JPWO2014175050A1 - 積層多孔質膜及びその製造方法ならびに電池用セパレータ - Google Patents
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Abstract
Description
剥離強度の測定法として従来から用いられているT型剥離強度または180°での剥離強度は、ポリエチレン製多孔膜から塗布層をポリエチレン製多孔膜表面に対して垂直または垂直から斜め後方に引きはがす時の剥離力である。本評価方法によれば、これら従来の評価方法に比べてスリット工程や電池組み立て工程における擦れ耐性をより実際に即して評価することができる。
ポリオレフィンからなる5μm≦W≦50μm(Wは突起の大きさ)および0.5μm≦H(Hは突起の高さ)をみたす突起が、3個/cm2以上、200個/cm2以下で片面に不規則に点在するポリオレフィン多孔質膜と該ポリオレフィン多孔質膜の突起を有する面に積層された改質多孔層とを少なくとも有し、該改質多孔層が引張強度5N/mm2以上のバインダーと無機粒子とを含むこ積層多孔質膜、である。
本発明の積層多孔質膜は、
前記樹脂がポリビニルアルコール又はアクリル系樹脂であることが好ましい。
本発明の積層多孔質膜は、前記無機粒子が炭酸カルシウム、アルミナ、チタニア、硫酸バリウム及びベーマイトからなる群から選ばれる少なくとも1種を含むことが好ましい。
上記課題を解決するために本発明の電池用セパレータは以下の構成を有する。すなわち、
前記積層多孔質膜からなる電池用セパレータ、である。
上記課題を解決するために本発明の積層多孔質膜の製造方法は以下の構成を有する。すなわち、
(a)ポリエチレン樹脂に成形用溶剤を添加した後、溶融混練し、ポリエチレン樹脂溶液を調製する工程
(b)該ポリエチレン樹脂溶液をダイより押し出し、成形用溶剤が除去された表面を有する冷却ロールにて冷却し、ゲル状成形物を形成する工程
(c)該ゲル状成形物を機械方向および幅方向に延伸し、延伸成形物を得る工程
(d)該成形用溶剤を延伸成形物から該成形用溶剤を抽出除去し、乾燥し、多孔質成形物を得る工程
(e)多孔質成形物を熱処理し、ポリオレフィン多孔質膜を得る工程
(f)該冷却ロールが接していた面に、引張強度5N/mm2以上のバインダー、無機粒子及びバインダーを溶解または分散しうる溶媒とを含む塗布液を用いて積層膜を形成し、乾燥する工程
を含む前記積層多孔質膜の製造方法、である。
本発明の積層多孔質膜の製造方法は、前記(b)工程における成形用溶剤の除去手段がドクターブレードであることが好ましい。
なお、本発明における突起の大きさ及び高さは、後述する測定方法で測定した値をいう。
本発明のポリオレフィン多孔質膜の厚さは25μm以下が好ましく、好ましい上限は20μm、より好ましくは16μmである。下限は7μm、好ましくは9μmである。ポリオレフィン多孔質膜の厚さが上記好ましい範囲であると、実用的な膜強度と孔閉塞機能を保有させることが出来き、電池ケースの単位容積当たりの面積が制約されず、今後、進むであろう電池の高容量化には適する。
本発明に用いるポリオレフィン多孔質膜の製造方法は以下の(a)〜(e)の工程を含むものである。
(a)ポリオレフィン樹脂に成形用溶剤を添加した後、溶融混練し、ポリオレフィン樹脂溶液を調製する工程
(b)ポリオレフィン樹脂溶液をダイより押し出し、成形用溶剤除去手段により、成形用溶剤を除去した表面を有する冷却ロールにて冷却し、ゲル状成形物を形成する工程
(c)前記ゲル状成形物をMD(機械方向)およびTD(幅方向)に延伸し、延伸成形物を得る工程
(d)前記延伸成形物から前記成形用溶剤を抽出除去し、乾燥し、多孔質成形物を得る工程
(e)前記多孔質成形物を熱処理し、ポリオレフィン多孔質膜を得る工程。
更に(a)〜(e)の工程の後、必要に応じてコロナ処理工程等を設けてもよい。
