JP7089671B2 - リアクトル - Google Patents

Description

本開示は、リアクトルに関する。

特許文献１は、車載コンバータ等に用いられるリアクトルとして、一対の巻回部を備えるコイルと、環状に組み合わせられる複数のコア片を有する磁性コアと、樹脂モールド部とを備えるものを開示する。上記複数のコア片は、各巻回部の内側にそれぞれ配置される複数の内コア片と、巻回部の外側に配置される二つの外コア片とを備える。上記樹脂モールド部は、磁性コアの外周を覆う。上記樹脂モールド部のうち、巻回部の内側に存在する箇所の一部は、隣り合う内コア片間に介在されて樹脂ギャップ部を構成する。

特開２０１７－１３５３３４号公報

磁気飽和し難く、製造性にも優れるリアクトルが望まれている。

上述のようにコア片間に樹脂ギャップ部を備えれば、使用電流値が大きい場合でも磁気飽和し難い。しかし、樹脂ギャップ部を形成するためには、隣り合うコア片の間隔を所定の大きさに支持する部材（特許文献１では内側介在部５１）が必要である。そのため、部品点数が多い。部品点数が多いことで組立時間が長くなり、リアクトルの製造性の低下を招く。

上述の樹脂ギャップ部に代えて、アルミナ板といったギャップ板を備える場合も部品点数が多い。また、特許文献１の明細書［００１９］に記載されるように、コア片とギャップ板とを接着剤で接合するために、接着剤の固化時間も必要である。これらのことから、リアクトルの製造性の低下を招く。

そこで、本開示は、磁気飽和し難く、製造性にも優れるリアクトルを提供することを目的の一つとする。

本開示のリアクトルは、
巻回部を有するコイルと、
前記巻回部の内側と前記巻回部の外側とに配置される磁性コアとを備え、
前記磁性コアは、複数のコア片を組み合わせて構成され、
前記複数のコア片のうち、少なくとも一つのコア片は、磁性粉末と樹脂とを含む複合材料の成形体からなる第一のコア片であり、
前記第一のコア片は、前記巻回部の内側に配置される箇所にスリット部を備え、
前記スリット部の深さ方向は、前記第一のコア片の軸方向に交差する方向に沿っており、
前記スリット部は、前記第一のコア片の外周面における前記深さ方向の一方に開口し、他方が閉じるように設けられる。

本開示のリアクトルは、磁気飽和し難く、製造性にも優れる。

実施形態１のリアクトルを示す概略平面図である。 実施形態１のリアクトルに備えられる第一のコア片を示す概略斜視図である。 実施形態１のリアクトルに備えられる第一のコア片を示す概略平面図である。 実施形態１のリアクトルに備えられる第一のコア片を示す概略正面図である。 実施形態１のリアクトルに備えられる第一のコア片を、第一のコア片の軸方向からみた概略側面図である。 実施形態１のリアクトルに備えられる第一のコア片の別例を示す概略平面図である。 実施形態１のリアクトルに備えられる第一のコア片の更に別例を示す概略平面図である。 実施形態１のリアクトルに備えられる第一のコア片の更に別例を示す概略平面図である。 実施形態１のリアクトルに備えられる第一のコア片の更に別例を示す概略平面図である。 実施形態２のリアクトルを示す概略平面図である。

［本開示の実施形態の説明］
最初に、本開示の実施態様を列記して説明する。
（１）本開示の実施形態に係るリアクトルは、
巻回部を有するコイルと、
前記巻回部の内側と前記巻回部の外側とに配置される磁性コアとを備え、
前記磁性コアは、複数のコア片を組み合わせて構成され、
前記複数のコア片のうち、少なくとも一つのコア片は、磁性粉末と樹脂とを含む複合材料の成形体からなる第一のコア片であり、
前記第一のコア片は、前記巻回部の内側に配置される箇所にスリット部を備え、
前記スリット部の深さ方向は、前記第一のコア片の軸方向に交差する方向に沿っており、
前記スリット部は、前記第一のコア片の外周面における前記深さ方向の一方に開口し、他方が閉じるように設けられる。

本開示のリアクトルは、以下に説明するように磁気飽和し難く、製造性にも優れる。

（磁気特性）
本開示のリアクトルにおいて第一のコア片は、第一のコア片の軸方向（長手方向）が巻回部の軸方向、即ちコイルの磁束方向に沿うように配置される。その結果、第一のコア片のスリット部は、上記磁束方向に交差するように配置される。このようなスリット部は、磁気ギャップとして利用できる。従って、本開示のリアクトルは、使用電流値が大きい場合でも磁気飽和し難い。ひいては、本開示のリアクトルは、使用電流値が大きい場合でも、所定のインダクタンスを維持できる。なお、ここでのスリット部の深さ方向とは、代表的には、第一のコア片の外周面に設けられた開口部から、第一のコア片の内部に向かってスリット部の底部までの最長距離をとる直線に沿った方向である。詳細は、後述する。

第一のコア片は、複合材料の成形体である。複合材料の成形体は、電磁鋼板の積層体や圧粉成形体（圧粉磁心）に比較して、代表的には非磁性材料である樹脂を多く含む（例、１０体積％以上）。複合材料中の樹脂が磁気ギャップとして機能することからも、本開示のリアクトルは磁気飽和し難い。

（製造性）
本開示のリアクトルは、第一のコア片自体に磁気ギャップとして機能するスリット部を備える。第一のコア片と磁気ギャップ（エアギャップでもよい）とが一体の成形物であるため、上述の隣り合うコア片の間隔を保持する部材やギャップ板等を省略できる。部品点数を削減できることで、リアクトルの製造性に優れる。コア片とギャップ板とを接合する接着剤の固化時間も不要であることからも、リアクトルの製造性に優れる。更に、スリット部を有する第一のコア片は、複合材料の成形体であるため、射出成形等で容易に形成できる。この点からも、リアクトルの製造性に優れる。

その他、本開示のリアクトルは、第一のコア片が複合材料の成形体であるため、低損失で小型である。詳しくは、複合材料の成形体は、上述のように電磁鋼板の積層体や圧粉成形体に比較して磁気飽和し難い。そのため、スリット部の厚さを薄くし易い。スリット部の厚さがある程度薄いことで、スリット部からの漏れ磁束を低減できる。巻回部と第一のコア片とを近接させても、上記漏れ磁束に起因する損失（例、銅損）を低減できる。この点から、低損失である。複合材料が樹脂を含み、電気絶縁性に優れるため、渦電流損失（鉄損）といった交流損失を低減できることからも、低損失である。更に、巻回部と第一のコア片との間隔を小さくできる点で、小型である。上述のように電気絶縁性に優れることからも、巻回部と第一のコア片との間隔を小さくし易い。なお、ここでのスリット部の厚さとは、第一のコア片の軸方向に沿った最大長さである。

更に、本開示のリアクトルは、第一のコア片がスリット部を有するものの、強度にも優れる。第一のコア片は、スリット部が閉じた側の領域の体積をある程度大きく確保し易く、機械的強度を高め易いからである。

（２）本開示のリアクトルの一例として、
前記スリット部の深さにおける前記軸方向に直交する方向に沿った大きさは、前記第一のコア片における前記軸方向に直交する方向に沿った長さの１／３以上１／２以下である形態が挙げられる。

上記形態におけるスリット部は、磁気ギャップとして良好に機能する。従って、上記形態は、磁気飽和し難い。また、上記形態におけるスリット部が深過ぎない。そのため、第一のコア片を成形し易い。また、第一のコア片におけるスリット部が閉じた側の領域の体積を大きく確保し易い。従って、上記形態は、製造性に優れる上に強度にも優れる。

（３）本開示のリアクトルの一例として、
前記第一のコア片は、複数の前記スリット部を備える形態が挙げられる。

上記形態において各スリット部は、第一のコア片の軸方向の異なる位置で、同じ向き又は異なる向きに開口する。つまり、各スリット部は、第一のコア片の外周面において、各スリット部の深さ方向の双方が開口しないように設けられる。このような形態は、上述の深さ方向の双方に開口するようにスリット部が設けられる場合に比較して、磁気飽和し難い。

また、上記形態は、複数のスリット部を備えるため、各スリット部の厚さを薄くし易い。このような形態は、上述のように巻回部と第一のコア片とを近接させても、低損失である。また、上記形態は、上述の近接配置によって小型である。

更に、上記形態は、複数のスリット部を備えるものの、各スリット部の形成位置が第一のコア片の軸方向にずれている。そのため、第一のコア片における各スリット部が閉じた側の領域の体積をある程度大きく確保し易い。このような形態は、上述のように強度にも優れる。

（４）本開示のリアクトルの一例として、
前記第一のコア片を前記軸方向に直交する平面で切断した断面の外形を内包する最小の長方形を仮想し、
前記スリット部の深さ方向は、仮想の前記長方形の短辺に沿った方向である形態が挙げられる。

上記形態は、スリット部の深さ方向が上記仮想の長方形の長辺に沿った方向である場合に比較して、スリット部を成形し易い。そのため、上記形態は、製造性により優れる。

（５）本開示のリアクトルの一例として、
前記コイルは、隣り合って並ぶ二つの前記巻回部を備え、
前記磁性コアは、
一方の前記巻回部の内側に配置される前記スリット部を含む前記第一のコア片と、
他方の前記巻回部の内側に配置される箇所を含み、前記複合材料の成形体からなり、前記スリット部が設けられていない第二のコア片とを備える形態が挙げられる。

