JPWO2010029914A1 - バドミントン用シャトルコック - Google Patents

Abstract

水鳥の羽根を用いたシャトルコックと同等の飛翔特性および耐久性を備える、バドミントン用シャトルコックを提供する。羽部本体部（５）および当該羽部本体部（５）に接続された軸（７）を含み、環状に配置されるとともに部分的に重なるように、ベース本体に固定された複数の人工羽根（３）を備えた人工シャトルコックであって、複数の当該人工羽根（３）の当該軸（７）を互いに固定する網掛け紐状体（１３）を備えている。そして、当該軸（７）の網掛け紐状体（１３）と対向する表面の少なくとも一部に、可撓性部材としての突出部（１２）の端部が配置され、網掛け紐状体（１３）が突出部（１２）の端部を押圧することにより、突出部（１２）の端部が変形した状態で、網掛け紐状体（１３）と突出部（１２）の端部とが接着部材を介して接続固定されている。

Description

この発明は、バドミントン用シャトルコックに関し、より特定的には、水鳥の羽根を用いたバドミントン用シャトルコックと同等の飛翔特性および耐久性を有する、人工羽根を用いたバドミントン用シャトルコックに関する。

従来、バドミントン用シャトルコックとして、その羽根に水鳥の羽根を用いたもの（天然シャトルコック）と、ナイロン樹脂などにより人工的に製造された羽根を用いたもの（人工シャトルコック）とが知られている。そして、天然シャトルコックは、そのような天然の羽根について一定の品質のものを入手することに手間が掛かることから、人工の羽根を用いたシャトルコックより高価である。そのため、安価で安定した品質の人工の羽根を用いたシャトルコックが提案されている（たとえば、特開昭５７−３７４６４号公報（特許文献１）および特開昭５３−４０３３５号公報（特許文献２）参照）。

特許文献１では、不織布によって羽部を形成し、当該羽部に結合した羽軸部を射出成形により一体的に形成したシャトルコック用人工羽根およびその人工羽根を用いた人工シャトルコックが開示されている。また、特許文献２では、羽部と、高強度繊維を補強材とする羽軸部とを接着剤で接合したシャトルコック用人工羽根が開示されている。

特開昭５７−３７４６４号公報 特開昭５３−４０３３５号公報

しかし、上述の特許文献１や特許文献２に開示されたシャトルコック用人工羽根を用いた人工シャトルコックでは、発明者の実験によれば、実際に使用すると羽部と羽軸部との接続部が剥離したり、当該接続部に応力が集中して折損したりするため、耐久性の面で水鳥の羽根を用いた天然シャトルコックより劣っていた。また、人工シャトルコックでは、天然シャトルコックに比べて羽軸部の剛性が低く、当該羽軸部の変形が大きい。このため、人工シャトルコックを構成する複数本のシャトルコック用人工羽根の羽軸部を互いに固定する固定部材および、当該羽軸部と固定部材とを接着する接着剤として、天然シャトルコックと同じものを用いても、ラケットでの連続強打に耐えうるほど確実にシャトルコック用人工羽根を接着、固定することが困難である。また、耐久性を向上させるため、羽軸部の材質をより剛性の高い材料などに変更すると、ラケットで打撃したときに当該羽軸部がかえって折損しやすくなり、耐久性の向上につながらず、また、飛翔性能も水鳥の羽根を用いた天然シャトルコックと大きく異なることになるという問題があった。

しかし、水鳥の羽根を用いた天然シャトルコックは、その水鳥の羽根の入手がますます困難になってきていることから、価格が高騰しており、飛翔性能や耐久性が水鳥の羽根を用いた天然シャトルコックと同等の、人工の羽根を用いた人工シャトルコックが強く求められている。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の目的は、水鳥の羽根を用いたシャトルコックと同等の飛翔特性および耐久性を備える、バドミントン用シャトルコックを提供することである。

この発明に従ったバドミントン用シャトルコックは、半球状のベース本体を備えている。また、羽部および当該羽部に接続された軸を含み、環状に配置されるとともに部分的に重なるように、当該ベース本体に固定された複数の人工羽根を備えた人工シャトルコックである。さらに、複数の当該人工羽根の当該軸を互いに固定する固定部材とを備えている。そして、当該軸の当該固定部材と対向する表面の少なくとも一部に、可撓性部材が配置され、固定部材が可撓性部材を押圧することにより、可撓性部材が変形した状態で、固定部材と可撓性部材とが接着部材を介して接続固定されている。

このように、人工羽根の軸表面に可撓性部材が配置され、かつ、複数本の人工羽根の軸同士を固定部材で固定する際に、人工羽根の軸表面に配置した可撓性部材が固定部材により押圧されて変形する。当該可撓性部材が軸に配置されることにより、可撓性部材が配置された軸と固定部材との接触面積は、当該可撓性部材が当該軸に配置されない人工羽根を用いた場合に比べて大きくなる。さらに、可撓性部材が固定部材に押圧されることにより変形するので、可撓性部材が配置された軸と固定部材との接触部の形状（具体的には変形した可撓性部材の形状）は複雑化する。このような複雑な形状となった可撓性部材の表面に接着部材が接触して、固定部材と可撓性部材とが接続固定されるため、固定部材と可撓性部材との接着強度はより向上する。つまり、固定部材と、人工羽根の軸や可撓性部材との接着強度は、当該可撓性部材が当該軸に配置されない人工羽根を用いた場合に比べて増大する。したがって、当該可撓性部材を配置した人工シャトルコックでは、ラケットでの連続強打に対する耐久性を大幅に向上することができる。

この発明に従ったバドミントン用シャトルコックは、半球状のベース本体を備えている。また、羽部および当該羽部に接続された軸を含み、環状に配置されるとともに部分的に重なるように、当該ベース本体に固定された複数の人工羽根を備えた人工シャトルコックである。さらに、複数の当該人工羽根の当該軸を互いに固定する固定部材とを備えている。そして、当該軸の当該固定部材と対向する表面の少なくとも一部に、多孔質または繊維質からなる補強部材が配置されている。固定部材と補強部材とは、接着部材を介して接続固定されており、接着部材の少なくとも一部が補強部材に含浸している。

このように、複数本の人工羽根の軸同士を固定部材で固定する際に、人工羽根の軸表面に配置した、多孔質または繊維質からなる補強部材と固定部材とを接着部材を介して接着固定する。この場合、補強部材が軸に配置されることによって軸と固定部材との接触面積は、当該補強部材が軸に配置されていない人工羽根を用いた場合に比べて大きくなる。さらに、補強部材は多孔質または繊維質からなるため、このようにすれば、多孔質または繊維質の内部に接着部材が含浸することができる。したがって、接着部材と補強部材との接着強度が向上する。このため、軸と固定部材との接着強度を、軸表面に上述した補強部材を配置しない場合に比べて大幅に向上することができる。

なお、上述した補強部材を含む人工シャトルコックの場合においても、固定部材が補強部材を押圧することにより、補強部材が変形した状態で固定されていることがさらに好ましい。このようにすれば、接着部材が補強部材に含浸することによる効果と、補強部材の変形により当該補強部材と固定部材との接触部の形状（補強部材の形状）が複雑化することにより固定部材と補強部材との接着強度が向上するという効果との相乗効果が起こる。したがって、軸と固定部材との接着強度をさらに向上することができる。

この発明に従ったバドミントン用シャトルコックは、半球状のベース本体を備えている。また、羽部および当該羽部に接続された軸を含み、環状に配置されるとともに部分的に重なるように、ベース本体に固定された複数の人工羽根を備えた人工シャトルコックである。さらに、複数の人工羽根の軸を互いに固定する固定部材を備えている。そして、当該軸の固定部材と対向する表面の少なくとも一部には、可撓性部材が当該軸と一体に形成されている。固定部材が可撓性部材を押圧することにより、可撓性部材が変形した状態で、固定部材と可撓性部材とが接着部材を介して接続固定されている。

このように、人工羽根の軸表面に可撓性部材が当該軸と一体に形成され、かつ、複数本の人工羽根の軸同士を固定部材で固定する際に、人工羽根の軸表面に形成された可撓性部材が固定部材により押圧されて変形する。当該可撓性部材が軸に形成されることにより、可撓性部材が形成された軸と固定部材との接触面積は、当該可撓性部材が当該軸の表面から突出するように形成されない人工羽根を用いた場合に比べて大きくなる。さらに、可撓性部材が固定部材に押圧されることにより変形するので、可撓性部材が形成された軸と固定部材との接触部の形状（具体的には変形した可撓性部材の形状）は複雑化する。このような複雑な形状となった可撓性部材の表面に接着部材が接触して、固定部材と可撓性部材とが接続固定されるため、固定部材と可撓性部材との接着強度はより向上する。つまり、固定部材と、可撓性部材（人工羽根の軸）との接着強度は、当該可撓性部材が当該軸に形成されない人工羽根を用いた場合に比べて増大する。したがって、当該可撓性部材が形成された人工羽根を用いた人工シャトルコックでは、ラケットでの連続強打に対する耐久性を大幅に向上することができる。

上記バドミントン用シャトルコックにおいて、複数本の人工羽根の軸同士を固定する固定部材は、複数の人工羽根の軸を繋ぐように巻きつけられた紐状体を含むことが好ましい。紐状体を用いることにより、人工羽根の軸同士を容易に固定することができる。