(a)ポリエチレン樹脂に成形用溶剤を添加した後、溶融混練し、ポリエチレン樹脂溶液を調製する工程
成形用溶剤としては、ポリエチレンを十分に溶解できるものであれば特に限定されない。例えば、ノナン、デカン、ウンデカン、ドデカン、流動パラフィンなどの脂肪族または環式の炭化水素、あるいは沸点がこれらに対応する鉱油留分などがあげられるが、溶剤含有量が安定なゲル状成形物を得るためには流動パラフィンのような不揮発性の溶剤が好ましい。加熱溶解は、ポリエチレン組成物が完全に溶解する温度で攪拌または押出機中で均一混合して溶解する方法で行う。その温度は、押出機中又は溶媒中で攪拌しながら溶解する場合は使用する重合体及び溶媒により異なるが、例えば140〜250℃の範囲が好ましい。
溶融混練したポリエチレン樹脂溶液を押出機から直接的に又は別の押出機を介してダイから押し出す。ダイとしては、通常は長方形の口金形状をしたシート用ダイを用いる。
次に、このゲル状成形物を延伸し、延伸成形物とする。延伸は、ゲル状成形物を加熱し、通常のテンター法、ロール法、もしくはこれらの方法の組み合わせによってMD及びTDの二方向に所定の倍率で行う。延伸はMD及びTD(機械方向と幅方向の)同時延伸(同時2軸延伸)または逐次延伸のいずれでもよい。逐次延伸はMDとTDの順序は問わず、MD及びTDの少なくとも一方を多段で延伸してもよい。延伸温度はポリオレフィン組成物の融点+10℃以下であるのが好ましい。また延伸倍率は、原反の厚さによって異なるが面倍率で9倍以上が好ましく、より好ましくは16〜400倍である。MD及びTD同時延伸(同時2軸延伸)であれば3×3、5×5及び7×7などのMD及びTD同倍率での延伸が好ましい。面倍率が上記好ましい範囲であると、延伸が十分であり高弾性、高強度の多孔質膜が得られる。また延伸温度を調整することによって所望の透気抵抗度を得ることができる。
次に、延伸された延伸成形物を洗浄溶剤で処理して残留する成形用溶剤を除去し、多孔質膜を得る。洗浄溶剤としては、ペンタン、ヘキサン、ヘプタンなどの炭化水素、塩化メチレン、四塩化炭素などの塩素化炭化水素、三フッ化エタンなどのフッ化炭化水素、ジエチルエーテル、ジオキサンなどのエーテル類などの易揮発性のものを用いることができる。これらの洗浄溶剤はポリエチレンの溶解に用いた成形用溶剤に応じて適宜選択し、単独もしくは混合して用いる。洗浄方法は、洗浄溶剤に浸漬し抽出する方法、洗浄溶剤をシャワーする方法、洗浄溶剤を延伸成形物の反対側から吸引する方法、またはこれらの組合せによる方法などにより行うことができる。上述のような洗浄は、延伸成形物である延伸成形物中の残留溶剤が1重量%未満になるまで行う。その後、洗浄溶剤を乾燥するが、洗浄溶剤の乾燥方法は加熱乾燥、風乾などの方法で行うことができる。
乾燥して得られた多孔質成形物は、さらに熱処理を行い、ポリエチレン多孔質膜を得る。熱処理温度は90〜150℃にて行うのが好ましい。熱処理温度が上記好ましい範囲であると、得られたポリオレフィン多孔質膜の熱収縮率低減および透気抵抗度が十分確保される。かかる熱処理工程の滞留時間は、特に限定されることはないが、通常は1秒以上10分以下、好ましくは3秒から2分以下で行われる。熱処理は、テンター方式、ロール方式、圧延方式、フリー方式のいずれも採用できる。
なお、(a)〜(e)の工程の後、必要に応じてコロナ処理工程や親水化工程等の機能付与工程を設けてもよい。
改質多孔層はポリオレフィン多孔質膜の突起を有する面側に積層するのが好ましい形態である。ポリオレフィン多孔質膜の両面に改質多孔層を設ける場合は、スリット工程や搬送工程などの後工程において、ロールやバーなどの接触によって平行な応力がより強くかかる側の改質多孔層をポリエチレン多孔質膜の突起を有する面側に積層するのが、本発明による効果が発揮されるため好ましい。