上記形態は、スリット部を有する第一のコア片、及び第一のコア片が配置される一方の巻回部が冷却機構（設置対象に内蔵されていてもよい）に近い側に配置されることで、以下に説明するように、放熱性にも優れる。ここで、例えば、第一のコア片と第二のコア片とはスリット部の有無を除いて、複合材料の組成やコア片の形状、大きさ等の仕様が実質的に等しいとする。この場合、スリット部を有する第一のコア片が配置される一方の巻回部は、スリット部を有さない第二のコア片が配置される他方の巻回部に比較して発熱し易い。一方の巻回部は、スリット部からの漏れ磁束によって銅損が生じ易いからである。相対的に高温になり易い第一のコア片及び一方の巻回部が冷却機構に近い側に配置され、相対的に高温になり難い第二のコア片及び他方の巻回部が冷却機構から遠い側に配置されることで、第一のコア片及び一方の巻回部は、冷却機構に効率よく放熱できる。

また、第一のコア片及び第二のコア片の双方が複合材料の成形体であり、射出成形等で容易に形成できる。そのため、上記形態は、製造性により優れる。

更に、第一のコア片及び第二のコア片の双方が複合材料の成形体であるため、上述のように各巻回部と各コア片とを近接させても低損失である。また、上記近接配置によって、小型なリアクトルにできる。

（６）本開示のリアクトルの一例として、
前記スリット部における前記第一のコア片の周方向に沿った開口縁の長さは、前記第一のコア片の周長の１／３以上１／２以下である形態が挙げられる。

上記形態におけるスリット部は、大きな開口部を有するといえる。このような第一のコア片は、製造過程でスリット部を成形する型材を抜き取り易いため、第一のコア片を成形し易い。従って、上記形態は、製造性により優れる。また、上記形態におけるスリット部が大き過ぎず、第一のコア片におけるスリット部が閉じた側の領域の体積を大きく確保し易い。従って、上記形態は、強度にも優れる。

（７）本開示のリアクトルの一例として、
前記複合材料の成形体の比透磁率は、５以上５０以下であり、
前記巻回部の外側に配置される第三のコア片の比透磁率は、前記複合材料の成形体の比透磁率の２倍以上である形態が挙げられる。

上記形態は、複合材料の成形体（第一のコア片を構成するもの、上記（５）の形態では第一のコア片及び第二のコア片を構成するもの）の比透磁率（５～５０）と第三のコア片の比透磁率とが同じである場合に比較して、大きなインダクタンスを有しつつ、小型にし易い。

また、複合材料の成形体の比透磁率が比較的低い。このような低透磁率の複合材料の成形体を含む形態は、磁気飽和し難い。磁気飽和し難いため、スリット部の厚さを薄くし易い。スリット部の厚さが薄ければ、スリット部からの漏れ磁束を低減できる。また、上述のように巻回部と第一のコア片（第二のコア片）とを近接させても、低損失である。このような形態は、上述のように低損失で、小型である。

更に、上記形態は、第三のコア片と第一のコア片（第二のコア片）との間での漏れ磁束を低減できる。このような形態は、上述の漏れ磁束に起因する損失を低減でき、低損失である。

（８）上記（７）のリアクトルの一例として、
前記第三のコア片の比透磁率は、５０以上５００以下である形態が挙げられる。

上記形態は、第三のコア片と第一のコア片（第二のコア片）との比透磁率の差を大きく確保し易い。そのため、上記形態は、第三のコア片と第一のコア片（第二のコア片）との間での漏れ磁束をより低減し易く、より低損失である。

（９）上記のリアクトルの一例として、
前記磁性コアの少なくとも一部を覆う樹脂モールド部を備える形態が挙げられる。

上記形態は、複数のコア片を備えるものの、樹脂モールド部によって複数のコア片を保持できる。樹脂モールド部によって、磁性コアの一体物としての強度を高められるため、上記形態は、強度にも優れる。また、上記形態は、樹脂モールド部によって、コイルと磁性コアとの間の電気絶縁性の向上、外部環境からの保護、機械的保護等を図れる。

［本開示の実施形態の詳細］
以下、図面を参照して、本開示の実施形態を具体的に説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。

［実施形態１］
図１～図３を参照して、実施形態１のリアクトル１を説明する。
図１は、実施形態１のリアクトル１をコイル２の巻回部２ａ，２ｂの軸方向（図１では紙面左右方向）と、二つの巻回部２ａ，２ｂが並ぶ方向（図１では紙面上下方向）との双方に直交する方向（図１では紙面垂直方向）からみた平面図である。

〈概要〉
実施形態１のリアクトル１は、図１に示すように、巻回部を有するコイル２と、巻回部の内側と巻回部の外側とに配置される磁性コア３とを備える。本例のコイル２は隣り合って並ぶ二つの巻回部２ａ，２ｂを有する。各巻回部２ａ，２ｂは、各軸が平行するように配置される。磁性コア３は、複数のコア片を組み合わせて構成される。本例の磁性コア３は、一方の巻回部２ａの内側に配置される箇所を含む第一のコア片３１ａと、他方の巻回部２ｂの内側に配置される箇所を含む第二のコア片３１ｂと、巻回部２ａ，２ｂの外側に配置される第三のコア片３２とを備える。磁性コア３は、これらコア片３１ａ，３１ｂ，３２が環状に組み付けられて構成される。コア片３１ａ，３１ｂは、各軸方向が巻回部２ａ，２ｂの軸方向に沿うように配置される。二つのコア片３２が両コア片３１ａ，３１ｂを挟むように配置される。このようなリアクトル１は、代表的には、コンバータケース等の設置対象（図示せず）に取り付けられて使用される。

特に、実施形態１のリアクトル１では、磁性コア３を構成するコア片として、スリット部７が設けられた第一のコア片３１ａを含む。また、第一のコア片３１ａは、樹脂を含む成形体とする。詳しくは、複数のコア片のうち、少なくとも一つのコア片は、磁性粉末と樹脂とを含む複合材料の成形体からなる第一のコア片３１ａである。第一のコア片３１ａは、巻回部２ａの内側に配置される箇所にスリット部７を備える。スリット部７の深さ方向は、第一のコア片３１ａの軸方向に交差する方向に沿っている。スリット部７は、第一のコア片３１ａの外周面において深さ方向の一方に開口し、他方が閉じるように設けられる。

スリット部７の深さ方向とは、代表的には、第一のコア片３１ａに設けられたスリット部７の開口部から第一のコア片３１ａの内部に向かってスリット部７の底部（図１では内底面７０）までの最長距離をとる直線に沿った方向である。本例のようにスリット部７が一つの内底面７０と、平行に配置される二つの内壁面７１とで構成される場合、スリット部７の深さ方向は、内壁面７１の沿面方向に沿った方向である。本例では、スリット部７の深さ方向は、第一のコア片３１ａの軸方向（図１では紙面左右方向）に直交する方向（図１では紙面上下方向）である。また、本例の第一のコア片３１ａは直方体状である（図２Ａ）。そのため、第一のコア片３１ａの外周面は、二つの端面３１１，３１２と、四つの周面３１３～３１６とを含む。本例のスリット部７は、第一のコア片３１ａの外周面において深さ方向の一方に位置する周面３１４に開口し、深さ方向の他方に位置する周面３１６が閉じるように設けられている。つまり、スリット部７は、対向する周面３１４，３１６に対して、一方の周面３１４に開口部を有し、他方の周面３１６に開口部を有さないように設けられている。

なお、スリット部７を構成する内周面が複数の内底面を有する場合（図示せず）、例えば、直方体状の第一のコア片３１ａの角部にスリット部７が設けられており、スリット部７がＬ字状に配置された二つの内底面と、二つの壁面とで構成される場合等では、スリット部の深さ方向とは、以下とする。第一のコア片３１ａをその軸方向に直交する断面の外形を内包する最小の長方形を仮想する。この仮想の長方形にスリット部を投影する。そして、スリット部の投影像において、上記長方形の短辺方向、又は上記長方形の長辺方向に沿った方向とする。

第一のコア片３１ａは、第一のコア片３１ａの軸方向（長手方向）が巻回部２ａの軸方向、即ちコイル２の磁束方向に沿うように配置される。その結果、スリット部７は、コイル２の磁束方向に交差するように配置される。本例のスリット部７は、コイル２の磁束方向に直交するように配置される。このようなスリット部７は、磁気ギャップとして機能し、リアクトル１を磁気飽和し難くすることに寄与する。また、スリット部７は、第一のコア片３１ａに一体化されており、リアクトル１の部品点数の削減に寄与する。
以下、構成要素ごとに詳細に説明する。

〈コイル〉
本例のコイル２は、巻線（図示せず）が螺旋状に巻回されてなる筒状の巻回部２ａ，２ｂを備える。隣り合って並ぶ二つの巻回部２ａ，２ｂを備えるコイル２として、以下の形態が挙げられる。

（ｉ）独立した２本の巻線によってそれぞれ形成される巻回部２ａ，２ｂと、以下の接続部（図示せず）とを備える。接続部は、巻回部２ａ，２ｂから引き出される巻線の両端部のうち、一方の端部同士が接続されて構成される。
（ｉｉ）１本の連続する巻線から形成される巻回部２ａ，２ｂと、巻回部２ａ，２ｂを連結する連結部（図示せず）とを備える。連結部は、巻回部２ａ，２ｂ間に渡される巻線の一部から構成される。