上記バドミントン用シャトルコックにおいて、固定部材はＦＲＰ化されていてもよい。ここで、天然シャトルコックにおける水鳥の羽根の羽軸部に比べて、人工シャトルコックにおける羽根の羽軸部の質量は大きくなる場合が多い。このため、飛翔性能に影響を与えないためには、固定部材として軽量で剛性の高い材質を用いることが好ましい。そのため、固定部材（たとえば上述した紐状体）をＦＲＰ化することが好ましい。なお、上記固定部材は熱硬化性樹脂を含むことがさらに好ましい。このようにすれば、固定部材をシャトルコックに配置する作業を容易に行なうことができるとともに、固定部材のＦＲＰ化を容易に行なうことができる。

なお、剛性の高い材料としては従来からカーボンが広く用いられているが、本発明におけるバドミントン用シャトルコックの固定部材にカーボンを用いると、耐衝撃性という点で問題が発生する可能性がある。すなわち、シャトルコックは打撃されるときに非常に強い衝撃を受けるが、上述したカーボンを固定部材に適用するとそのような衝撃により固定部材が破損する恐れがある。さらに、固定部材として使用する際にたとえば繊維状のカーボンを糸状にし（カーボン繊維を撚り線状に加工し）、当該カーボン繊維からなる糸を羽根の羽軸部に巻き付ける、あるいは所定の形状に変形するといった作業を行なう場合、当該糸は簡単に切断したりするため、上記作業の実施が困難であるという問題もある。したがって、固定部材としてはたとえばガラスまたはアラミド繊維からなる糸を含むことが好ましい。上述したガラスまたはアラミド繊維は、耐衝撃性という観点から上記カーボンに比べて良好な特性(高い耐衝撃性）を示し、また糸状に加工して羽軸部に巻き付ける（かがり糸とする）作業を行なっても容易に切断したりすることはない。このようにすれば、軽量かつ高剛性の固定部材を実現できるとともに、高い耐衝撃性を示す固定部材を実現でき、かつ、当該糸をかがり糸とする作業を容易に行なうことができる。特に、アラミド繊維を固定部材に用いると、耐衝撃性の高い固定部材を実現できる。

上記バドミントン用シャトルコックは、固定部材に接続され、環状に配置された複数の人工羽根の外周面を周回するように配置された補強用固定部材をさらに備えることが好ましい。このようにすれば、複数本の人工羽根の軸同士をさらに強固に固定することができる。

また、上記バドミントン用シャトルコックは、固定部材の外周面を覆う被覆部材をさらに備えることがさらに好ましい。被覆部材が配置されることにより、固定部材を補強することができるため、当該バドミントン用シャトルコックの耐久性をさらに向上することができる。

本発明によれば、天然シャトルコックと同等の飛翔特性および耐久性を有する、人工羽根を用いたバドミントン用シャトルコックを実現できる。

本発明の実施の形態１に従ったシャトルコックを示す模式図である。 図１に示したシャトルコックを構成する、本発明に従ったシャトルコック用人工羽根の実施の形態を示す平面模式図である。 図２の線分ＩＩＩ−ＩＩＩにおける断面模式図である。 図２の線分ＩＶ−ＩＶにおける断面模式図である。 図２の線分Ｖ−Ｖにおける断面模式図である。 図２の線分ＶＩ−ＶＩにおける断面模式図である。 図２に示したシャトルコック用人工羽根の羽軸部の下端部の外観を示す写真である。 図２に示したシャトルコック用人工羽根の羽軸部の中央部の外観を示す写真である。 図２に示したシャトルコック用人工羽根の羽軸部の先端部の外観を示す写真である。 図２に示した人工羽根の製造方法を説明するためのフローチャートである。 図１に示したシャトルコックの製造方法を説明するためのフローチャートである。 図１０に示した人工羽根の製造方法における途中工程を説明するための模式図である。 図１２の線分ＸＩＩＩ−ＸＩＩＩにおける断面模式図である。 図１２の線分ＸＩＶ−ＸＩＶにおける断面模式図である。 図１２の線分ＸＶ−ＸＶにおける断面模式図である。 組立工程（Ｓ２００）について詳細に説明するフローチャートである。 網掛け紐状体が人工羽根を構成する可撓性部材と固定される状態を示す概略図である。 図１７に示す要部「ＸＶＩＩＩ」の状態を詳細に示すための拡大写真である。 図１８の写真に示す網掛け紐状体が人工羽根を固定するための網掛けの状態を詳細に描写した概略図である。 人工羽根の軸の根元側における断面模式図である。 人工羽根の軸の根元側を網掛け紐状体が圧迫した状態を示す断面模式図である。 本発明の実施の形態１に従った図１のシャトルコックを複数の人工羽根の軸の先端部側から見た形態を示す模式図である。 可撓性部材が軸の根元側の端部まで配置された、本発明に従ったシャトルコック用人工羽根の実施の形態の変形例を示す平面模式図である。 シャトルコックを構成する人工羽根の他の変形例を示す平面模式図である。 シャトルコックを構成する人工羽根の他の変形例を示す平面模式図である。 シャトルコックを構成する人工羽根の他の変形例を示す平面模式図である。 シャトルコックを構成する人工羽根の他の変形例を示す平面模式図である。 シャトルコックを構成する人工羽根の他の変形例を示す平面模式図である。 シャトルコックを構成する人工羽根の他の変形例を示す平面模式図である。 シャトルコックを構成する人工羽根の他の変形例を示す平面模式図である。 シャトルコックを構成する人工羽根の他の変形例を示す平面模式図である。 シャトルコックを構成する人工羽根の他の変形例を示す平面模式図である。 図３２の線分ＸＸＸＩＩＩ−ＸＸＸＩＩＩにおける断面模式図である。 本発明に従ったシャトルコックの実施の形態の変形例を示す斜視模式図である。 図３４に示したシャトルコックのベース本体側から見た斜視模式図である。 図３４および図３５に示したシャトルコックを構成する、本発明に従ったシャトルコック用人工羽根の実施の形態の変形例を示す平面模式図である。 シャトルコックを構成する人工羽根の他の変形例を示す平面模式図である。 シャトルコックを構成する人工羽根の他の変形例を示す平面模式図である。 シャトルコックを構成する人工羽根の他の変形例を示す平面模式図である。 シャトルコックを構成する人工羽根の他の変形例を示す平面模式図である。 シャトルコックを構成する人工羽根の他の変形例を示す平面模式図である。 シャトルコックを構成する人工羽根の他の変形例を示す平面模式図である。 シャトルコックを構成する人工羽根の他の変形例を示す平面模式図である。 シャトルコックを構成する人工羽根の他の変形例を示す平面模式図である。 図１６の組立工程（Ｓ２００）について別の観点から詳細に説明するフローチャートである。 本発明の実施の形態２に従ったシャトルコックの固定部材を示す模式図である。 本発明の実施の形態２の変形例であるシャトルコックを示す模式図である。 本発明の実施の形態３に従ったシャトルコックの固定部材を示す模式図である。 本発明の実施の形態４に従ったシャトルコックの固定部材であるかがり糸部分の形態を示す模式図である。 本発明の実施の形態５に従ったシャトルコックにおいて、網掛け紐状体が人工羽根を構成する可撓性部材と固定される状態を示す概略図である。 図５０に示した人工羽根の軸の根元側を網掛け紐状体が圧迫した状態を示す断面模式図である。 図５０に示した人工羽根の製造方法を説明するためのフローチャートである。 図５２に示した構成材準備工程（Ｓ１１０）に含まれる軸の形成工程を説明するためのフローチャートである。 図５０に示した人工羽根の変形例の軸の根元側を網掛け紐状体が圧迫した状態を示す断面模式図である。

次に図面を用いて、本発明の実施の形態および実施例について説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付しその説明は繰返さない。

（実施の形態１）
図１〜図９を参照して、本発明に従ったシャトルコックおよびシャトルコック用人工羽根の実施の形態を説明する。

図１を参照して、本発明に従ったシャトルコック１は、半球状のベース本体（先端部材）と、当該ベース本体の平坦な表面に接続された複数のシャトルコック用の人工羽根３と、人工羽根３を互いに固定する固定部材としての網掛け紐状体１３（紐状部材）とからなる。ベース本体はたとえばコルクによって形成されている。また、複数（たとえば１６枚）の人工羽根３は、ベース本体の平坦な表面に、円環状に配置されている。複数の人工羽根３は、ベース本体から離れるにしたがって、互いの間の距離が大きくなる（複数の人工羽根３によって形成される筒状部の内径がベース本体から離れるに従って大きくなる）ように配置されている。網掛け紐状体１３は、後述するように複数の人工羽根３の軸に絡むように配置されている。また、当該網掛け紐状体１３は、ガラスまたはアラミド繊維などからなる紐状体に樹脂（たとえば熱硬化性樹脂）を含浸・硬化させてＦＲＰ化されている。

図２〜図９を参照して、図１に示したシャトルコック１を構成する人工羽根３は、羽本体部５と、当該羽本体部５に接続された軸７とからなる。軸７は、羽本体部５から突出するように配置される羽軸部８と、羽本体部５の略中央部において羽本体部５と接続された固着軸部１０とからなる。羽軸部８と固着軸部１０とは同一線上に延びるように配置され、１つの連続した軸７を構成している。

羽本体部５には、羽軸部８の内部にその一部が埋設された状態で保持される突出部１２が接続されている。羽本体部５と突出部１２とは、１つのシート状部材９を構成する。突出部１２は、羽軸部８の幅より広くなっている。つまり、羽軸部８の延在方向に垂直な方向における突出部１２の幅は、当該方向における羽軸部８の幅より広くなっている。この結果、羽軸部８の側方には、突出部１２の端部がほぼ一定の幅で羽軸部８に沿って配置された状態となっている。そして、羽軸部８の側部から露出している突出部１２の端部は、後述するように網掛け紐状体１３との接続強度を向上させるための可撓性部材または補強部材として作用する。