ポリオレフィン多孔質膜へ改質多孔層を積層する方法は、公知の方法を用いることができる。具体的には、前記塗布液をポリオレフィン多孔質膜に所定の膜厚になるように後述する方法で塗工し、乾燥温度40〜80℃、乾燥時間5秒から60秒の条件下で乾燥させる方法で得ることができる。また、バインダーが可溶でかつ水と混和する溶媒で溶解した塗布液を所定のポリオレフィン多孔質膜に後述する塗布法を用いて積層し、特定の湿度環境下に置き、バインダーと水とを混和する溶媒を相分離させ、さらに水浴(凝固浴)に投入してバインダーを凝固させる方法も用いることができる。
実施例および比較例で用いたバインダーが可溶な溶媒に十分溶解または水分散させ、JIS K 7113に規定の2号形試験片作製用のダンベル型に乾燥後の膜厚が約100μmになるように入れて25℃で自然乾燥させ、さらに25℃で8時間真空乾燥(真空度3mmHg)を行って溶媒を十分除去して得られた試料シートを引張強度測定に供した。
引張試験機((株)島津製作所製Autograph AGS-J、ロードセル容量1kN)を用いて以下の条件で測定した。サンプルフィルム、測定条件は以下の通りであり、3回測定を行い、その平均値をバインダーの引張強度とした。
チャック間距離:40mm
試験速度:20mm/min
測定環境:気温20℃、相対湿度60%
突起の数と大きさは免震台上に設置したコンフォーカル(共焦点)顕微鏡(レザーテック(株)製HD100)を用いて、光源を安定化させた後に次の手順に従い測定した。
(手順)
(1)実施例および比較例で得られたポリエチレン多孔質膜を製膜時に冷却ロールに接していた面に1cm×1cmの正方形の枠を極細油性ペンで描いた。
(2)上記正方形の枠を描いた面を上にしてサンプルステージに載せ、コンフォーカル顕微鏡付属の静電気密着装置を用いてサンプルステージに密着固定させた。
(3)倍率5倍の対物レンズを用いて、図3のようなポリエチレンの球晶に由来するリング状痕をモニターに二次元画像(本装置ではREAL画面と称す)として表示させ、リング状痕の最も色の濃い部分がモニター画面のほぼ中央に位置するようにサンプルステージ位置を調整した。リング状痕が2つ連なっている場合はその接点に合わせた。突起高さ測定の対象は前記ポリエチレンの球晶に由来するリング状痕の長径が0.2mm以上のものとした。リング状痕の長径は前記二次元画像にて長径方向にリングの両端にカーソルを合わせ、その長さを読み取った。
(4)対物レンズを20倍レンズに替え、モニター画面の中央部にフォーカスを合わせて(本装置ではモニター画面の中央部が最も明るく表示されようにする)、この高さ位置を基準高さとした(本装置ではREF SETと称す)。
(5)高さ方向の測定範囲は前記基準高さを0μmとして上下15μmに設定した。また、スキャン時間120秒、STEP移動距離0.1μm/Stepとし、三次元データを取り込んだ。
(6)三次元データ取り込み後、データ処理用画像(本装置ではZ画像と称す)を表示させ、スムージング処理を行った(スムージング条件:フィルタサイズ3x3、マトリックスタイプSMOOTH3−0、回数1回)。また、必要に応じて水平補正画面にて水平補正を行った。
(7)データ処理用画像にて最も高い突起を通る位置(最も明るい部分)に水平方向にカーソルを置き、前記カーソルに対応した断面プロファイルを、断面プロファイル画像に表示させた。
(8)断面プロファイル画像にて垂直方向に2本のカーソルを突起の両袖の変曲点に合わせ両カーソル間の距離を突起の大きさとした。
(9)断面プロファイル画像にて水平方向に2本のカーソルを突起の頂点と突起の両袖の変曲点に合わせ(突起の両袖の変曲点の高さが異なる場合は低い方)両カーソル間の距離を突起の高さとした。
(10)前記操作を前記1cm×1cmの正方形の枠内で繰り返し、大きさ5μm以上、50μm以下、高さ0.5μm以上、3.0μm以下の突起の数を数え1cm2当たりの突起数を求め、さらにその突起の高さ平均値を求めた。