いずれの形態も、各巻回部２ａ，２ｂから引き出される巻線の端部（（ｉ）では接続部に用いられていない他方の端部）は、電源等の外部装置が接続される箇所として利用される。（ｉ）の接続部は、巻線の端部同士が直接接続される形態と、間接接続される形態とが挙げられる。直接接続には、溶接や圧着等が利用できる。間接接続には、巻線の端部に取り付けられる適宜な金具等を利用できる。

巻線は、導体線と、導体線の外周を覆う絶縁被覆とを備える被覆線が挙げられる。導体線の構成材料は、銅等が挙げられる。絶縁被覆の構成材料は、ポリアミドイミド等の樹脂が挙げられる。被覆線の具体例として、断面形状が長方形である被覆平角線、断面形状が円形である被覆丸線が挙げられる。平角線からなる巻回部２ａ，２ｂの具体例として、エッジワイズコイルが挙げられる。

本例の巻回部２ａ，２ｂは、四角筒状のエッジワイズコイルである。また、本例では、巻回部２ａ，２ｂの形状・巻回方向・ターン数等の仕様が等しい。巻線や巻回部２ａ，２ｂの形状、大きさ等は適宜変更できる。例えば、巻回部２ａ，２ｂを円筒状等としてもよい。又は、例えば、各巻回部２ａ，２ｂの仕様を異ならせてもよい。

〈磁性コア〉
《概要》
本例の磁性コア３は、上述のようにコア片３１ａ，３１ｂと、二つのコア片３２との合計四つのコア片を環状に組み合わせて閉磁路を構成する。本例の第一のコア片３１ａは、一方の巻回部２ａの内側に配置されるスリット部７を含む。本例の第二のコア片３１ｂは、他方の巻回部２ｂの内側に配置される箇所を含み、スリット部７が設けられていない。本例では、二つの第三のコア片３２はそれぞれ、巻回部２ａ，２ｂの外側に配置され、スリット部７が設けられていない。主として巻回部２ａ，２ｂの内側に配置されるコア片３１ａ，３１ｂと、巻回部２ａ，２ｂの外側に配置されるコア片３２とを独立したコア片とすることで、コア片の構成材料の自由度を高められる。本例では、コイル２内のコア片３１ａ，３１ｂの構成材料とコイル２外のコア片３２の構成材料とが異なる。コア片３１ａ，３１ｂの構成材料は等しい。また、一つの巻回部２ａ（又は２ｂ）の内側に配置されるコア片の個数が一つである。そのため、磁性コア３、ひいてはリアクトル１の部品点数が少ない。コア片の構成材料、個数は適宜変更できる（後述の変形例Ｅ，Ｇ、第一のコア片３１Ｂ～３１Ｃ参照）。

《コア片の形状、大きさ》
本例のコア片３１ａ，３１ｂ，３２はいずれも、直方体状である。本例のコア片３１ａ，３１ｂは、スリット部７の有無を除いて、概ね同一形状、概ね同一の大きさである。各コア片３１ａ，３１ｂは、細長い直方体状であり、上述のように長手方向が巻回部２ａ，２ｂの軸方向に沿うように配置される。各コア片３１ａ，３１ｂの外周形状は、巻回部２ａ，２ｂの内周形状に概ね相似である。各コア片３１ａ，３１ｂの端面３１１，３１２の形状は、長方形状である（短辺長さ＜長辺長さ、図２Ｄ）。本例では、二つのコア片３２は、同一形状、同一の大きさである。各コア片３２においてコア片３１ａ，３１ｂが接続される面は、二つの端面３１１（又は３１２）の合計面積よりも大きな面積を有する。コア片３１ａ，３１ｂ，３２の大きさは、リアクトル１が所定の磁気特性を満たすように、構成材料やスリット部７の大きさ等に応じて調整される。

なお、コア片３１ａ，３１ｂ，３２の形状、大きさ等は適宜変更できる。例えば、コア片３１ａ，３１ｂを円柱状、多角柱状等としてもよい。又は、例えば、第三のコア片３２を、ドーム状の面（特許文献１）又は台形状の面を有する柱状体としてもよい。その他、例えば、コア片の角部の少なくとも一部をＣ面取り又はＲ面取り（第三のコア片３２参照）してもよい。面取りされた角部は欠け難く、機械的強度に優れるコア片にできる。

《スリット部》
以下、主に図２，図３を参照して、スリット部７を説明する。
第一のコア片３１ａは、少なくとも一つのスリット部７を備える。スリット部７は、第一のコア片３１ａの外周面においてスリット部７の深さ方向の一方に開口し、他方が閉じるように第一のコア片３１ａに設けられる。このようなスリット部７は、第一のコア片３１ａの外周面の一部に開口する。また、スリット部７は、第一のコア片３１ａを貫通しない凹部である。スリット部７は、代表的には薄い板状の内部空間を有する（図２Ａ）。図３Ｂ～図３Ｄに示すように、第一のコア片３１Ｂ～３１Ｄが複数のスリット部７を備える場合には、各スリット部７は、コア片３１Ｂ～３１Ｄの外周面において各スリット部７の深さ方向の双方が開口しないように設けられる。

≪基本構成≫
本例のスリット部７は、対向する二つの内壁面７１と、両内壁面７１を繋ぐ内底面７０とで形成される（図１等）。各内壁面７１は、第一のコア片３１ａの軸方向に直交するように設けられる。内底面７０は、第一のコア片３１ａの軸方向に平行するように設けられる。このスリット部７は、第一のコア片３１ａの外周面のうち、スリット部７の深さ方向の一方に位置する周面３１４に開口する。スリット部７の深さ方向の他方に位置する周面３１６は閉じている。即ち、本例の周面３１６は、凹部を有しておらず、周面３１６の全体が一様な平面から構成される。更に、本例のスリット部７は、周面３１４に繋がる周面３１３，３１５の一部にも開口する。詳しくは、本例のスリット部７は、周面３１３，３１５を貫通すると共に、三つの周面３１３～３１５に連続して開口するように設けられる。残る一つの周面３１６は閉じている。スリット部７が第一のコア片３１ａの周方向に連続し、複数の周面３１３～３１５に亘って開口することで、開口縁の長さが比較的長い（後述の開口縁の長さの項も参照）。このようなスリット部７を有する第一のコア片３１ａは成形し易い。第一のコア片３１ａの成形過程で、スリット部７を成形する型材を抜き取り易いからである。

本例では、内壁面７１の形状は、図２Ｄに示すように、第一のコア片３１ａの三つの周面３１３～３１５に沿った門型の開口縁と、開口縁の両端部を結ぶ直線とで描かれる長方形状である。内壁面７１の形状が開口縁と、開口縁の両端部を結ぶ直線とで描かれる形状であれば、スリット部７は単純な形状といえる。そのため、スリット部７を有する第一のコア片３１ａを成形し易い。本例では、内底面７０の形状も長方形状であり、スリット部７の内部空間が直方体状である。この点からも、スリット部７は単純な形状であり、第一のコア片３１ａを成形し易い。

内壁面７１，内底面７０の形状は適宜変更できる。例えば、内壁面７１を、開口縁と、開口縁の両端を結ぶ曲線で描かれる形状とし、内底面７０を湾曲面等の曲線形状としてもよい。又は、例えば、内底面７０を省略してもよい。この場合、二つの内壁面７１における底部側の縁を繋げて、周面３１３，３１５の開口縁の形状を三角形状とすることが挙げられる。この場合、スリット部７の内部空間は三角柱状である。

本例では、内壁面７１は、第一のコア片３１ａの外周面（ここでは周面３１４）に実質的に直交する。そのため、内壁面７１における上記外周面（周面３１４）に対する交差角度は９０°である。内壁面７１における第一のコア片３１ａの外周面に対する交差状態（上記交差角度）は適宜変更できる。上記交差角度は、０°超１８０°未満から適宜選択すればよい。例えば、内壁面７１は、第一のコア片３１ａの外周面に対して非直交に交差していてもよい（後述の変形例Ｄ、図３Ａの第一のコア片３１Ａ、スリット部７Ａ参照）。

≪深さ方向≫
スリット部７の深さ方向は、第一のコア片３１ａの軸方向に交差する方向、即ちコイル２の磁束方向に交差する方向であればよい。特に、スリット部７の深さ方向は、コイル２の磁束方向に直交する方向に近いほど、磁気ギャップとして良好に機能する。本例のスリット部７の深さ方向は、第一のコア片３１ａの軸方向に直交する方向、即ち上記磁束方向に直交する方向である（図１，図２Ｂ）。

スリット部７の深さ方向は、第一のコア片３１ａをその軸方向に直交する平面で切断した断面の外形を内包する最小の長方形を仮想し、この仮想の長方形の短辺に沿った方向である形態が挙げられる。本例の第一のコア片３１ａは直方体状である。そのため、第一のコア片３１ａの軸方向に直交する平面で切断した断面形状は長方形である。この場合、上記仮想の長方形には、第一のコア片３１ａの外形をそのまま利用できる。第一のコア片３１ａが例えば楕円柱や、端面形状がレーストラック状である柱状体等であれば、上述の断面をとる。そして、断面の外形（例、楕円、レーストラック等）に対して、この断面の外形を内包する最小の長方形を仮想的にとればよい。