軸７は、図３に示すように根元（図３の右側端部、あるいは羽軸部８において固着軸部１０と接続される側と反対側の端部）から先端部（図３の左側端部、あるいは固着軸部１０において羽軸部８と接続される側と反対側の端部）に向かうにつれて徐々にその径が小さくなる。また、図４〜図６に示すように、軸７の延在方向に対して交差する方向（直交する方向）における断面形状は四角形状、より具体的には菱形状である。なお、軸７の断面形状は、上述のような四角形状に限らず、任意の形状を採用することができる。たとえば、軸７の断面形状として、シート状部材９の延在方向に交差する方向（図４における縦方向）の長さが、当該シート状部材９の延在方向（図４における横方向）における長さより長くなっているような楕円形状などを採用することもできる。

そして、軸７では、図３、図４および図７に示されるように、軸７の根元側ではシート状部材９が軸７の内部に埋設された状態（シート状部材９が軸７の内部において円弧状の断面形状となるように埋設された状態）であるが、軸７の先端部側に向かうにつれて、図５、図６、図８および図９に示すようにシート状部材９が軸７の表面に露出した状態になっている（シート状部材９が軸７の表面に接触・固定された状態になっている）。また、図４や図５に示すように、軸７の側部からシート状部材９の一部が露出した状態になっている。なお、図７〜図９に示した写真は光学顕微鏡を用いて撮影したものであり、その倍率は２５倍である。

なお、軸７におけるシート状部材９の配置は、図３〜図９に示すように、軸７の根元側においてシート状部材９が軸７の内部に埋設され、軸７の中央部および先端部側で軸７の表面にシート状部材９が露出した状態になっている場合に限られず、他の形態となっていてもよい。たとえば、軸７の根元側および中央部においてシート状部材９が軸７の内部に埋設される一方、軸７の先端部側でシート状部材９が軸７の表面に露出している状態になっていてもよい。あるいは、軸７の根元側、中央部および先端部側の全ての部分において、シート状部材９が軸７の内部に埋設された状態になっていてもよい。

次に、図１０〜図２２を参照して、図１および図２に示したシャトルコック１およびシャトルコック用の人工羽根３の製造方法を説明する。

まず、図１０を参照して、本発明に従ったシャトルコック用の人工羽根３の製造方法を説明する。図１０に示すように、人工羽根３の製造方法では、まず可撓性部材準備工程（Ｓ１０）を実施する。この工程（Ｓ１０）で準備される可撓性部材は、図１２に示すシート状部材９に対応するものであり、図１２に示すような平面形状（四隅が丸く成形された概略四角形状）のものを準備する。可撓性部材としてのシート状部材９の厚さは、形成される人工羽根３の空気抵抗や質量バランスなどを考慮して適宜選択することができる。また、可撓性部材（シート状部材９）としては、ポリエステル繊維、アクリル繊維等の化学繊維からなる不織布を用いることができる。たとえば、不織布として目付が１０ｇ／ｍ²以上９０ｇ／ｍ²以下のものを用いることができる。また、たとえば不織布としてポリエステル繊維製であり、目付が２０ｇ／ｍ²以上８０ｇ／ｍ²以下、厚さが０．０７ｍｍ以上０．３ｍｍ以下、といったものを用いることもできる。また、ポリエステル繊維製の不織布として、好ましくは目付が２０ｇ／ｍ²以上６０ｇ／ｍ²以下、厚さが０．０８ｍｍ以上０．２８ｍｍ以下、より好ましくは目付が３０ｇ／ｍ²以上５０ｇ／ｍ²以下、厚さが０．０９ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下、といったものを用いてもよい。また、不織布に代えて、絹織物、綿などの天然繊維、セルロース繊維（いわゆる紙）、またそれらに樹脂等をコーティングしたものを用いてもよい。さらに、不織布に代えて、ポリアミド樹脂フィルム、ポリエステル樹脂フィルム、ＰＥＴフィルム等の樹脂フィルム（肉厚：５０〜１００μｍ）を用いることもできる。さらに、不織布として、上述したような任意の不織布の表面に被覆層を形成したものを用いることができる。被覆層の形成方法としては、たとえば樹脂フィルムまたは樹脂発泡シートを不織布にラミネートする（共押出し成形する）といった方法を用いることができる。また、樹脂フィルムなどの被覆層は不織布の片面に形成してもよいし、両面に形成してもよい。また、被覆層を片面または両面の部分的に形成してもよい。さらに、樹脂発泡シートを不織布表面に接着剤または粘着剤を用いて固定してもよい。

次に、金型の内部に可撓性部材を配置する工程（Ｓ２０）を実施する。この工程（Ｓ２０）では、軸７をたとえば射出成形法などを用いて形成するための金型の内部に、上述した工程（Ｓ１０）で準備された不織布などからなるシート状部材９を配置する。

次に、金型セット工程（Ｓ３０）を実施する。具体的には、内部に不織布が配置された金型を、当該内部に軸７を構成する樹脂を注入可能な状態に配置するとともに、金型の温度条件などを調整する。

次に、樹脂注入工程（Ｓ４０）を実施する。具体的には、金型に設けられた樹脂の注入口から、金型内部に樹脂を注入する。この結果、金型内部において不織布からなるシート状部材９と接触・固着した状態で図１２に示すような軸７が形成される。

次に、後処理工程（Ｓ５０）を実施する。具体的には、金型の内部から軸７が接続・固着されたシート状部材９を取出す。このとき、シート状部材９および軸７の断面は、図１３〜図１５に示すようになっている。すなわち、軸７はそのほぼ全長に亘ってシート状部材９と接続されている。そして、図１３に示すように、軸７の根元側（図１２の下側の端部側）では軸７の内部にシート状部材９が埋設された状態になっている。また、図１３に示す、軸７の側方（左右側）に延びるシート状部材９は、たとえば図２、図７に示す、可撓性部材からなる突出部１２となる。

一方、図１４および図１５に示すように、軸７の先端側（図１２の上側の端部側）に向かうにつれて、シート状部材９は軸７の表面に露出した状態になる。当該先端側では、図１４や図１５に示すように、軸７の表面にシート状部材９が固着した状態になっている。このような構成は、金型の内部の軸７を形成するための溝の形状や、シート状部材９としての不織布の配置などにより実現することができる。

後処理工程（Ｓ５０）では、図１２に示したシート状部材９の不要部（羽本体部となるべき部分６および軸７の側方から外側に伸びる突出部１２の端部以外の部分）を切断・除去する。この結果、図２に示したような人工羽根３を得ることが出来る。

次に、図１１を参照して、図１に示したシャトルコック１の製造方法を説明する。図１１に示すように、まず準備工程（Ｓ１００）を実施する。この準備工程（Ｓ１００）では、シャトルコック１のベース本体（先端部材）および人工羽根３など、シャトルコック１の構成部材を準備する。ベース本体の製造方法は、従来公知の任意の方法を用いることができる。また、人工羽根３の製造方法としては、上述した図１０に示した製造方法を用いることができる。

次に、組立工程（Ｓ２００）を準備する。図１６を参照して、シャトルコック１の組立工程（Ｓ２００）では、まず人工羽根をベース本体に固定する工程（Ｓ２１）を実施する。具体的には、ベース本体の平坦な表面部分に上述した人工羽根３を複数枚接続する。たとえば、ベース本体の平坦な表面部分に人工羽根３の軸７端部を挿入するための穴を形成しておき、当該穴に人工羽根３の軸７の端部（羽本体部が位置する側と反対側の端部）を挿入する。そして、当該穴に接着剤などを供給することで人工羽根３をベース本体に固定する。なお、軸７の端部に予め接着剤などを塗布しておき、当該軸７の端部をベース本体の穴に挿入してもよい。

次に、固定部材により人工羽根を連結する工程（Ｓ２２）を実施する。具体的には、人工羽根３の軸７における所定の位置に紐状体を順次巻付けることにより、人工羽根３を固定部材としての紐状体により連結する。連結の方法（紐状体の巻付け方法）は、従来周知の任意の方法を用いることができる。このとき、軸７の側方には可撓性部材として作用する突出部１２の端部が延在している。そして、紐状体を軸７に巻付けることにより、当該突出部１２の端部は紐状体により押圧されることによって変形する。

そして、固定部材と可撓性部材とを固定する工程（Ｓ２３）を実施する。具体的には、軸７において紐状体が巻付けられた箇所に接着剤を塗布する。この結果、複数の人工羽根３が互いに紐状体により固定される。また、紐状体の強度を高めるため、紐状体に熱硬化性樹脂を含浸させてもよい。このように樹脂を紐状体に含浸させた後、当該樹脂をたとえば加熱することによって硬化する。この結果、固定部材として紐状体に樹脂が含浸・硬化したＦＲＰ部材をえることができる。このようにして、図１に示すシャトルコック１を製造することができる。

なお、複数の人工羽根３を互いに固定する固定部材としては、上述のような紐状体に限らず、たとえばリング状部材など任意の部材を用いてもよい。また、上記固定部材の材料としては、たとえば樹脂や繊維など任意の材料を用いることができる。たとえば、後述するガラスまたはアラミド繊維からなる糸を含む固定部材を用いてもよい。また、たとえば図１に示すように、固定部材としての紐状部材は、人工羽根３の軸７（図２参照）の延在方向に関して２段以上設けることが好ましい。