図1に、評価方法を模式的に示す。1が積層試料、2がポリオレフィン多孔質膜、3が改質多孔層、4が両面粘着テープ、5及び5'がアルミニウム板であり、図中の矢印が引張方向である。大きさ50mm×25mm、厚さ0.5mmのアルミニウム板5に同じ大きさの両面粘着テープ(ニチバン(株)製NW−K50)4を貼り付けた。その上に幅50mm×長さ100mmに切り出した試料1(積層多孔質膜)のポリオレフィン多孔質膜2の面を前記アルミニウム板5の25mm長さの片辺の端から40mmが重なるように貼り付け、はみ出た部分を切り取った。次いで、長さ100mm、幅15mm、厚さ0.5mmのアルミニウム板5'の片面に両面粘着テープを貼り付け、前記アルミニウム板5の25mm長さの試料側の片辺の端から20mmが重なるように貼り付けた。その後、試料を挟持したアルミニウム板5とアルミニウム板5'を引張試験機((株)島津製作所製Autograph AGS-J、ロードセル容量1kN)に取り付け、アルミニウム板5とアルミニウム板5'のそれぞれを平行に反対方向に引張速度10mm/minで引張り、改質多孔層が剥離したときの強度を測定した。この測定を長手方向に30cm以上の間隔を空けた任意の3点について行い、その平均値を改質多孔層の0°剥離強度とした。
接触式膜厚計( (株)ミツトヨ製“ライトマチック”(登録商標)series318)を使用して20点の測定値を平均することによって求めた。超硬球面測定子φ9.5mmを用い、加重0.01Nの条件で測定した。
ポリオレフィン多孔質膜の平均孔径は以下の方法で測定した。試料を測定用セルの上に両面テープを用いて固定し、プラチナまたは金を数分間真空蒸着させ、適度な倍率で膜の表面をSEM測定した。SEM測定で得られた画像上で任意の10箇所を選択し、それら10箇所の孔径の平均値を試料の平均孔径とした。
テスター産業(株)製のガーレー式デンソメーターB型を使用して、ポリオレフィン多孔質膜又は積層多孔質膜をクランピングプレートとアダプタープレートの間にシワが入らないように固定し、JIS P 8117に従って測定した。試料は10cm角とし、測定点は試料の中央部と4隅の計5点として、その平均値を透気抵抗度として用いた。なお、試料の1辺の長さが10cmに満たない場合は5cm間隔で5点測定した値を用いてもよい。
透気抵抗度の上昇幅(sec/100ccAir)=(Y)−(X)
ここで、(X)はポリオレフィン多孔質膜の透気抵抗度(sec/100ccAir)、(Y)は積層多孔質膜の透気抵抗度(sec/100ccAir)を表す。
10cm角の試料を用意し、その試料体積(cm3)と質量(g)を測定し得られた結果から次式を用いて空孔率(%)を計算した。
空孔率=(1−質量/(樹脂密度×試料体積))×100
実施例及び比較例で得られたロール状積層多孔質膜を巻きだしながら、両端をスリット加工した。スリット加工はスリッター((株)西村製作所製WA177A型)を用いて速度20m/分、張力60N/100mmの条件で行った。加工中、塗工面に接触するロールはハードクロムメッキロール2本(いずれもフリーロール)とした。次いで、スリット加工済のロール状積層多孔質膜を巻き戻しながら目視、および拡大率10倍のスケール付きルーペ(東海産業(株)製ピーク・スケール・ルーペ10X)を用いて、長径0.5mm以上の改質多孔層の剥離欠点を数え、以下の判定基準で評価した。評価面積は幅100mm×長さ500mとした。(幅が100mmに満たない場合は長さを調整し、同様の評価面積になるようにした。)
(判定基準)
極めて良好:5ヶ以下
良好:6〜15ヶ
不良:16ヶ以上