スリット部７の深さ方向が上述の仮想の長方形の短辺方向に沿っている場合は、上記仮想の長方形の長辺方向に沿っている場合に比較して、第一のコア片３１ａを成形し易く、第一のコア片３１ａの製造性に優れる。ひいては、リアクトル１の製造性に優れる。スリット部７の深さｄ_７（図２Ｂ，図２Ｄ）を比較的大きくしても、上述の型材を抜き取り易いからである。第一のコア片３１ａが直方体（本例）や楕円体といった単純な形状であれば、第一のコア片３１ａをより成形し易く、製造性により優れる。

ここでのスリット部７の深さｄ_７とは、深さ方向に沿った最大長さである。本例では、深さｄ_７は、第一のコア片３１ａの軸方向に直交する方向に沿った最大長さである。なお、後述するスリット部７の厚さｔ_７（図２Ｂ，図２Ｃ）とは、第一のコア片３１ａの軸方向に沿った最大長さである。また、後述するスリット部７の高さｈ_７（図２Ｃ，図２Ｄ）とは、第一のコア片３１ａの軸方向及び深さ方向の双方に直交する方向に沿った最大長さである。

≪大きさ≫
スリット部７の大きさ、例えば厚さｔ_７、深さｄ_７、高さｈ_７、開口縁の長さ等は、リアクトル１が所定の磁気特性を満たす範囲で適宜選択できる。

厚さｔ_７、深さｄ_７、高さｈ_７が大きいほど、スリット部７の内部体積を大きく確保し易い。そのため、磁気飽和し難いリアクトル１にできる。また、厚さｔ_７が大きいほど、上述の型材を抜き取り易く、第一のコア片３１ａを成形し易い。

一方、厚さｔ_７、高さｈ_７が小さいほど、スリット部７からの漏れ磁束を低減し易い。本例のようにスリット部７が貫通する場合には深さｄ_７も小さいほど、上記漏れ磁束を低減し易い。この点から、巻回部２ａと第一のコア片３１ａとを近接させても、上記漏れ磁束に起因する損失（例、銅損）を低減できる。また、上述の近接配置により、小型にし易い。従って、低損失で小型なリアクトル１にできる。加えて、第一のコア片３１ａにおけるスリット部７が閉じた側の領域の体積を大きく確保し易いため、第一のコア片３１ａの機械的強度を高め易い。そのため、高強度なリアクトル１にできる。更に、深さｄ_７、高さｈ_７が小さいほど、上述の型材を抜き取り易く、第一のコア片３１ａを成形し易い。

磁性コア３の大きさ等にもよるが、厚さｔ_７が例えば１ｍｍ以上であると、磁気飽和し難い上に第一のコア片３１ａの成形性にも優れる。磁気飽和の低減、製造性の向上を望む場合等では、厚さｔ_７を１．５ｍｍ以上、２ｍｍ以上としてもよい。厚さｔ_７が例えば３ｍｍ以下であると、スリット部７からの漏れ磁束を低減し易い。深さｄ_７の詳細は後述の長さＬ_７を参照するとよい。高さｈ_７は、図２Ｃに例示するように第一のコア片３１ａの高さ（ここでは対向配置される周面３１３，３１５間の距離）に等しいと、磁気飽和し難い上に第一のコア片３１ａの成形性にも優れる。

スリット部７の大きさの一例として、スリット部７の深さｄ_７における第一のコア片３１ａの軸方向に直交する方向に沿った長さＬ_７（図２Ｂ，図２Ｄ）が第一のコア片３１ａにおける軸方向に直交する方向に沿った長さＬ_３（図２Ｂ，図２Ｄ）の１／３以上１／２以下であることが挙げられる。スリット部７の長さＬ_７は、本例のようにスリット部７の深さ方向が第一のコア片３１ａの軸方向に直交する方向であれば、深さｄ_７に相当する。スリット部７の深さ方向が上記軸方向に非直交に交差する方向であれば、長さＬ_７は、スリット部７の深さｄ_７を上記軸方向（磁束方向）に直交する平面に投影した長さに相当する。本例では、第一のコア片３１ａの長さＬ_３は、対向配置される周面３１４，３１６間の距離に相当する。更に、本例では第一のコア片３１ａの長さＬ_３は、長方形状の端面３１１，３１２の短辺方向に沿った長さに相当する。本例のスリット部７の長さＬ_７は、第一のコア片３１ａの長さＬ_３の１／３以上１／２以下である。

スリット部７の長さＬ_７が第一のコア片３１ａの長さＬ_３の１／３（３３％）以上であれば、スリット部７が磁気ギャップとして良好に機能する。そのため、磁気飽和し難いリアクトル１にできる。スリット部７の長さＬ_７が長いほど、磁気ギャップを大きく確保できて、磁気飽和し難い。磁気飽和の低減を望む場合等では、スリット部７の長さＬ_７をコア片３１ａの長さＬ_３の３５％以上、更に４０％以上としてもよい。

スリット部７の長さＬ_７が第一のコア片３１ａの長さＬ_３の１／２（５０％）以下であれば、スリット部７が深過ぎない。そのため、上述の型材を抜き取り易く、第一のコア片３１ａを成形し易い。ひいては、リアクトル１の製造性に優れる。また、スリット部７からの漏れ磁束を低減し易い。このことから、上述のように低損失で小型なリアクトル１にできる。また、スリット部７が深過ぎないことで、第一のコア片３１ａにおけるスリット部７が閉じた側の領域の体積を大きく確保し易い。このことから、上述のように高強度なリアクトル１にできる。スリット部７の長さＬ_７が短いほど、これらの効果を得易い。製造性の向上、損失の低減、小型化、強度の向上を望む場合等では、スリット部７の長さＬ_７をコア片３１ａの長さＬ_３の４８％以下、更に４５％以下としてもよい。

スリット部７における第一のコア片３１ａの周方向に沿った開口縁の長さは、例えば、第一のコア片３１ａの周長の１／３以上１／２以下であることが挙げられる。本例の開口縁の長さは、第一のコア片３１ａの周長の１／３以上１／２以下である。ここでの第一のコア片３１ａの周長は、スリット部７の開口縁に沿って測定する。本例では、第一のコア片３１ａの周長は、四つの周面３１３～３１６において第一のコア片３１ａの軸方向に直交する方向に沿った長さを合計した値である。本例の周長は、２×（ｈ_７＋Ｌ_３）に等しい。

スリット部７の開口縁の長さが第一のコア片３１ａの周長の１／３（３３％）以上であれば、スリット部７は大きな開口部を有するといえる。本例のように三つの周面３１３～３１５に連続するような大きな開口部を有し易い。開口部が大きいことで、スリット部７の内部空間が大きい場合でも、スリット部７を成形する型材を抜き取り易い。そのため、第一のコア片３１ａを成形し易い。ひいては、リアクトル１の製造性に優れる。また、スリット部７の内部空間が大きければ、より磁気飽和し難いリアクトル１にできる。開口縁の長さが長いほど、上述の効果を得易い。製造性の向上、磁気飽和の低減を望む場合等では、スリット部７の開口縁の長さをコア片３１ａの周長の３５％以上、更に４０％以上としてもよい。

スリット部７の開口縁の長さが第一のコア片３１ａの周長の１／２（５０％）以下であれば、スリット部７が大き過ぎず、第一のコア片３１ａにおけるスリット部７が閉じた側の領域の体積を大きく確保し易い。このことから、上述のように高強度なリアクトル１にできる。開口縁の長さが短いほど、上述の効果を得易い。強度の向上を望む場合等では、開口縁の長さをコア片３１ａの周長の４８％以下、更に４５％以下としてもよい。

その他、スリット部７を構成する内壁面７１の面積について、第一のコア片３１ａをその軸方向に直交する断面の外形を内包する最小の長方形を仮想し、上記仮想の長方形に投影したときの面積（以下、投影面積と呼ぶ）が上記断面の外形の面積の１／３以上１／２以下であることが挙げられる。本例では、内壁面７１の面積と投影面積とが等しい。内壁面７１の投影面積が上記断面の外形の面積の１／３（３３％）以上であれば、スリット部７が磁気ギャップとして良好に機能する。そのため、磁気飽和し難いリアクトル１にできる。スリット部７の投影面積が大きいほど磁気飽和し難い。磁気飽和の低減を望む場合等では、スリット部７の投影面積を上記断面の外形の面積の３５％以上、更に４０％以上としてもよい。一方、スリット部７の投影面積が上記断面の外形の面積の１／２（５０％）以下であれば、スリット部７が深過ぎない。そのため、上述の型材を抜き取り易く、第一のコア片３１ａを成形し易い。ひいては、リアクトル１の製造性に優れる。また、スリット部７からの漏れ磁束を低減し易い。このことから、上述のように低損失で小型なリアクトル１にできる。また、スリット部７が深過ぎないことで、第一のコア片３１ａにおけるスリット部７が閉じた側の領域の体積を大きく確保し易い。このことから、上述のように高強度なリアクトル１にできる。スリット部７の投影面積が小さいほど、これらの効果を得易い。製造性の向上、損失の低減、小型化、強度の向上を望む場合等では、スリット部７の投影面積を上記断面の外形の面積の４８％以下、更に４５％以下としてもよい。