上述した固定部材による人工羽根３の固定方法について、図１７〜図１９を参照してより詳しく説明する。ただし、図１７においては１本の人工羽根３を記載しているが、図１８の写真および図１９の概略図においては２本の人工羽根３が紐状体により固定された状態を示している。図１７、図１８、図１９に示すように、複数の人工羽根３の軸７を互いに接続するために用いる固定部材は、複数の人工羽根３の軸７を繋ぐように巻きつけられた紐状体を含むことが好ましい。特に図１９に示すように、網掛け紐状体１３が複数本の人工羽根３を、Ａ→Ｂ→Ｃ→Ｄ→Ｅ→Ｆ→Ｇという軌跡を繰返すことによりかがり糸として固定する。

ここで、図１８および図１９に示すように、固定部材としては１本の紐状体からなる網掛け紐状体１３を用いて、軸７（羽軸部８）に接続された可撓性部材である突出部１２を変形するように網掛け状に軸７を縛って隣接する軸７同士を連結する。すると網掛け紐状体１３は突出部１２の端部（軸７の側方から延びる端部）を押圧するため、図１７、１８、１９に示すように突出部１２の端部は軸７（羽軸部８）の方へ圧迫を受けることにより変形する。つまり、当該突出部１２の端部が軸７の側方に配置されることにより、突出部１２の端部が配置された軸７と網掛け紐状体１３との接触面積は、当該突出部１２の端部が当該軸７に配置されない人工羽根を用いた場合に比べて大きくなる。さらに、突出部１２の端部が網掛け紐状体１３に押圧されることにより変形するので、突出部１２の端部が側方に配置された軸７と網掛け紐状体１３との接触部の形状（具体的には変形した突出部１２の端部の形状）は後述するように複雑化する。このような複雑な形状となった突出部１２の端部の表面に接着剤が付着して、網掛け紐状体１３と突出部１２の端部とが接続固定されるため、網掛け紐状体１３と突出部１２の端部および軸７との接着強度は向上する。つまり、網掛け紐状体１３と、人工羽根の軸７や突出部１２の端部との接着強度は、当該突出部１２の端部が当該軸７に配置されない人工羽根を用いた場合に比べて増大する。したがって、当該突出部１２の端部が軸７の側方に配置された人工シャトルコックでは、ラケットでの連続強打に対する耐久性を大幅に向上することができる。

図２０および図２１を参照して、上述した軸７と網掛け紐状体１３との接触部の構成をより詳しく説明する。図２０は基本的に、先述した軸７の根元側（羽軸部８）と突出部１２とを含む領域の断面模式図である図４と同一であるが、網掛け紐状体１３を軸７に巻付けることにより突出部１２の端部（シート状部材９の端部）が変形した状態を示す図２１と対比するために示したものである。図２０の断面模式図に示すように、網掛け紐状体１３が軸７に巻付けられる前はシート状部材９（突出部１２）の端部が軸７の側方からほぼ水平方向に伸びた状態（軸７の側方から、軸７の当該側方表面に対してほぼ垂直な方向へと伸びた状態）となっている。しかし、図２１に示すように、シート状部材９の突出部１２が網掛け紐状体１３により圧迫、変形を受けると、２本の網掛け紐状体１３の延在方向に沿った方向に屈曲するようにシート状部材９（突出部１２）の端部は変形する。この結果、複雑な形状となったシート状部材９の端部の表面に接着剤が付着して、網掛け紐状体１３とシート状部材９（突出部１２）の端部とが接続固定されるため、網掛け紐状体１３とシート状部材９の端部および軸７との接着強度は向上する。

なお、図２１の断面模式図においては、軸７に対する網掛け紐状体１３の配置については簡略化して描写している。人工羽根３の軸７をかがり糸としての網掛け紐状体１３により固定した場合の網掛け紐状体１３の実際の配置は、先述した図１８および図１９に示すとおりである。

また、異なる観点から言えば、上述したバドミントン用シャトルコック１は、半球状のベース本体を備えている。また、シャトルコック１は、環状に配置されるとともに部分的に重なるように、当該ベース本体に固定された複数の人工羽根３を備える。複数の人工羽根３は、それぞれ羽部としての羽本体部５および当該羽本体部５に接続された軸７を含む。さらに、シャトルコック１は、複数の当該人工羽根３の当該軸７を互いに固定する固定部材としての網掛け紐状体１３を備える。そして、当該軸７の網掛け紐状体１３と対向する表面の少なくとも一部に、多孔質または繊維質からなる補強部材としてのシート状部材９の端部が配置されている。網掛け紐状体１３とシート状部材９の端部とは、接着部材（接着剤）を介して接続固定されており、接着剤の少なくとも一部がシート状部材９の端部に含浸している。

このように、複数本の人工羽根３の軸７同士を網掛け紐状体１３で固定する際に、人工羽根３の軸７の表面に配置した、多孔質または繊維質からなるシート状部材９の端部と網掛け紐状体１３とを接着部材を介して接着固定する。この場合、シート状部材９の端部が軸７に配置されることによって軸７と網掛け紐状体１３との接触面積は、当該シート状部材９の端部が軸７の側方から外側に延在していない人工羽根を用いた場合に比べて大きくなる。さらに、シート状部材９の端部は多孔質または繊維質からなるため、シート状部材９の端部に接着部材が含浸することができる。したがって、接着部材とシート状部材９の端部との接着強度が向上する。このため、軸７と網掛け紐状体１３との接着強度を、軸７の表面に上述したシート状部材９の端部を配置しない場合に比べて大幅に向上することができる。

ここで、天然シャトルコックにおける水鳥の羽根の羽軸部は、軽量で断面積が大きく高い剛性を持つ。したがって、天然シャトルコックを形成する際には羽軸部と固定部材としての網掛け紐状体１３との接触面積を大きくとることができるため、強い接着強度を確保することができる。これに対して、人工シャトルコックにおける人工羽根３の羽軸部８は、たとえば合成樹脂を用いればその比重は１．２程度と、水鳥の羽根の羽軸部に比べて比重が大きい。ゆえに、人工シャトルコックを天然シャトルコックと同一質量とするためには、軸７を水鳥の羽根の羽軸部に比べて細くする必要がある。すると、軸７が細いため、軸７の組織を発泡状や中空状にすることが困難となる。また、軸７として剛性の高い樹脂を使うと、軸７が細いため、強打により折損することがある。

また、天然シャトルコックにおける水鳥の羽根を用いた場合、水鳥の羽根の羽軸部と、たとえば固定部材としての紐状体との固定部分の剛性については、羽軸部の剛性が占める割合が大きい。ところが上述した理由により、人工シャトルコックにおいては軸７として剛性の高い樹脂を使うことは困難である。したがって、人工シャトルコックにおいては固定部材である網掛け紐状体１３を構成するかがり糸の剛性を高めることが好ましい。

上述したように、人工シャトルコックの人工羽根３の羽軸部８は、その比重（質量）が水鳥の羽根の羽軸部に比べて大きい。したがって、かがり糸や、網掛け紐状体１３と軸７（羽軸部８）とを接着する接着部材が重くなると、シャトルコック１全体の質量が天然シャトルコックに比べて大きくなる。すると、シャトルコック１の飛翔性能が、天然シャトルコックと大きく異なるものとなる可能性がある。

したがって、天然シャトルコックよりも羽軸部８の重いシャトルコック１を構成する紐状体１３としてのかがり糸は、天然シャトルコックを構成するかがり糸に比べて軽量であることが好ましい。以上より、軽量でかつ剛性の高いかがり糸からなる網掛け紐状体１３を、シャトルコック１を構成する固定部材として用いることが好ましい。以上の条件を満足するためには、網掛け紐状体１３を構成する部材はＦＲＰ化されていることが好ましい。ＦＲＰ化することによって固定部材としての紐状体１３の強度や剛性が向上するためである。また、網掛け紐状体１３をＦＲＰ化するために紐状体１３に含浸させる樹脂としては、熱硬化性樹脂を用いる（つまり、紐状体１３をＦＲＰ化した固定部材は熱硬化性樹脂を含む）ことがさらに好ましい。このようにすれば、網掛け紐状体１３を軸７と固定するための加工において加熱工程を行なう場合などに、熱硬化性樹脂により固定部材のＦＲＰ化を容易に行なうことができる。熱硬化性樹脂としてはたとえばエポキシ樹脂やフェノール樹脂を用いることができる。

網掛け紐状体１３は、たとえばアラミド繊維からなるかがり糸を含むことが好ましい。アラミド繊維は、固定部材をＦＲＰ化するために用いることができる繊維のなかでも特に軽量でかつ強度が高い。したがって特に軽量で剛性の高いかがり糸からなる網掛け紐状体１３を実現できる。また、高い強度により人工羽根３の折損などを抑制することもできるので、シャトルコック１の耐久性や寿命を向上させることができる。たとえば規格が４００Ｄであるアラミド繊維を４本撚り糸にすることにより、１本の網掛け紐状体１３を構成する。なお、アラミド繊維の代わりにガラスを材料として含むかがり糸からなる網掛け紐状体１３を用いてもよい。

たとえば上述した、規格が４００Ｄであるアラミド繊維を４本撚り糸にした網掛け紐状体１３を用いて人工羽根３の軸７を固定した場合を考える。網掛け紐状体１３を、人工羽根３の軸７の延在方向に関して２段配置すれば、その質量は約０．１６ｇとなる。２段の網掛け紐状体１３のそれぞれに、熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂を合計０．２ｇ含浸させた後、当該網掛け紐状体１３を７５℃で９０分間加熱する。この結果、エポキシ樹脂が硬化する。なお、この熱硬化性樹脂は、後述するように接着部材ともなりうる。このようにＦＲＰ化した固定部材（網掛け紐状体１３と硬化した樹脂とからなるＦＲＰ化部材）の質量は合計で０．３６ｇとなる。これに対して、天然シャトルコックを構成するかがり糸は０．１１ｇ、接着部材であるニトロセルロースは０．４ｇであるためかがり糸と接着部材との合計質量は０．５１ｇとなる。したがって、本発明に従ったシャトルコック１の紐状部材（ＦＲＰ化した固定部材）の質量は、天然シャトルコックを構成するかがり糸と接着部材との合計質量に比べて約３０％軽量化することができる。