重量平均分子量が200万の超高分子量ポリエチレン(UHMWPE)2重量%及び重量平均分子量が35万の高密度ポリエチレン(HDPE)98重量%からなる組成物(Mw/Mn=16.0)100重量部に、酸化防止剤としてテトラキス−[メチレン−(3',5'−ジ−t−ブチル−4'−ヒドロキシフェニル)プロピオネート]メタン0.375重量部を加えたポリエチレン組成物(融点135℃)を得た。このポリエチレン組成物30重量部を二軸押出機に投入した。この二軸押出機のサイドフィーダーから流動パラフィン70重量部を供給し、溶融混練して、押出機中にてポリエチレン樹脂溶液を調製した。続いて、この押出機の先端に設置されたダイから190℃、押し出し厚さ825μmで押し出し、内部冷却水温度を25℃に保った直径800mmの冷却ロールで引き取りながらゲル状成形物を形成した。この時、ゲル状成形物が冷却ロールから離れる点からダイから押し出されたポリエチレン樹脂溶液と冷却ロールとが接する点までの間に1枚のポリエステル製ドクターブレードをゲル状成形物の幅方向と平行に冷却ロールに接するようにあてて、冷却ロール上に付着している流動パラフィンを掻き落とした。続いてこのゲル状成形物を、所望の透気抵抗度になるように温度を調節しながら5×5倍に同時2軸延伸を行い、延伸成形物を得た。得られた延伸成形物を塩化メチレンで洗浄して残留する流動パラフィンを抽出除去し、乾燥して多孔質成形物を得た。その後、テンターに多孔質成形物を保持し、TD(幅方向)方向にのみ10%縮幅し、90℃、3秒間熱処理し、厚さ16μm、空孔率45%、平均孔径0.15μm、透気抵抗度240sec/100ccAirのポリエチレン多孔質膜を得た。
ポリビニルアルコール(平均重合度1,700、ケン化度99%以上)、平均粒径0.5μmのアルミナ粒子、イオン交換水をそれぞれ6:54:40の重量比率で配合し、酸化ジルコニウムビーズ(東レ(株)製、“トレセラム”(登録商標)ビーズ、直径0.5mm)と共にポリプロピレン製の容器に入れ、ペイントシェーカー((株)東洋精機製作所製)で6時間分散させた。次いで、濾過限界5μmのフィルターで濾過し、塗布液(a)を得た。
前記ポリエチレン多孔質膜の、製膜時に冷却ロールに接していた面に塗布液(a)をグラビアコート法にて塗布し、50℃の熱風乾燥炉を10秒間通過させることで乾燥して、最終厚み18μmの積層多孔質膜を得た。
重量平均分子量が200万の超高分子量ポリエチレン(UHMWPE)と重量平均分子量が35万の高密度ポリエチレン(HDPE)の配合比を10:90(重量%比)に変更した以外は実施例1と同様にして積層多孔質膜を得た。
重量平均分子量が200万の超高分子量ポリエチレン(UHMWPE)と重量平均分子量が35万の高密度ポリエチレン(HDPE)の配合比を20:80(重量%比)に変更した以外は実施例1と同様にして積層多孔質膜を得た。
重量平均分子量が200万の超高分子量ポリエチレン(UHMWPE)と重量平均分子量が35万の高密度ポリエチレン(HDPE)の配合比を30:70(重量%比)に変更した以外は実施例1と同様にして積層多孔質膜を得た。
重量平均分子量が200万の超高分子量ポリエチレン(UHMWPE)と重量平均分子量が35万の高密度ポリエチレン(HDPE)の配合比を40:60(重量%比)に変更した以外は実施例1と同様にして積層多孔質膜を得た。
2枚のポリエステル製ドクターブレードを20mmの間隔で冷却ロールにあてた以外は実施例1と同様にして積層多孔質膜を得た。
3枚のポリエステル製ドクターブレードをそれぞれ20mmの間隔で冷却ロールにあてた以外は実施例1と同様にして積層多孔質膜を得た。
水性アクリルポリオールと水分散性ポリイソシアネート(硬化剤)からなる2液硬化型水性アクリルウレタン樹脂(固形分濃度45質量%)、平均粒径0.5μmのアルミナ粒子、イオン交換水をそれぞれ10:40:50の重量比率で配合し、酸化ジルコニウムビーズ(東レ(株)製、“トレセラム”(登録商標)ビーズ、直径0.5mm)と共にポリプロピレン製の容器に入れ、ペイントシェーカー((株)東洋精機製作所製)で6時間分散させた。次いで、濾過限界5μmのフィルターで濾過し、塗布液(b)を得た。塗布液(b)を、実施例1のポリエチレン多孔質膜に実施例1と同様に改質多孔層を積層させ、最終厚み18μmの積層多孔質膜を得た。