≪個数≫
図１に示す第一のコア片３１ａは、一つのスリット部７を備える。図３Ｂ～図３Ｄに示す第一のコア片３１Ｂ～３１Ｄはそれぞれ、複数のスリット部７を備える。リアクトル１が複数のスリット部７を備える場合、各スリット部７は、第一のコア片３１Ｂ～３１Ｄの軸方向の異なる位置に設けられて、同じ向き、又は異なる向きに開口する。また、各スリット部７は、第一のコア片３１Ｂ～３１Ｄの外周面において、各スリット部７の深さ方向の双方が開口しないように設けられる。

例えば、図３Ｂに示す第一のコア片３１Ｂは，第一のコア片３１Ｂの軸方向にずれて、二つのスリット部７を備える。各スリット部７は、同じ向きに開口する。詳しくは、各スリット部７は、周面３１４に開口し、周面３１６に開口しない。第一のコア片３１Ｂの外周面のうち、周面３１６において、両スリット部７の深さ方向の他方に位置する箇所は閉じている。

例えば、図３Ｃに示す第一のコア片３１Ｃは、第一のコア片３１Ｃの軸方向にずれて、二つのスリット部７を備える。但し、各スリット部７は、異なる向きに開口する。詳しくは、一方（図３Ｃでは紙面左側）のスリット部７は、周面３１４に開口し、周面３１６に開口しない。第一のコア片３１Ｃの外周面のうち、周面３１６において、一方のスリット部７の深さ方向の他方に位置する箇所は閉じている。他方（図３Ｃでは紙面右側）のスリット部７は、周面３１６に開口し、周面３１４に開口しない。第一のコア片３１Ｃの外周面のうち、周面３１４において、他方のスリット部７の深さ方向の他方に位置する箇所は閉じている。このように第一のコア片３１Ｃは、上記軸方向にずれて、逆向きに開口する二つのスリット部７を備える。

例えば、図３Ｄに示す第一のコア片３１Ｄは、第一のコア片３１Ｄの軸方向にずれて、三つのスリット部７を備える。本例では、二つのスリット部７は、同じ向きに開口し、残り一つのスリット部７は、異なる向きに開口する。詳しくは、二つのスリット部７は、周面３１４に開口し、周面３１６に開口しない。第一のコア片３１Ｄの外周面のうち、周面３１６において、上記二つのスリット部７の深さ方向の他方に位置する箇所は閉じている。残り一つのスリット部７は、周面３１６に開口し、周面３１４に開口しない。第一のコア片３１Ｄの外周面のうち、周面３１４において、上記残り一つのスリット部７の深さ方向の他方に位置する箇所は閉じている。このように第一のコア片３１Ｄは、上記軸方向にずれて、逆向きに開口する二つのスリット部７の組を含む。

一つの第一コア片が複数のスリット部７を備える場合、各スリット部７は、上述のように第一のコア片の外周面において各スリット部７の深さ方向の一方にのみ開口し、双方が開口しないように設けられる。そのため、リアクトル１は、深さ方向の双方に開口するようにスリット部が設けられる場合に比較して、磁気飽和し難い。また、複数のスリット部７を備える場合、各スリット部７の厚さｔ_７を薄くし易い。厚さｔ_７が薄ければ、スリット部７からの漏れ磁束を低減できる。ひいては、上述のように低損失で、小型なリアクトル１にできる。また、厚さｔ_７が薄ければ、第一のコア片３１Ｂ～３１Ｄにおける各スリット部７が閉じた側の領域の体積をある程度大きく確保し易い。このことから、上述のように高強度なリアクトル１にできる。

なお、図３Ａ～図３Ｄに示すスリット部７はいずれも、対向配置される周面３１３，３１５を貫通し、周面３１４又は周面３１６に開口する。また、各スリット部７の深さ方向は、第一のコア片３１Ａ～３１Ｄの軸方向に直交する方向である。

リアクトル１が複数のスリット部７を備える場合、各スリット部７の形状、大きさは等しくすることもできるし、異ならせることもできる。図３Ｂ～図３Ｄに例示するように、一つの第一のコア片３１Ｂ～３１Ｄに設けられる複数のスリット部７の形状、大きさが等しい場合、第一のコア片３１Ｂ～３１Ｄは単純な形状といえ、成形し易い。また、局所的に大きなスリット部７を有する場合に比較して、スリット部７からの漏れ磁束、及びこの漏れ磁束に起因する損失を低減し易い。

≪形成位置≫
スリット部７は、第一のコア片３１ａの軸方向の任意の位置に設けられる。第一のコア片３１ａにおけるスリット部７の形成位置は、第一のコア片３１ａの軸方向の中心である。このような第一のコア片３１ａは、第一のコア片３１ａの軸方向に二等分する線分を軸として、対称形状である。対称形状である点は、図３Ａ，図３Ｂ，図３Ｄに示す第一のコア片３１Ａ，３１Ｂ，３１Ｄについても同様である。

一つの第一のコア片が複数のスリット部７を備える場合、図３Ｂ～図３Ｄに例示するように、隣り合うスリット部７の間隔をある程度広く設けると、強度を高め易い。第一のコア片３１Ｂ～３１Ｄにおけるスリット部７が閉じた側の領域の体積を大きく確保し易いからである。隣り合うスリット部７の間隔は、スリット部７の個数にもよるが、例えば、第一のコア片の長さの１０％以上、第一のコア片の長さの５０％未満が挙げられる。上記間隔は、例えば、第一のコア片の長さ／（スリット部の個数＋１）としてもよい。

《構成材料》
磁性コア３を構成する複数のコア片は、軟磁性材料を主体とする成形体等が挙げられる。軟磁性材料は、鉄や鉄合金（例、Ｆｅ－Ｓｉ合金、Ｆｅ－Ｎｉ合金等）といった金属、フェライト等の非金属等が挙げられる。上記成形体は、複合材料の成形体、圧粉成形体、軟磁性材料からなる板材の積層体、焼結体等が挙げられる。複合材料の成形体は、磁性粉末と樹脂とを含む（詳細は後述する）。圧粉成形体の詳細は後述する。板材の積層体は、代表的には電磁鋼板等の板材が積層されたものが挙げられる。焼結体は、代表的には、フェライトコア等が挙げられる。全てのコア片の構成材料が等しい形態、全て異なる形態、構成材料が同じであるコア片を一部に含む形態（本例）のいずれも利用できる。但し、磁性コア３を構成する複数のコア片のうち、スリット部７を備える第一のコア片３１ａは、複合材料の成形体からなるものとする。本例では、主として他方の巻回部２ｂ内に配置される第二のコア片３１ｂも複合材料の成形体からなる。

≪複合材料の成形体≫
複合材料の成形体において、複合材料中の磁性粉末の含有量は、例えば、３０体積％以上８０体積％以下が挙げられる。複合材料中の樹脂の含有量は、例えば１０体積％以上７０体積％以下が挙げられる。磁性粉末の含有量が多く、樹脂の含有量が少ないほど、飽和磁束密度や比透磁率を高めたり、放熱性を高めたりし易い。飽和磁束密度や比透磁率の向上、放熱性の向上を望む場合等では、磁性粉末の含有量を５０体積％以上、更に５５体積％以上、６０体積％以上としてもよい。磁性粉末の含有量が少なく、樹脂の含有量が多いほど、電気絶縁性を高められて渦電流損失を低減し易い。製造過程では、複合材料の流動性に優れる。損失の低減、流動性の向上を望む場合等では、磁性粉末の含有量を７５体積％以下、更に７０体積％以下としてもよい。又は樹脂の含有量を３０体積％超としてもよい。

複合材料の成形体は、上述のように磁性粉末の含有量や樹脂の含有量の多寡だけでなく、磁性粉末の組成によっても、飽和磁束密度や比透磁率を容易に異ならせられる。リアクトル１が所定の磁気特性（例、インダクタンス）を有するように、上記磁性粉末の組成や磁性粉末の含有量、樹脂の含有量等を調整するとよい。

複合材料の成形体において複合材料中の樹脂は、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、常温硬化性樹脂、低温硬化性樹脂等が挙げられる。熱硬化性樹脂の一例として、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。熱可塑性樹脂の一例として、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ナイロン６やナイロン６６といったポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が挙げられる。その他、不飽和ポリエステルに炭酸カルシウムやガラス繊維が混合されたＢＭＣ（Ｂｕｌｋ ｍｏｌｄｉｎｇ ｃｏｍｐｏｕｎｄ）、ミラブル型シリコーンゴム、ミラブル型ウレタンゴム等も利用できる。

複合材料の成形体は、磁性粉末及び樹脂に加えて、非磁性材料からなる粉末を含有してもよい。非磁性材料として、アルミナやシリカ等のセラミックス、各種の金属等が挙げられる。非磁性材料からなる粉末を含有することで、放熱性を高められる。また、セラミックスといった非金属かつ非磁性材料からなる粉末であれば、電気絶縁性にも優れて好ましい。非磁性材料からなる粉末の含有量は、例えば、０．２質量％以上２０質量％以下が挙げられる。上記含有量は、更に０．３質量％以上１５質量％以下、０．５質量％以上１０質量％以下としてもよい。

