面１５ｉ_ｓを含む外側張出部１２Ｂ_ｓの端部が挙げられる。ここでは、特定部位１３の位置は、内側鎖交面１５ｉ _ｉ を含む内側張出部１２Ｂ_ｉの端部と、外側鎖交面１５ｉ_ｓを含む外側張出部１２Ｂ_ｓの端部と、外側張出部１２Ｂ_ｓの設置面１５ｈ_ｓを含む外側張出部１２Ｂ_ｓの下端部としている。内側張出部１２Ｂ_ｉの端部は、内側鎖交面１５ｉ_ｉから、内側張出部１２Ｂ_ｉの長さの１／２程度までの領域である。外側張出部１２Ｂ_ｓの端部は、外側鎖交面１５ｉ_ｓから外側張出部１２Ｂ_ｓの長さの１／２程度までの領域である。外側張出部１２Ｂ_ｓの下端部は、設置面１５ｈ_ｓから外側張出部１２Ｂ_ｓの高さの１／２程度までの領域である。痕跡部１６の形成箇所は、基部１１Ｂの上面１５ｕ_ｇ、基部１１Ｂの下面１５ｄ_ｇ、或いは基部１１Ｂの外端面１５ｏが挙げられる。ここでは、痕跡部１６の形成箇所は、基部１１Ｂの外端面１５ｏの上面１５ｕ_ｇ側（設置面１５ｈ_ｇから上面１５ｕ_ｇまでの距離の５／７程度となる位置）としている。そうすれば、上記特定部位１３を高密度にできる。痕跡部１６の形状は、基部１１Ｂの外端面１５ｏの幅方向全長に及ぶ突条である。幅方向とは、両外側張出部１２Ｂ_ｓが並列する方向をいう。このコア部材１０Ｂの製造は、ゲートの位置を、基部１１Ｂの外端面１５ｏのうち設置面１５ｈ_ｇの反対面１４（上面１５ｕ_ｇ）側に対応する位置として行うことが挙げられる。ゲートの位置は、実施形態１のコア部材１０Ａの製造と同様、外端面１５ｏのうち設置面１５ｈ_ｇから反対面１４までの距離の２／３となる位置よりも反対面１４側に対応する位置とすることがより好ましい。ここでは、ゲートの位置は、外端面１５ｏのうち設置面１５ｈ_ｇから反対面１４までの距離の５／７程度となる位置に対応する位置としている。

［磁性コア］
各コア部材１０Ｂの基部１１Ｂは、コア部材１０Ｂをコイル２Ｂに組み付けた際、実施形態１のコア部材１０Ａと同様、コイル２Ｂの端面から突出するように配置される。各コア部材１０Ｂの内側張出部１２Ｂ_ｉは、巻回部２０ｃの内側に配置され、各コア部材１０Ｂの外側張出部１２Ｂ_ｓは、巻回部２０ｃの外周に配置される。コア部材１０Ｂ同士の連結は、例えば、外側張出部１２Ｂ_ｓの外側鎖交面１５ｉ_ｓ同士を接着剤などで接続することで行える。このとき、内側張出部１２Ｂ_ｉ同士の間にはエアギャップが形成されている。

《実施形態３》
実施形態１，変形例１−１ではＵ型のコア部材及びＵ型のコア部材を備えるリアクトル、実施形態２ではＥ型のコア部材及びＥ型のコア部材を備えるリアクトルをそれぞれ説明した。実施形態３では、まず、主として図６を参照して、上面・下面が略ドーム状（鎖交面から外方に向かって断面積が小さくなる変形台形状）の柱状体のコア部材１０Ｃを説明する。その後、図７を参照して、コア部材１０Ｃを備えるリアクトル１００Ｃを説明する。

Claims (14)