ポリビニルアルコールとアクリル酸、メタクリル酸メチルの共重合体(“POVACOATR”(登録商標)、日新化成(株)製)、平均粒径0.5μmのアルミナ粒子、溶媒(イオン交換水:エタノール=70:30)をそれぞれ5:45:50の重量比率で配合し、酸化ジルコニウムビーズ(東レ(株)製、“トレセラム”(登録商標)ビーズ、直径0.5mm)と共にポリプロピレン製の容器に入れ、ペイントシェーカー((株)東洋精機製作所製)で6時間分散させた。次いで、濾過限界5μmのフィルターで濾過し、塗布液(c)を得た。塗布液(c)を、実施例1のポリエチレン多孔質膜に実施例1と同様に塗布し、最終厚み18μmの積層多孔質膜を得た。
冷却ロールの内部冷却水温度を35℃に保った以外は実施例1と同様にして積層多孔質膜を得た。
ポリエチレン樹脂溶液の押し出し量を調整し、厚さ20μmのポリエチレン多孔質膜を得た以外は実施例1と同様にして、最終厚み22μmの積層多孔質膜を得た。
ポリエチレン樹脂溶液の押し出し量を調整し、厚さ12μmのポリエチレン多孔質膜を得た以外は実施例1と同様にして、最終厚み14μmの積層多孔質膜を得た。
ポリエチレン樹脂溶液の押し出し量を調整し、厚さ9μmのポリエチレン多孔質膜を得た以外は実施例1と同様にして、最終厚み11μmの積層多孔質膜を得た。
ポリエチレン組成物26重量部を二軸押出機に投入し、二軸押出機のサイドフィーダーから流動パラフィン74重量部を供給し、溶融混練した以外は実施例1と同様にして、積層多孔質膜を得た。
ポリエチレン組成物35重量部を二軸押出機に投入し、二軸押出機のサイドフィーダーから流動パラフィン65重量部を供給し、溶融混練した以外は実施例1と同様にして、積層多孔質膜を得た。
アルミナ粒子を酸化チタン粒子(平均粒子径0.38μm)に替えた塗布液(d)を用いた以外は実施例1と同様にして、積層多孔質膜を得た。
アルミナ粒子を板状ベーマイト微粒子(平均粒子径1.0μm)に替えた塗布液(e)を用いた以外は実施例1と同様にして、積層多孔質膜を得た。
アルミナ粒子を硫酸バリウム微粒子(平均粒子径0.3μm)替えた塗布液(f)を用いた以外は実施例8と同様にして、積層多孔質膜を得た。
ダイから押し出されたポリエチレン樹脂溶液を冷却ロールで冷却し、ゲル状成形物を得る際にドクターブレードを用いず、冷却ロール上に付着している流動パラフィンを掻き落とさなかった以外は実施例1と同様にして、積層多孔質膜を得た。
アクリルエマルジョン(昭和電工 (株)製;ポリゾールAT−731(固形分濃度47質量%)、平均粒径0.5μmのアルミナ粒子、イオン交換水をそれぞれ10:40:50の重量比率で配合し、酸化ジルコニウムビーズ(東レ(株)製、“トレセラム”(登録商標)ビーズ、直径0.5mm)と共にポリプロピレン製の容器に入れ、ペイントシェーカー((株)東洋精機製作所製)で6時間分散させた。次いで、濾過限界5μmのフィルターで濾過し、塗布液(g)を得た。塗布液(g)を、実施例1のポリエチレン多孔質膜に実施例1と同様に改質多孔層を積層させ、最終厚み18μmの積層多孔質膜を得た。
ポリエチレン組成物を重量平均分子量が35万の高密度ポリエチレン(HDPE)100重量%からなる組成物(Mw/Mn=16.0)100重量部に、酸化防止剤としてテトラキス−[メチレン−(3',5'−ジ−t−ブチル−4'−ヒドロキシフェニル)プロピオネート]メタン0.375重量部を加えたポリエチレン組成物(融点135℃)を用いた以外は実施例1と同様にして、積層多孔質膜を得た。
冷却ロールの内部冷却水温度を0℃に保ち、ドクターブレードを用いなかった以外は実施例1と同様にして、積層多孔質膜を得た。