複合材料の成形体は、射出成形や注型成形等の適宜な成形方法によって製造できる。代表的には、磁性粉末と樹脂とを含む原料を用意し、流動状態の原料を成形型に充填した後、固化することが挙げられる。磁性粉末には、上述の軟磁性材料からなる粉末や、粉末粒子の表面に絶縁材料等からなる被覆層を備える粉末等が利用できる。

特に、スリット部７を備える第一のコア片３１ａ，３１Ａ～３１Ｄは、成形型として、キャビティ内に、スリット部７を成形する型材が配置されたものを利用することが挙げられる。型材は、例えば、キャビティの内面から立設される平板状の突出片等が挙げられる。

≪圧粉成形体≫
圧粉成形体は、代表的には、磁性粉末（上述参照）とバインダーとを含む混合粉末を所定の形状に圧縮成形した後、熱処理を施したものが挙げられる。バインダーは樹脂等を利用できる。バインダーの含有量は３０体積％以下程度が挙げられる。熱処理を施すと、バインダーが消失したり、熱変性物になったりする。そのため、圧粉成形体は、複合材料の成形体よりも磁性粉末の含有割合を高め易い（例えば８０体積％超、更に８５体積％以上）。磁性粉末の含有割合が多いことで、圧粉成形体は、樹脂を含有する複合材料の成形体よりも飽和磁束密度や比透磁率が高い傾向にある。

《磁気特性》
複合材料の成形体の比透磁率は、例えば５以上５０以下であることが挙げられる。複合材料の成形体の比透磁率は、１０以上４５以下、更に４０以下、３５以下、３０以下とより低くしてもよい。このような低透磁率の複合材料の成形体から構成されるコア片、具体的にはコア片３１ａ，３１ｂを含む磁性コア３を備えるリアクトル１は、磁気飽和し難い。そのため、スリット部７の厚さｔ_７を薄くし易い。スリット部７の厚さｔ_７が薄ければ、スリット部７からの漏れ磁束を低減できる。ひいては、上述のように低損失で小型なリアクトル１にできる。

巻回部２ａ，２ｂの外側に配置される第三のコア片３２の比透磁率は、上述の複合材料の成形体の比透磁率よりも大きいことが好ましい。コア片３１ａ，３１ｂと第三のコア片３２間での漏れ磁束を低減できるからである。ひいては、上記漏れ磁束に起因する損失を低減でき、低損失なリアクトル１にできる。また、第三のコア片３２の比透磁率が複合材料の成形体の比透磁率（例、５～５０）と等しい場合に比較して、大きなインダクタンスを有しつつ、小型なリアクトル１にできるからである。

特に、第三のコア片３２の比透磁率が複合材料の成形体の比透磁率の２倍以上であると、コア片３１ａ，３１ｂと第三のコア片３２間での漏れ磁束をより確実に低減できる。複合材料の成形体の比透磁率と第三のコア片３２の比透磁率との差が大きいほど、上記漏れ磁束を低減し易い。損失の低減を望む場合等では、第三のコア片３２の比透磁率を複合材料の成形体の比透磁率の２．５倍以上、更に３倍以上、５倍以上、１０倍以上としてもよい。

第三のコア片３２の比透磁率は、例えば５０以上５００以下であることが挙げられる。第三のコア片３２の比透磁率は、８０以上、更に１００以上（複合材料の成形体の比透磁率が５０である場合の２倍以上）、１５０以上、１８０以上とより高くしてもよい。このような高透磁率のコア片３２は、複合材料の成形体の比透磁率との差をより大きくし易い。例えば、第三のコア片３２の比透磁率を複合材料の成形体の比透磁率の２倍以上にできる。上記比透磁率の差が大きいことで、上述のようにコア片３１ａ，３１ｂと第三のコア片３２間での漏れ磁束をより低減し易く、より低損失なリアクトル１にできる。また、第三のコア片３２の比透磁率が大きいほど、第三のコア片３２をコア片３１ａ，３１ｂに比較して小さくし易い。この点から、より小型なリアクトル１にできる。

ここでの比透磁率は以下のように求める。
複合材料の成形体（ここでは、コア片３１ａ，３１ｂを構成するもの）、コア片３２と同様の組成からなるリング状の試料（外径３４ｍｍ、内径２０ｍｍ、厚さ５ｍｍ）を作製する。
上記リング状の試料に一次側：３００巻き、二次側：２０巻きの巻線を施し、Ｂ－Ｈ初磁化曲線をＨ＝０（Ｏｅ）～１００（Ｏｅ）の範囲で測定する。
得られたＢ－Ｈ初磁化曲線のＢ／Ｈの最大値を求める。この最大値を比透磁率とする。ここでの磁化曲線とは、いわゆる直流磁化曲線である。
各コア片３１ａ，３１ｂの比透磁率の測定に用いるリング状の試料は、スリット部７が無いものとする。

本例の第一のコア片３１ａ及び第二のコア片３１ｂは複合材料の成形体からなる。また、本例の第三のコア片３２は圧粉成形体からなる。各コア片３１ａ，３１ｂの比透磁率は５以上５０以下である。第三のコア片３２の比透磁率は、５０以上５００以下であり、かつコア片３１ａ，３１ｂの比透磁率の２倍以上である。

なお、本例の第一のコア片３１ａ，第二のコア片３１ｂは、上述のようにスリット部７の有無を除いて、同一の組成の複合材料の成形体からなる。そのため、両コア片３１ａ，３１ｂの比透磁率は実質的に等しい。各コア片３１ａ，３１ｂを構成する複合材料の組成を異ならせてもよい。

〈保持部材〉
その他、リアクトル１は、コイル２と磁性コア３との間に介在される保持部材５を備えてもよい。図１では、保持部材５を二点鎖線で仮想的に示す。

保持部材５は代表的には電気絶縁材から構成されて、コイル２と磁性コア３との間の電気絶縁性の向上に寄与する。また、保持部材５は、巻回部２ａ，２ｂ及びコア片３１ａ，３１ｂ，３２を保持して、巻回部２ａ，２ｂに対するコア片３１ａ，３１ｂ，３２の位置決めに利用される。保持部材５は、代表的には、巻回部２ａ，２ｂに対して所定の隙間を設けるようにコア片３１ａ，３１ｂを保持する。リアクトル１が後述する樹脂モールド部６を備える場合、上記隙間は流動状態の樹脂の流路に利用できる。従って、保持部材５は、樹脂モールド部６の製造過程で上記流路を確保することにも寄与する。

図１に例示する保持部材５は、コア片３１ａ，３１ｂの端部と第三のコア片３２との接触箇所及びその近傍に配置される長方形の枠状の部材である。例えば、保持部材５は、以下の貫通孔と、支持片と、コイル側の溝部と、コア側の溝部とを備えるものが挙げられる。保持部材５の詳細は図示しない（類似の形状として特許文献１の外側介在部５２参照）。貫通孔は、保持部材５において第三のコア片３２が配置される側（以下、コア側と呼ぶ）から巻回部２ａ，２ｂが配置される側（以下、コイル側と呼ぶ）に貫通し、コア片３１ａ，３１ｂが挿通される。支持片は、貫通孔を形成する内周面から部分的に突出してコア片３１ａ，３１ｂの外周面の一部（例、角部）を支持する。コア片３１ａ，３１ｂが支持片に保持されると、巻回部２ａ，２ｂとコア片３１ａ，３１ｂとの間には、支持片の厚さに応じた隙間が設けられる。コイル側の溝部は、保持部材５のコイル側に設けられ、各巻回部２ａ，２ｂの端面及びその近傍が嵌め込まれる。コア側の溝部は、保持部材５のコア側に設けられ、第三のコア片３２におけるコア片３１ａ，３１ｂとの接触面及びその近傍が嵌め込まれる。

保持部材５は、上述の機能を有すれば、形状や大きさ等を適宜変更できる。また、保持部材５は、公知の構成を利用できる。例えば、保持部材５は、上述の枠状の部材とは独立した部材であって、巻回部２ａ，２ｂとコア片３１ａ，３１ｂとの間に配置される部材を含んでもよい（類似の形状として特許文献１の内側介在部５１参照）。

保持部材５の構成材料は、樹脂といった電気絶縁材料が挙げられる。樹脂の具体例は、上述の複合材料の成形体の項を参照するとよい。代表的には、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等が挙げられる。保持部材５は、射出成形等の公知の成形方法によって製造できる。

〈樹脂モールド部〉
その他、リアクトル１は、磁性コア３の少なくとも一部を覆う樹脂モールド部６を備えてもよい。図１では、樹脂モールド部６を二点鎖線で仮想的に示す。

樹脂モールド部６は、磁性コア３の少なくとも一部を覆うことで、磁性コア３を外部環境から保護したり、機械的に保護したり、磁性コア３とコイル２や周囲部品との間の電気絶縁性を高めたりする機能を有する。樹脂モールド部６は、図１に例示するように磁性コア３を覆い、巻回部２ａ，２ｂの外周を覆わず露出させると、放熱性にも優れる。巻回部２ａ，２ｂが液体冷媒等の冷却媒体に直接接触できるためである。