1. 軟磁性粉末と樹脂とを含む混合物を成形したコア部材であって、
   特定面として、前記コア部材の設置対象に対向する設置面及びコイルで励磁される磁束が交差する鎖交面の少なくとも一方の面を有する特定部位と、
   前記特定面の反対側の反対面とを備え、
   前記特定部位の密度が前記反対面の近傍の密度に比べて高密度であるコア部材。
2. 前記コア部材は、前記混合物をゲートから金型内に注入して成形され、
   前記コア部材の外表面のうち、前記特定面に対して前記反対面側に偏在する前記ゲートの痕跡部を備え、
   前記特定部位の密度が前記痕跡部の近傍の密度に比べて高密度である請求項１に記載のコア部材。
3. 前記特定面が前記設置面を含み、
   前記痕跡部は、前記設置面とその反対面とをつなぐ外端面に形成されている請求項２に記載のコア部材。
4. 前記特定面が前記鎖交面を含み、
   前記痕跡部は、前記鎖交面の反対面に形成されている請求項２又は請求項３に記載のコア部材。
5. 前記設置面と、その反対面と、前記設置面及びその反対面をつなぐ外端面とを有する基部と、
   前記外端面の反対側の前記鎖交面を有すると共に、前記基部から前記設置面と平行な方向に突出して前記コイル内に挿入される一対の張出部とを備え、
   前記痕跡部は、前記外端面のうち、前記反対面側に設けられている請求項２〜請求項４のいずれか１項に記載のコア部材。
6. 前記設置面と、その反対面と、前記設置面及びその反対面をつなぐ外端面とを有する基部と、
   前記外端面の反対側の前記鎖交面を有すると共に、前記基部から前記設置面と平行な方向に突出して前記コイルに挿入される内側張出部と、
   前記コイルの外周で、前記内側張出部を挟んで前記基部から前記設置面と平行な方向に突出する一対の外側張出部とを備え、
   前記痕跡部は、前記外端面のうち、前記反対面側に設けられている請求項２〜請求項４のいずれか１項に記載のコア部材。
7. 前記設置面とその反対面とをつなぐ外端面を備え、
   前記痕跡部は、前記外端面のうち、前記設置面から反対面までの距離の２／３となる位置よりも反対面側に形成されている請求項２〜請求項６のいずれか１項に記載のコア部材。
8. 巻線を巻回してなるコイルと、前記コイルが配置される磁性コアとを備えるリアクトルであって、
   前記磁性コアの少なくとも一部は、請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載のコア部材であるリアクトル。
9. 軟磁性粉末と樹脂とを含む混合物をゲートから金型内に注入して前記樹脂を硬化させてコア部材を成形する工程を備えるコア部材の製造方法であって、
   前記金型は、
   前記コア部材の表面のうち、前記コア部材の設置対象に対向する設置面及びコイルで励磁される磁束が交差する鎖交面の少なくとも一方となる特定面を成形する特定内周面と、
   前記特定面の反対側の反対面を成形する反対内周面とを備え、
   前記金型における前記ゲートの位置が、前記特定内周面に対して前記反対内周面側に偏在しているコア部材の製造方法。
10. 前記コア部材は、前記設置面と、その反対面と、前記設置面とその反対面とをつなぐ外端面とを有し、
    前記ゲートは、前記外端面に対応する位置に設けられている請求項９に記載のコア部材の製造方法。
11. 前記コア部材は、前記鎖交面と、その反対面とを有し、
    前記ゲートは、前記反対面に対応する位置に設けられている請求項９又は請求項１０に記載のコア部材の製造方法。
12. 前記コア部材は、
    前記設置面と、その反対面と、前記設置面及びその反対面をつなぐ外端面とを有する基部と、
    前記外端面の反対側の前記鎖交面を有すると共に、前記基部から前記設置面と平行な方向に突出して前記コイル内に挿入される一対の張出部とを備え、
    前記ゲートは、前記外端面の反対面側に対応する位置に設けられている請求項９〜請求項１１のいずれか１項に記載のコア部材の製造方法。
13. 前記コア部材は、
    前記設置面と、その反対面と、前記設置面及びその反対面をつなぐ外端面とを有する基部と、
    前記外端面の反対側の前記鎖交面を有すると共に、前記基部から前記設置面と平行な方向に突出して前記コイルに挿入される内側張出部と、
    前記コイルの外周で、前記内側張出部を挟んで前記基部から前記設置面と平行な方向に突出する一対の外側張出部とを備え、
    前記ゲートは、前記外端面の反対面側に対応する位置に設けられている請求項９〜請求項１１のいずれか１項に記載のコア部材の製造方法。
14. 前記コア部材は、前記設置面と、その反対面と、前記設置面及びその反対面をつなぐ外端面とを有し、
    前記ゲートは、前記外端面のうち前記設置面から前記反対面までの距離の２／３となる位置よりも前記反対面側に対応する位置に設けられている請求項９〜請求項１３のいずれか１項に記載のコア部材の製造方法。

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