ダイから押し出されたポリエチレン樹脂溶液を冷却ロールで冷却する替わりに、25℃に保った水中に1分間浸漬した以外は実施例1と同様にして、積層多孔質膜を得た。
実施例1で用いたポリエチレン組成物50重量部を二軸押出機に投入し、二軸押出機のサイドフィーダーから流動パラフィン50重量部を供給し、溶融混練して、押出機中にてポリエチレン樹脂溶液を調製しダイからの押し出しを試みたが、均一な膜状に押し出せなかった。
冷却ロールの内部冷却水温度を50℃に保った以外は実施例1と同様にして、積層多孔質膜を得た。
温度計、冷却管、窒素ガス導入管のついた4ツ口フラスコにトリメリット酸無水物(TMA)1モル、o−トリジンジイソシアネート(TODI)0.8モル、2,4−トリレンジイソシアネート(TDI)0.2モル、フッ化カリウム0.01モルを固形分濃度が14%となるようにN−メチル−2−ピロリドンと共に仕込み、100℃で5時間攪拌した後、固形分濃度が14%となるようにN−メチル−2−ピロリドンで希釈してポリアミドイミド樹脂溶液を合成した。
ポリアミドイミド樹脂溶液及び平均粒径0.5μmのアルミナ粒子、N−メチル−2−ピロリドンをそれぞれ26:34:40の重量比率で配合し、酸化ジルコニウムビーズ(東レ(株)製、“トレセラム”(登録商標)ビーズ、直径0.5mm)と共にポリプロピレン製の容器に入れ、ペイントシェーカー((株)東洋精機製作所製)で6時間分散させた。次いで、濾過限界5μmのフィルターで濾過し、塗布液(f)を得た。塗布液(f)を実施例1と同様にして得られたポリオレフィン多孔質膜にグラビアコート法にて実施例1と同様に塗布し、最終厚み18μmの積層多孔質膜を得た。
2 ポリオレフィン多孔質膜
3 改質多孔層
4 両面粘着テープ
5 アルミニウム板
6 ポリエチレン球晶の結晶核
7 ダイ
8 ポリオレフィン樹脂溶液
9 冷却ロール
10 ドクターブレード
11 ゲル状成形物
Claims (6)
- ポリオレフィンからなる5μm≦W≦50μm(Wは突起の大きさ)および0.5μm≦H(Hは突起の高さ)をみたす突起が、3個/cm2以上、200個/cm2以下で片面に不規則に点在するポリオレフィン多孔質膜と該ポリオレフィン多孔質膜の突起を有する面に積層された改質多孔層とを少なくとも有し、該改質多孔層が引張強度5N/mm2以上のバインダーと無機粒子とを含む積層多孔質膜。
- 前記バインダーがポリビニルアルコール又はアクリル系樹脂である請求項1に記載の積層多孔質膜。
- 前記無機粒子が炭酸カルシウム、アルミナ、チタニア、硫酸バリウム及びベーマイトからなる群から選ばれる少なくとも1種を含む請求項1または2に記載の積層多孔質膜。
- 請求項1〜3のいずれか1項に記載の積層多孔質膜からなる電池用セパレータ。
- (a)ポリエチレン樹脂に成形用溶剤を添加した後、溶融混練し、ポリエチレン樹脂溶液を調製する工程
(b)該ポリエチレン樹脂溶液をダイより押し出し、成形用溶剤が除去された表面を有する冷却ロールにて冷却し、ゲル状成形物を形成する工程
(c)該ゲル状成形物を機械方向および幅方向に延伸し、延伸成形物を得る工程
(d)該成形用溶剤を延伸成形物から該成形用溶剤を抽出除去し、乾燥し、多孔質成形物を得る工程
(e)多孔質成形物を熱処理し、ポリオレフィン多孔質膜を得る工程
(f)該冷却ロールが接していた面に、引張強度5N/mm2以上のバインダー、無機粒子及び該バインダーを溶解または分散しうる溶媒を含む塗布液を用いて積層膜を形成し、乾燥する工程
を含む請求項1〜3のいずれか1項に記載の積層多孔質膜の製造方法。 - 前記(b)工程における成形用溶剤の除去手段がドクターブレードである請求項5に記載の積層多孔質膜の製造方法。
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