樹脂モールド部６の一例として、図１に示すように巻回部２ａ，２ｂの内側に存在し、コア片３１ａ，３１ｂの少なくとも一部を覆う内側樹脂部６１と、巻回部２ａ，２ｂの外側に存在し、第三のコア片３２の少なくとも一部を覆う外側樹脂部６２とを備える形態が挙げられる。また、樹脂モールド部６は、内側樹脂部６１と外側樹脂部６２とが連続する一体成形物であり、磁性コア３を構成するコア片３１ａ，３１ｂ，３２を一体に保持することが挙げられる。樹脂モールド部６によって磁性コア３を構成するコア片３１ａ，３１ｂ，３２が一体に保持されることで、磁性コア３の一体物としての剛性を高められ、強度に優れるリアクトル１とすることができる。その他、保持部材５が巻回部２ａ，２ｂとコア片３１ａ，３１ｂとの間に配置される部材を含む場合等では、樹脂モールド部６は、内側樹脂部６１を備えておらず、実質的に第三のコア片３２のみを覆うものであってもよい。内側樹脂部６１を備える場合、内側樹脂部６１の一部は、スリット部７の内部空間に充填されて樹脂ギャップとして機能する。内側樹脂部６１を備えていない場合、スリット部７はエアギャップとして機能する。

内側樹脂部６１，外側樹脂部６２の被覆範囲、厚さ等は適宜選択できる。例えば、樹脂モールド部６は磁性コア３の外周面の全面を覆ってもよい。又は、例えば、外側樹脂部６２は第三のコア片３２の一部を覆わずに露出させてもよい。又は、例えば、樹脂モールド部６は、概ね一様な厚さでもよいし、局所的に厚さが異なっていてもよい。その他、樹脂モールド部６は、内側樹脂部６１がコア片３１ａ，３１ｂにおけるコア片３２との連結箇所及びその近傍のみを覆う、又は内側樹脂部６１を備えておらず、実質的にコア片３２のみを覆うものであってもよい。

樹脂モールド部６の構成材料は、各種の樹脂が挙げられる。例えば、熱可塑性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂の一例として、ＰＰＳ樹脂、ＰＴＦＥ樹脂、ＬＣＰ、ＰＡ樹脂、ＰＢＴ樹脂等が挙げられる。上記構成材料は、樹脂に加えて、熱伝導性に優れる粉末、上述の非磁性材料からなる粉末を含有してもよい。上記粉末を含む樹脂モールド部６は、放熱性に優れる。その他、樹脂モールド部６の構成樹脂と保持部材５の構成樹脂とが同じ樹脂であれば、両者の接合性に優れる。また、両者の熱膨張係数が同じであるため、熱応力による樹脂モールド部６の剥離や割れ等を抑制できる。樹脂モールド部６の成形には、射出成形等が利用できる。

〈リアクトルの製造方法〉
実施形態１のリアクトル１は、例えば、コア片３１ａ，３１ｂ，３２を用意して、コイル２と組み付けることで製造できる。適宜、保持部材５を組み付ける。樹脂モールド部６を備える場合には、コイル２と磁性コア３と保持部材５とを組み付けたものを樹脂モールド部６の成形金型（図示せず）に収納し、流動状態の樹脂によって磁性コア３を被覆することで製造できる。

複合材料の成形体からなるコア片３１ａは、上述のようにキャビティ内にスリット部７を成形する型材を備える成形型を利用して、射出成形等で製造するとよい。

樹脂モールド部６の製造では、流動状態の樹脂を一方のコア片３２から他方のコア片３２に向かう一方向の充填を利用できる。又は二つのコア片３２のそれぞれから巻回部２ａ，２ｂ内に向かう二方向の充填を利用できる。

〈用途〉
実施形態１のリアクトル１は、電圧の昇圧動作や降圧動作を行う回路の部品、例えば種々のコンバータや電力変換装置の構成部品等に利用できる。コンバータの一例として、ハイブリッド自動車、プラグインハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池自動車等の車両に搭載される車載用コンバータ（代表的にはＤＣ－ＤＣコンバータ）や、空調機のコンバータ等が挙げられる。

〈主要な効果〉
実施形態１のリアクトル１は、第一のコア片３１ａに備えられるスリット部７を磁気ギャップとして利用できる。第一のコア片３１ａが複合材料の成形体から構成され、複合材料中の樹脂が磁気ギャップとして機能することからも、磁気飽和し難い。従って、リアクトル１は、使用電流値が大きい場合でも磁気飽和し難い。

また、実施形態１のリアクトル１は、スリット部７が第一のコア片３１ａに一体に成形されている。そのため、ギャップ板等が不要であり、部品点数を削減できる。部品点数が少ないことで、リアクトル１を組み立て易い。コア片とギャップ板とを接着剤で接合しなくてよく、接着剤の固化時間も省略できる。従って、リアクトル１は、製造性に優れる。第一のコア片３１ａが複合材料の成形体から構成されるため、スリット部７を有していても射出成形等で容易に成形できる。このことからも、リアクトル１は、製造性に優れる。

更に、実施形態１のリアクトル１は、以下の効果を奏する。
（ａ）スリット部７が巻回部２ａの内側に配置される。そのため、巻回部２ａの外側に配置される場合に比較して、スリット部７からの漏れ磁束を低減できる。従って、リアクトル１は、所定のインダクタンスを良好に確保できる。

（ｂ）複合材料の成形体からなる第一のコア片３１ａは、電磁鋼板の積層体や圧粉成形体に比較して磁気飽和し難い。この点から、スリット部７の厚さｔ_７を薄くし易い。スリット部７の厚さｔ_７が薄いことで、スリット部７からの漏れ磁束を低減できる。巻回部２ａと第一のコア片３１ａとを近接させても、上記漏れ磁束に起因する損失（例、銅損）を低減できる。第一のコア片３１ａが樹脂を含むことで電気絶縁性に優れることからも、巻回部２ａと第一のコア片３１ａとを近接させ易い。上述の近接配置によって、小型にし易い。従って、リアクトル１は、低損失で、小型である。

（ｃ）複合材料の成形体からなる第一のコア片３１ａは、樹脂を含むことで、電気絶縁性に優れるため、渦電流損失（鉄損）といった交流損失を低減できる。従って、リアクトル１は、低損失である。

（ｄ）第一のコア片３１ａは、スリット部７が閉じた側の領域の体積をある程度大きく確保し易いため、機械的強度に優れる。このような第一のコア片３１ａを含むリアクトル１は、強度にも優れる。

［実施形態２］
以下、主に図４を参照して、実施形態２のリアクトル１を説明する。
図４では、ケース４の内部が分かり易いように、ケース４については、ケース４の深さ方向に平行な平面で切断した断面を示す。コイル２については、巻回部２ａ，２ｂの軸方向に平行な平面で切断した断面を示す。

実施形態２のリアクトル１の基本的構成は、実施形態１と同様である。概略を述べると、実施形態２のリアクトル１は、巻回部２ａ，２ｂを有するコイル２と、コア片３１ａ，３１ｂ，３２を有する磁性コア３とを備える。主として一方の巻回部２ａ内に収納される第一のコア片３１ａは、複合材料の成形体からなる。第一のコア片３１ａは巻回部２ａ内に配置される箇所にスリット部７を備える。本例では、主として他方の巻回部２ｂ内に収納される第二のコア片３１ｂも複合材料の成形体からなる。第二のコア片３１ｂはスリット部７を有さない。コア片３１ａ，３１ｂにおける複合材料の組成等は実質的に等しい。

特に、実施形態２のリアクトル１は、コイル２と磁性コア３とを含む組物を収納するケース４を備える点が実施形態１との相違点の一つである。以下、ケース４を詳細に説明し、実施形態１と重複する構成及び効果は詳細な説明を省略する。

ケース４の構成材料は、金属であることが好ましい。金属は樹脂よりも熱伝導性に優れる。そのため、金属製のケース４は、上記組物の放熱経路として利用できるからである。金属の具体例として、アルミニウム、アルミニウム合金等が挙げられる。

ケース４の形状、大きさは、上述の組物を収納可能であれば、特に問わない。本例のケース４は、図４に示すように平板状の底部４０と、底部４０から立設する壁部４１とを備える箱体である。また、本例では、壁部４１の内壁面４１ｉは、底部４０に対して非直交に傾斜する。詳しくは、内壁面４１ｉは、底部４０側から開口側に向って開口幅（ここでは、図４の紙面左右方向に沿った長さ）が大きくなるように底部４０に対して傾斜する。内壁面４１ｉが上述のように傾斜することで、ケース４の製造性に優れる。ケース４を鋳造法等で製造する場合にケース４を鋳型から抜き取り易いからである。壁部４１の内壁面４１ｉが底部４０に対して直交するように壁部４１を設けてもよい。

コイル２と磁性コア３とを含む組物は、以下のようにケース４内に収納される。スリット部７を有する第一のコア片３１ａ及び第一のコア片３１ａが配置される一方の巻回部２ａがケース４の底部４０に近い側に位置する。かつ、スリット部７を有さない第二のコア片３１ｂ及び第二のコア片３１ｂが配置される他方の巻回部２ｂがケース４の開口部に近い側に位置する。そして、本例では、ケース４の底部４０は、冷却機構を内蔵する設置対象（図示せず）に載置される。その結果、スリット部７を有する第一のコア片３１ａ及び一方の巻回部２ａは、上記設置対象に近い側に配置される。かつ、スリット部７を有さない第二のコア片３１ｂ及び他方の巻回部２ｂは、上記設置対象から離れる側（ケース４の開口側）に配置される。