図２２に示す１本の網掛け紐状体１３は、先述した図１８および図１９に示すように、複数本の人工羽根３をかがり糸として円環状に固定する。このようにして、固定部材としての役割を果たす１本の網掛け紐状体１３は、複数の人工羽根３の軸７を繋ぐように巻付けられている。

図２３を参照して、本発明に従った人工羽根３は、基本的には図２に示した人工羽根３と同様の構成を備えるが、軸７の根元側の形態が異なっている。具体的には、図２３に示した人工羽根３では、シート状部材９としての突出部１２が軸７（羽軸部８）の根元側の先端にまで配置されている。このような構成の突出部１２によっても、図２に示した人工羽根３における突出部１２と同様の効果を得ることができる。

図２４〜図３２を参照して、人工羽根３の変形例を説明する。
図２４を参照して、人工羽根３の他の変形例は、基本的には図２に示した人工羽根３と同様の構成を備えるが、突出部１２の平面形状が異なっている。具体的には、図２４に示した人工羽根３では、軸７に関して突出部１２が左右対称となっておらず、軸７の左側の突出部１２の、羽軸部８の中心軸とほぼ直交する方向（図２４の左右方向）の幅が広く、軸７の右側の突出部１２の、羽軸部８の中心軸とほぼ直交する方向の幅が狭くなっている。このような形状の突出部１２によっても、図２に示した人工羽根３における突出部１２と同様の効果を得ることができる。なお、たとえば軸７の右側の突出部１２の左右方向の幅を広くし、軸７の左側の突出部１２の左右方向の幅を狭くした形状の突出部１２としてもよい。なお、左右いずれか広い方の突出部１２の左右方向の幅は、左右いずれか狭い方の突出部１２の左右方向の幅の１．１倍以上３倍以下であることが好ましい。なお、１．２倍以上２倍以下であることがさらに好ましい。

図２５を参照して、人工羽根３の他の変形例は、基本的には図２に示した人工羽根３と同様の構成を備えるが、突出部１２の平面形状が異なっている。具体的には、図２５に示した人工羽根３では、突出部１２の左右の稜線（外周）上に凸部４１が２段ずつ計４箇所に備えられている。羽本体部５と突出部１２とこの凸部４１とは、１つのシート状部材９により構成されている。このようにすれば、たとえば図１に示すように人工羽根３の軸７の延在方向に関して２段存在する網掛け紐状体１３により凸部４１が押圧されることにより、網掛け紐状体１３とシート状部材９（突出部１２、凸部４１を含む）との接触面積や接着強度をさらに増大することができる。

なお、図２５の人工羽根３における凸部４１については、羽軸部８の中心軸に直交する方向における高さ（の左右方向における、凸部４１以外のシート状部材９の外周からの、図２５での左右方向での凸部４１の高さ）をたとえば０ｍｍを越え３ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下とすることができる。また、凸部４１の、羽軸部８の中心軸に沿った方向における幅（図２５の上下方向での凸部４１の幅）をたとえば０ｍｍを越え２ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下とすることができる。そして、図２５の２段の凸部４１の間の領域の幅（図２５の上下方向における幅）はたとえば１０ｍｍ以上２０ｍｍ以下、より好ましくは１２ｍｍ以上１８ｍｍ以下、さらに好ましくは１５ｍｍ程度とすることができる。また、図２５における凸部４１は、その外周の形状が円弧状となっているが、凸部４１の平面形状を、図２５に示す羽軸部８の中心軸と直交する辺を有するような四角形状や、他の四角形状（たとえば、台形状や平行四辺形状、菱形状など）、あるいは三角形状、または五角形や六角形といった多角形状としてもよい。

図２６を参照して、人工羽根３の他の変形例は、基本的には図２５に示した人工羽根３と同様の構成を備えるが、突出部１２の平面形状が異なっている。具体的には、図２６に示した人工羽根３では、図２５に示した凸部４１が４段ずつ計８箇所に備えられている。図２６に示すように、１段目と２段目との間隔、および３段目と４段目との間隔を、２段目と３段目との間隔に比べて小さくしている。１段目と２段目との凸部４１の間の領域、および３段目と４段目との凸部４１の間の領域が、たとえば図１に示すように人工羽根３の軸７の延在方向に関して２段存在する網掛け紐状体１３に押圧されるように、網掛け紐状体１３を配置してもよい。ここで、１段目と２段目との凸部４１の間の領域の幅（図２６の上下方向における幅）はたとえば１ｍｍ以上３ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下とすることができる。したがって、網掛け紐状体１３はシート状部材９と、２つの凸部４１の間に挟まれた突出部１２の領域、および凸部４１とで接触する。このため、網掛け紐状体１３とシート状部材９との接触面積が増大するため、両者の接着強度をさらに増大することができる。なお、図２６における凸部４１は、図２５における凸部４１と同様の形状をとることができる。

図２７を参照して、人工羽根３の他の変形例は、基本的には図２に示した人工羽根３と同様の構成を備えるが、突出部１２の平面形状が異なっている。具体的には、図２７に示した人工羽根３では、突出部１２の左側の外周に凹部４２が２段、形成されている。このようにすれば、凹部４２がたとえば図１に示すように人工羽根３の軸７の延在方向に関して２段存在する網掛け紐状体１３によりそれぞれ押圧されることにより、網掛け紐状体１３とシート状部材９（突出部１２、凹部４２を含む）との接触面積や接着強度をさらに増大することができる。凹部４２の周の長さは、凹部４２の一端と多端とを結ぶ線分の長さよりも長いため、網掛け紐状体１３と凹部４２との接触面積は、凹部４２が存在しない場所を網掛け紐状体１３で押圧した場合よりも大きくなるためである。

なお、図２７の人工羽根３における凹部４２は、羽軸部８の中心軸に直交する方向における深さ（図２７の左右方向における深さ）をたとえば０ｍｍを越え３ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下とすることができる。また、凹部４２の、羽軸部８の中心軸に沿った方向における幅（図２７の上下方向における幅）をたとえば０ｍｍを越え２ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下とすることができる。そして、図２７の２段の凹部４２の間の領域の幅（図２７の上下方向における幅）はたとえば１０ｍｍ以上２０ｍｍ以下、より好ましくは１２ｍｍ以上１８ｍｍ以下、さらに好ましくは１５ｍｍ程度とすることができる。なお、図２７の人工羽根３における凹部４２は、外周の形状が円弧状となっているが、凹部４２の平面形状を、図２７に示す羽軸部８の中心軸と直交する辺を有するような四角形状や、他の四角形状（たとえば、台形状や平行四辺形状、菱形状など、あるいは三角形状、または五角形や六角形といった多角形状としてもよい。

図２８を参照して、人工羽根３の他の変形例は、基本的には図２７に示した人工羽根３と同様の構成を備えるが、突出部１２の平面形状が異なっている。具体的には、図２８に示した人工羽根３では、突出部１２の左右の外周に凹部４２が２段ずつ、計４箇所に備えられている。このようにすれば、左右両側の凹部４２がそれぞれ網掛け紐状体１３に押圧されることにより、網掛け紐状体１３とシート状部材９（突出部１２、凹部４２を含む）との接触面積や接着強度をさらに増大することができる。なお、図２８における凹部４２は、図２７における凹部４２と同様の形状をとることができる。

図２９を参照して、人工羽根３の他の変形例は、基本的には図２に示した人工羽根３と同様の構成を備えるが、羽軸部８の平面形状が異なっている。具体的には、図２９に示した人工羽根３では、図２８に示した人工羽根３とは異なり、突出部１２（シート状部材９）ではなく羽軸部８の左右の側部に、凹部４２がそれぞれ２段ずつ、計４箇所に形成されている。このような構成の人工羽根３によっても、図２８に示した人工羽根３と同様の効果を得ることができる。なお、図２９における凹部４２は、図２８における凹部４２と同様の形状をとることができる。

図３０を参照して、人工羽根３の他の変形例は、基本的には図２５に示した人工羽根３と同様の構成を備えるが、突出部１２および羽軸部８の平面形状が異なっている。具体的には、図３０に示した人工羽根３では、突出部１２の左右の外周上、および羽軸部８の左右の側部上に、羽軸部８の中心軸とほぼ直交するように、凸部４１が並列して形成されている。すなわち凸部４１は計８箇所に形成されている。このような構成の人工羽根３によっても、図２５に示した人工羽根３と同様の効果を得ることができる。なお、図３０における凸部４１は、いずれも図２５における凸部４１と同様の形状をとることができる。

図３１を参照して、人工羽根３の他の変形例は、基本的には図２６に示した人工羽根３と同様の構成を備えるが、突出部１２および羽軸部８の平面形状が異なっている。具体的には、図３１に示した人工羽根３では、突出部１２の左右の外周上、および羽軸部８の左右の側部上に、羽軸部８の中心軸とほぼ直交するように、凸部４１が並列して形成されている。すなわち凸部４１は計１６箇所に形成されている。このような構成の人工羽根３によっても、図２６に示した人工羽根３と同様の効果を得ることができる。なお、図３１における凸部４１は、いずれも図２６における凸部４１と同様の形状をとることができる。

図３２を参照して、人工羽根３の他の変形例は、基本的には図２に示した人工羽根３と同様の構成を備える。しかし、図２を含めて上述した人工羽根３はすべて、金型を用いてシート状部材９の少なくとも一部が軸７の内部に埋設するように形成されていた。しかし、図３２における人工羽根３は、軸７に対して、シート状部材９である羽本体部５および／または突出部１２を、接着剤を用いて固着している。

図３３の断面模式図に示すように、図３２に示す人工羽根３の羽本体部５および突出部１２は、軸７に対して、接着剤３４を介して後から接着されている。ここで接着剤３４としては、ラケットによる連続強打により軸７に対して剥離することを十分抑制できる程度に接着力の強いものを用いることが好ましい。たとえば、ゴム系の溶剤形接着剤（たとえばコニシ株式会社製のＧＰクリア）を用いることが好ましい。このような構成の人工羽根３によっても、図２に示した人工羽根３と同様の効果を得ることができる。なお、図２に限らず、上述した人工羽根３はすべて、図３２に示す人工羽根３と同様に、羽本体部５および突出部１２、または突出部１２のみを後付けすることにより形成してもよい。

図３４〜図３６を参照して、本発明に従ったシャトルコックおよびシャトルコック用人工羽根の実施の形態の変形例を説明する。

図３４および図３５を参照して、本発明に従ったシャトルコック１は、基本的には図１に示したシャトルコック１と同様の構成を備えるが、人工羽根３の構成が一部異なる。具体的には、図３４および図３５に示したシャトルコック１では、人工羽根３の羽軸部８（図３６参照）の側面から外側に突出するフラップ部３１が１つ形成されている点が、図１に示したシャトルコック１と異なっている。図３６に示した人工羽根３は、基本的には図２に示した人工羽根３と同様の構成となっているが、平面形状が三角形状のフラップ部３１が形成されている。より詳しく言えば、フラップ部３１の平面形状は、羽軸部８の中心軸に対してほぼ垂直な方向に延びる辺と、当該羽軸部８の中心軸に対して斜めに交差する辺とを含む三角形状となっている。なお、フラップ部３１の平面形状における頂点（羽軸部８の表面から最も遠い端部）は、図３６に示すように羽本体部５側に位置してもよいが、他の位置に配置されていてもよい。

当該フラップ部３１に加えて、図３６に示した人工羽根３では羽軸部８の側面に縁部３２が形成されている。縁部３２はフラップ部３１の両側に連なり、羽軸部８の中心軸に沿って配置されている。また、フラップ部３１が形成された側と反対側の羽軸部８の側面にも、縁部３２が形成されている。縁部３２はそれぞれシート状部材９の一部（端部）により構成される。縁部３２の幅Ｌ２は羽軸部８の羽軸部８の中心軸に沿った方向のいずれの位置においてもほぼ一定になっている。幅Ｌ２はたとえば０ｍｍ越え２ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以上１ｍｍ以下とすることができる。なお、縁部３２を形成せずに、フラップ部３１のみを形成してもよい。羽本体部５、フラップ部３１、縁部３２は実質的に同一平面上に位置する。羽軸部８の両側に位置する縁部３２の幅は同じになっている。

羽軸部８の中心軸に沿った方向におけるフラップ部３１の長さＬ１は、たとえば５ｍｍ以上１５ｍｍ以下、より好ましくは７ｍｍ以上１２ｍｍ以下、さらに好ましくは１０ｍｍ程度とすることができる。フラップ部３１は、図３４および図３５に示すように、複数の人工羽根３を固定するための固定部材としての２段の網掛け紐状体１３の間に配置されることが可能なようにサイズを設定することが好ましい。つまり、フラップ部３１の長さＬ１は、２つの紐状部材の間の距離より短くすることが好ましい。また、羽軸部８の中心軸に沿った方向においてフラップ部３１を挟むように、突出部１２の外周には網掛け紐状体１３を巻付ける位置となる凹部４２が形成されている。このような構成の人工羽根３を用いたシャトルコック１によっても、図１に示したシャトルコック１と同様の効果を得ることができる。さらに、人工羽根３においてフラップ部３１が形成されていることから、シャトルコック１の回転性能を維持することができる。

また、羽軸部８の中心軸に沿った方向におけるフラップ部３１の位置は、任意に決定することができるが、好ましくは羽軸部８の中央より羽本体部５寄りの領域にフラップ部３１を形成する。このようにすれば、シャトルコック１が飛翔するときにシャトルコック１のベース本体の影にフラップ部３１が隠れる可能性を低減できる。このため、フラップ部３１によるシャトルコック１の回転性能の維持機能を確実に発揮させることができる。

また、図３４および図３５に示すシャトルコック１では、半球状のベース本体側から見てベース本体より外側に見える位置にフラップ部３１が配置されることが好ましい。このようにすれば、シャトルコック１の飛翔時に、ベース本体に邪魔されることなく空気を直接的にフラップ部３１に供給することができる。このため、フラップ部３１によるシャトルコック１の回転維持機能を効果的に発揮させることができる。

また、図３４および図３５に示したシャトルコック１では、円環状に（ベース部材を通る羽軸部８の中心軸を囲むように）配置された複数の人工羽根３において、羽軸部８の側面のうちベース部材を通る上記羽軸部８の中心軸に向かう側の側面（内周側に面する側面）にフラップ部３１が形成されていることが好ましい。このようにすれば、シャトルコック１の回転維持機能をより効果的に発揮することができる。

図３７〜図４４を参照して、人工羽根３の変形例を説明する。
図３７を参照して、人工羽根３の他の変形例は、基本的には図３６に示した人工羽根３と同様の構成を備えるが、フラップ部３１の平面形状が異なっている。具体的には、図３７に示した人工羽根３では、フラップ部３１の平面形状が矩形状（四角形状）となっている。このような形状のフラップ部３１によっても、図３６に示した人工羽根３におけるフラップ部３１と同様の効果を得ることができる。なお、フラップ部３１の平面形状を、図３７に示すような羽軸部８の羽軸部８の中心軸と直交する辺を有するような四角形状としてもよいが、他の四角形状（たとえば、台形状や平行四辺形状、菱形状など）、あるいは五角形や六角形などの多角形状としてもよい。

図３８を参照して、人工羽根３の他の変形例は、基本的には図３６に示した人工羽根３と同様の構成を備えるが、フラップ部３１の平面形状が異なっている。具体的には、図３８に示した人工羽根３では、フラップ部３１の平面形状の外周が曲線状となっている。このような形状のフラップ部３１によっても、図３６に示した人工羽根３のフラップ部３１と同様の効果を得ることができる。なお、図３８に示したフラップ部３１では、羽軸部８の羽軸部８の中心軸に沿った方向における中央部の外周部分が、羽軸部８の中心から最も遠い最遠部となっている。しかし、シャトルコック１の必要な飛翔特性によっては、フラップ部３１において当該最遠部の上記羽軸部８の中心軸に沿った方向での位置が、上記中央部から羽本体部５側あるいは羽本体部５が位置する側とは反対側にずれてもよい。

図３９を参照して、人工羽根３の他の変形例は、基本的には図３６に示した人工羽根３と同様の構成を備えるが、フラップ部３１の平面形状が異なっている。具体的には、図３９に示した人工羽根３では、フラップ部３１として羽軸部８の一方の側面から、羽軸部８の羽軸部８の中心軸に沿った全長に渡って矩形状のフラップ部３１が形成されている。フラップ部３１の幅Ｌ３は羽軸部８の全長に渡ってほぼ一定になっている。このようにすれば、羽軸部８のほぼ全長に渡ってフラップ部３１を形成できるので、フラップ部３１が図３６などに示すように羽軸部８の羽軸部８の中心軸方向の一部領域のみに形成されている場合より、当該フラップ部３１によるシャトルコック１の回転力を発生させる効果を大きくすることができる。また、図３９に示すように、フラップ部３１に形成された凹部４２と、縁部３２に形成された凹部４２とは、そのサイズが異なっている。具体的には、フラップ部３１に形成された凹部の深さおよび幅は、反対側に位置する縁部３２に形成された凹部４２の深さおよび幅より大きくなっている。

当該フラップ部３１の幅Ｌ３は、たとえば１ｍｍ以上３ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下とすることができる。なお、フラップ部３１および縁部３２において、図３４および図３５に示す２段の網掛け紐状体１３が固定されるべき部分に上記凹部４２が形成される。

図４０を参照して、人工羽根３の他の変形例は、基本的には図３６に示した人工羽根３と同様の構成を備えるが、フラップ部３１に加えて、羽軸部８のフラップ部３１が形成された側と反対側に他のフラップ部３３が形成されている点が異なる。フラップ部３３は、その平面形状が三角形状となっている。また、フラップ部３３は、三角形状の平面形状における頂点（羽軸部８から最も遠くに位置する端部）が、羽本体部５が位置する側と反対側に配置されている。つまり、フラップ部３３の当該頂点は、フラップ部３１における頂点と羽軸部８の羽軸部８の中心軸方向において反対側に位置する。このようにすれば、２つのフラップ部３１、３３を備えることにより、当該フラップ部３１、３３によるシャトルコック１の回転力を発生させる効果を大きくすることができる。なお、フラップ部３３を挟むように凹部４２が形成されている。

図４１を参照して、人工羽根３の他の変形例は、基本的には図４０に示した人工羽根３と同様の構成を備えるが、フラップ部３１、３３の形状が異なっている。つまり、図４１に示した人工羽根３のフラップ部３１、３３の平面形状は矩形状である。当該フラップ部３１、３３の平面形状としては、図３７に示したフラップ部３１の場合と同様に任意の四角形状とすることができる。このようにしても、図４０に示した人工羽根３をシャトルコック１に適用した場合と同様の効果を得ることができる。