《主要な効果》
実施形態２のリアクトル１は、以下に説明するように放熱性に優れる。スリット部７を有する第一のコア片３１ａが配置される一方の巻回部２ａは、スリット部７を有さない第二のコア片３１ｂが配置される他方の巻回部２ｂに比較して、スリット部７からの漏れ磁束に起因して発熱し易い。しかし、ケース４（特に底部４０）が設置対象によって冷却されると、第一のコア片３１ａ及び一方の巻回部２ａは、ケース４の底部４０を介して上記設置対象に効率よく伝熱できる。

本発明は、これらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
例えば、上述の実施形態１，２に対して、以下の少なくとも一つの変更が可能である。

（変形例Ａ）コイルが二つの巻回部を備える場合に、各巻回部内に配置される箇所を含むコア片がいずれもスリット部を備える。
この形態は、スリット部の個数を多くできる。そのため、各コア片に備えられるスリット部の厚さを小さくし易い。スリット部の厚さが小さいことで、スリット部からの漏れ磁束を低減できる。ひいては、上述のように低損失で小型なリアクトルにできる。また、主として巻回部内に配置されるコア片を一つの成形型で成形できる。そのため、複数種の成形型が不要であり、製造コストを低減できる。

（変形例Ｂ）第一のコア片が直方体以外の形状である。
例えば、第一のコア片を円柱体や楕円柱体としてもよい。この場合、スリット部の開口縁において第一のコア片の周方向に沿った部分の形状は、代表的には円弧状や楕円弧状である。スリット部を構成する内壁面の形状は、上述の円弧状や楕円弧状の開口縁と、開口縁の両端を繋ぐ弦や直線とで描かれる湾曲形状が挙げられる。また、この形態は、例えば、スリット部における第一のコア片の周方向に沿った開口縁の長さが第一のコア片の周長の１／３以上１／２以下を満たせば、上述のように磁気飽和し難い上に、型材を抜き取り易く、製造性にも優れる。特に、第一のコア片が楕円柱体である場合、スリット部の深さ方向は、上述のように断面について仮想の長方形をとり、この長方形の短辺に沿った方向であることが好ましい。

（変形例Ｃ）第一のコア片が直方体状であり、スリット部は、四つの周面のうち、一つの周面にのみ開口し、残り三つの周面が閉じている。
この形態では、スリット部における上述の開口縁の長さがある程度長ければ、例えば、上述のように第一のコア片の周長の１／３以上であれば、スリット部が磁気ギャップとして良好に機能する。但し、実施形態１で説明したスリット部７のように、直方体状の第一のコア片３１ａにおいて、四つの周面３１３～３１６のうち、三つの周面３１３～３１５に連続して開口すると、スリット部７を成形する型材を抜き取り易く、製造性に優れる。

（変形例Ｄ）スリット部を構成する内壁面が第一のコア片の外周面に対して非直交に交差する。
図３Ａを参照して、変形例Ｄを説明する。
図３Ａに示す第一のコア片３１Ａは、スリット部７Ａを構成する内壁面７１と内底面７０とを備える。各内壁面７１は、第一のコア片３１Ａの外周面（ここでは周面３１４）に非直交に交差する。図３Ａでは、内壁面７１における周面３１４に対する交差角度が９０°超である場合を例示する。各内壁面７１は、内底面７０側からスリット部７Ａの開口側に向かって、向かい合う内壁面７１の間隔が広くなるように傾斜する。内底面７０は、第一のコア片３１Ａの軸方向に沿って配置される。そのため、スリット部７Ａにおける周面３１３の開口形状は台形状である。
スリット部７Ａの成形には、端面形状が台形状である柱状体の型材を利用できる。このような特定の形状の型材は、第一のコア片３１Ａを成形後、スリット部７Ａから抜き取り易い。従って、この形態は、第一のコア片３１Ａを成形し易く、製造性により優れる。

（変形例Ｅ）磁性コアを構成するコア片が全て複合材料の成形体からなる。
この形態は、例えば、複合材料の成形体と圧粉成形体とを備える実施形態１に比較して、磁気飽和し難い。そのため、スリット部の厚さを薄くし易い。スリット部からの漏れ磁束を低減できることで、低損失なリアクトルにできる。また、各コア片が電気絶縁性にも優れ、渦電流損失（鉄損）といった交流損失を低減できることからも、低損失である。

（変形例Ｆ）磁性コアを構成するコア片の個数が２個、３個、又は５個以上である。
コア片の個数が少ないほど、リアクトルの部品点数を削減でき、製造性に優れる。コア片の個数が多いと、実施形態１で説明したように各コア片の構成材料の自由度を高められ、磁気特性等を調整し易い。
コア片の個数が２個の場合、例えば、Ｕ字状のコア片を二つ備える形態、Ｌ字状のコア片を二つ備える形態、Ｕ字状のコア片とＩ字状のコア片とを備える形態等が利用できる。いずれの形態も、複合材料の成形体からなるコア片を含み、このコア片において巻回部内に配置される箇所にスリット部を備えるとよい。

（変形例Ｇ）第二のコア片を複合材料の成形体以外にする。
例えば、第二のコア片を圧粉成形体等としてもよい。

（変形例Ｈ）巻回部内に配置される箇所を含むコア片の外周形状が巻回部の内周形状に非相似である。
この形態は、巻回部とコア片との間隔を広く確保し易い。そのため、スリット部からの漏れ磁束に起因する損失（例、銅損）を低減できる。

（変形例Ｉ）リアクトルが以下の少なくとも一つを備える（いずれも図示せず）。
（Ｉ－１）温度センサ、電流センサ、電圧センサ、磁束センサ等のリアクトルの物理量を測定するセンサ。

（Ｉ－２）コイルの巻回部の外周面の少なくとも一部に取り付けられる放熱板。
放熱板は、例えば金属板、熱伝導性に優れる非金属無機材料からなる板材等が挙げられれる。特にスリット部を備える第一のコア片が配置される巻回部に放熱板を設けると、放熱性に優れて好ましい。上述のようにスリット部を有する第一のコア片が配置される一方の巻回部は、スリット部を有しない第二のコア片が配置される他方の巻回部に比較して、発熱し易いからである。第一のコア片が配置されない巻回部に放熱板を設けてもよい。

（Ｉ－３）リアクトルの設置面と設置対象、又は上述のケース４の内底面（図４参照）、又は上記の放熱板との間に介在される接合層。
接合層は、例えば接着剤層が挙げられる。電気絶縁性に優れる接着剤とすると、放熱板が金属板であっても、巻回部と放熱板との間の絶縁性を高められて好ましい。

（Ｉ－４）外側樹脂部に一体に成形され、リアクトルを設置対象に固定するための取付部。

１ リアクトル
２ コイル
２ａ，２ｂ 巻回部
３ 磁性コア
３１ａ，３１Ａ，３１Ｂ，３１Ｃ，３１Ｄ 第一のコア片
３１ｂ 第二のコア片、３２ 第三のコア片
３１１，３１２ 端面、３１３，３１４，３１５，３１６ 周面
４ ケース
４０ 底部、４１ 壁部、４１ｉ 内壁面
５ 保持部材
６ 樹脂モールド部
６１ 内側樹脂部、６２ 外側樹脂部
７，７Ａ スリット部
７０ 内底面、７１ 内壁面

Claims (8)

1. 隣り合って並ぶ二つの巻回部を有するコイルと、
   前記巻回部の内側と前記巻回部の外側とに配置される磁性コアとを備え、
   前記磁性コアは、複数のコア片を組み合わせて構成され、
   前記複数のコア片は、磁性粉末と樹脂とを含む複合材料の成形体からなる第一のコア片及び第二のコア片を含み、
   前記複合材料における前記樹脂の含有量は１０体積％以上７０体積％以下であり、
   前記第一のコア片は、一方の前記巻回部の内側に配置される箇所にスリット部を備え、
   前記スリット部の深さ方向は、前記第一のコア片の軸方向に交差する方向に沿っており、
   前記スリット部は、前記第一のコア片の外周面における前記深さ方向の一方に開口し、他方が閉じるように設けられており、
   前記第二のコア片は、他方の前記巻回部の内側に配置される箇所を含み、前記スリット部が設けられていない、
   リアクトル。
2. 前記スリット部の深さにおける前記軸方向に直交する方向に沿った大きさは、前記第一のコア片における前記軸方向に直交する方向に沿った長さの１／３以上１／２以下である、請求項１に記載のリアクトル。
3. 前記第一のコア片は、複数の前記スリット部を備える、請求項１又は請求項２に記載のリアクトル。
4. 前記第一のコア片を前記軸方向に直交する平面で切断した断面の外形を内包する最小の長方形を仮想し、
   前記スリット部の深さ方向は、仮想の前記長方形の短辺に沿った方向である、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のリアクトル。
5. 前記スリット部における前記第一のコア片の周方向に沿った開口縁の長さは、前記第一のコア片の周長の１／３以上１／２以下である、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のリアクトル。
6. 前記複合材料の成形体の比透磁率は、５以上５０以下であり、
   前記巻回部の外側に配置される第三のコア片の比透磁率は、前記複合材料の成形体の比透磁率の２倍以上である、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のリアクトル。
7. 前記第三のコア片の比透磁率は、５０以上５００以下である、請求項６に記載のリアクトル。
8. 前記磁性コアの少なくとも一部を覆う樹脂モールド部を備える、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のリアクトル。

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