図４２を参照して、人工羽根３の他の変形例は、基本的には図４０に示した人工羽根３と同様の構成を備えるが、フラップ部３１、３３の形状が異なっている。つまり、図４１に示した人工羽根３のフラップ部３１、３３の平面形状は、図３８に示したフラップ部３１と同様に平面形状の外周が曲線状になっている。また、フラップ部３１はフラップ部３３に対して相対的に大きな面積を有する。このような構成によっても、図４０などに示した人工羽根３をシャトルコック１に適用した場合と同様の効果を得ることができる。

図４３を参照して、人工羽根３の他の変形例は、基本的には図４０に示した人工羽根３と同様の構成を備えるが、フラップ部３１、３３の形状が異なっている。すなわち、図４３に示した人工羽根３では、羽軸部８の羽軸部８の中心軸に沿った全長に渡って矩形状のフラップ部３１、３３が形成されている。フラップ部３１、３３の幅は互いにほぼ同じになっている。このようにしても、図４０に示した人工羽根３をシャトルコック１に適用した場合と同様の効果を得ることができる。なお、フラップ部３１、３３の互いの幅を異ならせてもよい。

図４４を参照して、人工羽根３の他の変形例は、基本的には図３６に示した人工羽根３と同様の構成を備えるが、羽本体部５の平面形状が図３６の人工羽根３とは異なる。すなわち、図４４に示した人工羽根３では、羽本体部５が固着軸部１０を中心として左右非対称になっている。このように、羽本体部５の形状も制御することで、シャトルコック１に適用したときに当該シャトルコック１の飛翔特性の制御の自由度を大きくできる。なお、図４４のように羽本体部５の形状を左右非対称とした構成において、フラップ部３１、３３を形成しない構成としてもよい。あるいは、羽本体部５の形状を左右非対称とした構成において、図３７〜図４３に示したような任意の形状のフラップ部３１、３３や縁部３２を形成してもよい。

また、上述した人工羽根３の変形例では、フラップ部３１および／またはフラップ部３３に加えて縁部３２を形成した構成を示したが、フラップ部３１および／またはフラップ部３３のみを形成し、縁部３２を形成しない構成としてもよい。この場合、網掛け紐状体１３はフラップ部３１および／またはフラップ部３３の端部に重なるように配置される。

また、フラップ部３１、３３を有する人工羽根３を用いたシャトルコック１では、２段の網掛け紐状体１３が羽軸部８と固着された部分以外の領域（たとえば２段の網掛け紐状体１３の間の領域、あるいは２段の網掛け紐状体１３と挟まれた領域以外の領域）にフラップ部３１、３３が配置される。このようにすれば、網掛け紐状体１３が羽軸部８と固着された部分に重なるようにフラップ部３１が形成されることによりフラップ部３１の形状が変形する、といった問題の発生を抑制できる。

また、上記シャトルコック１では、フラップ部３１、３３に接着剤などの樹脂を含浸させる、あるいはフラップ部３１、３３の表面を樹脂やフィルムでコーティングするといった手法により、フラップ部３１、３３を固化してもよい。この場合、シャトルコック１の使用時にフラップ部３１、３３の形状を長期に渡って維持することが可能になる。また、縁部３２についても、同様に固化してもよい。

また、上記シャトルコック１では、人工羽根３にフラップ部３１、３３を１箇所または２箇所形成しているが、必要な飛翔特性によってはフラップ部３１、３３を３箇所以上形成してもよい。このようにフラップ部３１、３３を複数箇所に形成することで、シャトルコック１の飛翔特性の調整の自由度をより大きくすることができる。

また、上記シャトルコック１では、羽軸部８の中心軸方向におけるフラップ部３１、３３の形成位置を互いに異なる位置としてもよい。また、羽軸部８の一方の側面のみに１つまたは複数のフラップ部３１を形成してもよいし、羽軸部８の両側面にそれぞれ１つまたは複数のフラップ部３１、３３を形成してもよい。また、上記シャトルコック１では、フラップ部３１とフラップ部３３とのサイズや形状を互いに異なるようにしてもよい。

さらに、図３６〜４４の各人工羽根３に示すように、たとえば上述した図２８の人工羽根３と同様の凹部４２を備えることが好ましい。このようにすれば、図２８の人工羽根３と同様に、網掛け紐状体１３とシート状部材９との接触面積や接着強度を増大させることができる。なお、図３６の人工羽根３における凹部４２の、高さ（図の左右方向）や幅（図の上下方向）などの大きさは図２８の人工羽根３に準ずることが好ましいが、縁部３２の幅Ｌ２に応じて任意に変更させてもよい。また、図３６〜４４には図２８の人工羽根３と同様の凹部４２を備えた構造を開示しているが、これはあくまで例示である。すなわち、図２８の人工羽根３と同様の凹部４２に限らず、接触面積や接着強度を増大させるために、図２５〜３１に示した任意の凹部４２または凸部４１を組み合わせた構成とすることができる。

上述したように、フラップ部３１、３３を有する人工羽根３を用いたシャトルコック１では、２段の網掛け紐状体１３が羽軸部８と固着された部分以外の領域（たとえば２段の網掛け紐状体１３の間の領域、あるいは２段の網掛け紐状体１３と挟まれた領域以外の領域）にフラップ部３１、３３が配置される。このようにすれば、網掛け紐状体１３が羽軸部８と固着された部分に重なるようにフラップ部３１が形成されることによりフラップ部３１の形状が変形する、といった問題の発生を抑制できる。したがって、フラップ部３１、３３を備える人工羽根３が凸部４１ないし凹部４２を備える場合においては、図３６〜４４に示すように、２段の凸部４１または凹部４２に挟まれた領域にフラップ部３１、３３が配置されるように、凸部４１または凹部４２を備えることが好ましい。なお、網掛け紐状体１３が３段以上、あるいは１段だけ配置される場合には、当該紐状体１３の段数に合せて凸部４１または凹部４２の配置や数を決定することが好ましい。また、上述した人工羽根３では、１つの人工羽根３において凸部４１または凹部４２のいずれか一種類のみを形成していたが、１つの人工羽根３において凸部４１と凹部４２との両方を形成してもよい。このとき、凸部４１と凹部４２とを、軸７の中心軸方向において同じ位置に形成してもよいし、軸７から見て一方側面側のみに凸部４１、他方側面側に凹部４２を形成してもよい。また、軸７からみて同じ側に凸部４１と凹部４２とを両方形成してもよい。

図４５を参照して、シャトルコック１の組立工程（Ｓ２００）では、まず人工羽根をベース本体に固定する工程（Ｓ２５）を実施する。これは具体的には、図１６における工程（Ｓ２１）と同様であり、ベース本体の平坦な表面部分に上述した人工羽根３を複数枚接続する工程である。次に、固定部材により人工羽根を連結する工程（Ｓ２６）を実施する。この工程（Ｓ２６）は、基本的には図１６における工程（Ｓ２２）と同様である。なお、人工羽根３の突出部１２の端部は、上述したようにたとえばポリエステル繊維、アクリル繊維等の化学繊維からなる不織布を用いることができるが、ここでは可撓性部材でありかつ、多孔質または繊維質からなる補強部材となる。

先述した工程（Ｓ２２）のように可撓性部材である突出部１２に接着部材を塗布すれば、塗布した接着部材の少なくとも一部が突出部１２の内部に含浸する。突出部１２は多孔質または繊維質から構成されるため、組織の間隙（孔または繊維の隙間）に接着部材が容易に侵入することができるためである。

そして含浸・接着工程（Ｓ２７）を実施する。具体的には、図１６に示した工程（Ｓ２３）と同様に、補強部材である突出部１２の端部と固定部材であるたとえば網掛け紐状体１３との接触部に、接着部材を塗布する。すると、接着部材は、突出部１２の端部の表面から内部に含浸する。つまり、接着部材は、上記接触部において、網掛け紐状体１３と突出部１２の端部との間に介在するとともに、突出部１２の内部に存在する状態となる。この後、当該接触部を加熱する。すると、接着部材は突出部１２の表面と内部との両方に存在した状態であり、かつ網掛け紐状体１３と接触した状態で固化する。したがって、突出部１２の表面と内部との両方に接着部材が存在することになるので、網掛け紐状体１３と突出部１２の端部とを強固に接着することができる。しかも、固定部材である紐状部材（網掛け紐状体１３）を構成する材質はアラミド繊維などの繊維質であるため、塗布した接着部材の少なくとも一部を網掛け紐状体１３の内部にも含浸することができる。さらに、上述したように、固定部材である網掛け紐状体１３に熱硬化性樹脂であるたとえばエポキシ樹脂を含浸しておけば、当該樹脂を接着部材として利用することもできる。これらの相乗効果により、非常に強固に、突出部１２と網掛け紐状体１３とを接着することができる。

以上に述べたように、突出部１２と網掛け紐状体１３との内部に含浸した接着部材により接着強度を向上することができる。さらに上述したように、網掛け紐状体１３が補強部材である突出部１２を押圧すれば、補強部材が変形するために、突出部１２と網掛け紐状体１３との接触面積が増大する。このため、突出部１２と網掛け紐状体１３との接着強度はさらに増強されるため、さらにシャトルコック１の耐久性が向上する。

図４５のフローチャートと、図１６のフローチャートとは、いずれもシャトルコック１の組立工程という同一工程を説明しているが、着眼点が相違する。図１６においては具体的には網掛け紐状体１３が、可撓性部材である突出部１２の端部を押圧して変形することにより、網掛け紐状体１３と突出部１２との接触部における突出部１２の形状が複雑化し、その結果網掛け紐状体１３と突出部１２との接着強度が増大するという観点で説明した。一方図４５においては、突出部１２の表面に供給された接着部材および／または網掛け紐状体１３をＦＲＰ化するために含浸される熱硬化性樹脂が、加熱により両者それぞれの表面上に配置され、かつ内部に含浸することにより両者が接着するという観点で説明した。

（実施の形態２）
図４６を参照して、本発明の実施の形態２に従ったシャトルコック１は、基本的には図１に示したシャトルコック１と同様の構成を備える。しかし、図４６に示すシャトルコック１は、固定部材である網掛け紐状体１３に接続され、環状に配置された複数の人工羽根３の外周面を周回するように配置された補強用固定部材としての周回紐状体１４をさらに備える。この点において、図４６に示すシャトルコック１は、図１に示したシャトルコック１と異なる。

周回紐状体１４は、図４６において軸７の延在方向に２段存在する網掛け紐状体１３のうち、人工羽根３の軸７の先端部側（羽本体部５側）の網掛け紐状体１３に接触するように配置されている。したがって、全体として固定部材は図１のシャトルコック１と同様に２段となっている。

上述した、ラケットでの連続強打によって網掛け紐状体１３の固定部が外れるといった問題は、特に２段の網掛け紐状体１３のうち、人工羽根３の軸７の先端部側の網掛け紐状体１３に起こりやすい。したがって、図４６に示すように、補強用固定部材としての周回紐状体１４は、人工羽根３の軸７の先端部側の網掛け紐状体１３に接触するように配置することが好ましい。このようにすれば、人工羽根３の軸７の先端部側の網掛け紐状体１３が、これに接触する周回紐状体１４により補強され、網掛け紐状体１３の固定部が外れるといった問題が起きることを抑制することができる。

周回紐状体１４としては、網掛け紐状体１３を構成する１本の紐状部材を形成する際に、４本撚り糸にした、たとえば規格が４００Ｄであるアラミド繊維を１本あるいは複数本用いることが好ましい。この周回紐状体１４を、上述したように人工羽根３の軸７の先端部側の網掛け紐状体１３に、接触して２重に重なるように配置してもよい。あるいは、周回紐状体１４は、人工羽根３の軸７の先端部側の網掛け紐状体１３の外周に接触するように配置してもよい。すなわち、周回紐状体１４を構成するたとえばアラミド繊維を、網掛け紐状体１３の外周に沿って重なるように周回する。このため、周回紐状体１４は網掛け紐状体１３と同様に複数の人工羽根３の軸７がなす円環の外周部を周回することによりリング状になり、網掛け紐状体１３および軸７を補強することができる。したがって、人工羽根３の軸７を折れにくくし、網掛け紐状体１３の固定部の破損などを抑制することができる。

また、周回紐状体１４は網掛け紐状体１３と同様のアラミド繊維と樹脂とによりＦＲＰ化されている。樹脂としては熱硬化性樹脂を用いることができる。このため、上述した網掛け紐状体１３の場合と同様に、周回紐状体１４の内部に含浸された熱硬化性樹脂が人工羽根３の突出部１２（図２参照）の端部にも含浸することにより、突出部１２と周回紐状体１４との接着強度を向上させることができる。また、上述したように熱硬化性樹脂を含浸してＦＲＰ化された網掛け紐状体１３と、熱硬化性樹脂を含浸した周回紐状体１４とが接触した状態で固定される。このため、網掛け紐状体１３に含浸された熱硬化性樹脂に対して、周回紐状体１４に含浸された熱硬化性樹脂が接着部材として作用する。したがって、網掛け紐状体１３と周回紐状体１４との接着強度をさらに向上させることができる。

また、周回紐状体１４をシャトルコック１に配置するときには、予め網掛け紐状体１３がＦＲＰ化されていて高い剛性を有する。このため、周回紐状体１４を構成する繊維を、強い張力を与えながら人工羽根３の外周部を周回するように巻付けることができる。周回紐状体１４を巻付ける際には、周回紐状体１４を周回させる始点と終点とを、網掛け紐状体１３のかがり糸の結び目に引っ掛けるように固定することが好ましい。このようにすれば、周回紐状体１４を巻付ける作業を容易に行なうことができる。

なお、周回紐状体１４として用いるたとえば規格が４００Ｄであるアラミド繊維は、複数の人工羽根３の軸７がなす円環の外周を３周から５周、より好ましくは４周させる。このようにすれば、網掛け紐状体１３に対する補強部材として十分な強度を維持することができる。

図４７を参照して、シャトルコック１の他の変形例は、基本的には図４６に示したシャトルコック１と同様の構成を備えるが、周回紐状体１４の代わりに、上段側の網掛け紐状体１３に沿って３つ目の網掛け紐状体１３を周回させている。このような構成のシャトルコック１によっても、図４６に示したシャトルコック１と同様の効果を得ることができる。

なお、上述した本発明の実施の形態２は、以上に述べた各点についてのみ、本発明の実施の形態１と異なる。すなわち、本発明の実施の形態２について、上述しなかった構成や条件、手順や効果などは、全て本発明の実施の形態１に準ずる。

（実施の形態３）
図４８を参照して、本発明の実施の形態３に従ったシャトルコック１は、基本的には図１に示したシャトルコック１と同様の構成を備える。しかし、網掛け紐状体１３が、複数の人工羽根３の軸７の延在方向に関して３段設けられている。この点において、図４８に示すシャトルコック１は、図１に示したシャトルコック１と異なる。

図１に示したシャトルコック１のように、網掛け紐状体１３が、複数の人工羽根３の軸７の延在方向に関して２段配置された場合に比べて、図４８に示したシャトルコック１のように３段配置された場合の方が、シャトルコック１の強度や剛性をさらに向上させることができる。その結果、シャトルコック１の耐久性や寿命をさらに向上させることができる。

上述した図２５〜３１に示した人工羽根３の突出部１２に備えられている凸部４１または凹部４２は、すべて網掛け紐状体１３などの紐状部材が、人工羽根３の軸７の延在方向に関して２段配置されている場合に対応するように形成されている。しかし、図４８に示すように紐状部材が３段配置されるシャトルコック１の人工羽根３には、紐状部材の３段配置に対応するよう、凸部４１や凹部４２を３段となるように形成することが好ましい。より具体的には、図２５、２７、２８、２９、３０に示す構成の人工羽根を用いる場合には、紐状部材を３段配置すると仮定すると凸部４１ないし凹部４２を３段、図２６、３１に示す構成の人工羽根を用いる場合には、凸部４１ないし凹部４２を６段備えることが好ましい。なお、この場合においても、凸部４１や凹部４２の高さや幅などの大きさについては本発明の実施の形態１における大きさとすることが好ましい。また、軸７の延在方向における３段の各凸部４１の間の領域の幅については、網掛け紐状体１３を配置する間隔を考慮した任意の値を用いることが好ましい。

本発明の実施の形態３は、以上に述べた各点についてのみ、本発明の実施の形態１と異なる。すなわち、本発明の実施の形態３について、上述しなかった構成や条件、手順や効果などは、全て本発明の実施の形態１に順ずる。

（実施の形態４）
図４９を参照して、本発明の実施の形態４に従ったシャトルコック１は、基本的には図１に示したシャトルコック１と同様の構成を備える。しかし、網掛け紐状体１３のかがり糸構造の外周面を覆う被覆部材をさらに備えている。以上の点において、図４９に示すシャトルコックのかがり糸部分を示す網掛け紐状体１３は、本発明の実施の形態１のかがり糸部分を示す網掛け紐状体１３と異なる。

先述したように、網掛け紐状体１３は、軽量かつ高剛性とするために、ＦＲＰ化することが好ましい。しかし、ＦＲＰ化した固定部材を網掛け紐状体１３として、たとえば先述した図１９に示すかがり糸構造を形成したとしても、ラケットでの連続強打により網掛け紐状体１３同士の接続部や網掛け紐状体１３と羽軸部８との接続部が破損する（互いに固着していた網掛け紐状体１３の部分が外れる、あるいは網掛け紐状体１３と羽軸部８との接続部が外れる）場合がある。このような破損が発生すると網掛け紐状体１３の、図１９に示すかがり糸として強固に結合（固定）されたリング状の部分の結合や網掛け紐状体１３と羽軸部８との結合が緩む。するとシャトルコック１における人工羽根３の形状を維持することが難しくなり、シャトルコック１が打撃されるにつれて、人工羽根３の配置や形状（つまりシャトルコック１の形状）が大きく変形することになる。

そこで、図４９に示したシャトルコックでは、網掛け紐状体１３の外周面を覆うように（かがり糸構造の外周面を覆うように）被覆部材３５を形成している。なお、図４９に示した網掛け紐状体１３のように、本発明の実施の形態４に従ったシャトルコックの固定部材を構成する１本の網掛け紐状体１３のかがり糸の構造は、図１９に示した本発明の実施の形態１における網掛け紐状体１３のかがり糸の構造と同様である。

具体的には、図４９に示すように、網掛け紐状体１３と、複数の人工羽根３の軸７（羽軸部８）との間隙（たとえば図４９における領域Ｈ付近）や、網掛け紐状体１３が軸７（羽軸部８）を固定した際に互いに交錯する網掛け紐状体１３同士の間隙部（たとえば図４９における領域Ｉ付近）や、網掛け紐状体１３の外周面全面（たとえば図４９における領域Ｊ付近）とをすべて充填し、網掛け紐状体１３をコーティングするように、被覆部材３５を配置する。

ここで、被覆部材３５の材料としては、たとえばニトロセルロースなどの被膜を形成することが可能な材料を用いることが好ましい。このようにすれば、当該コーティング作用を効率よく行なうことができる。

以上のように、上述した領域Ｈ付近、領域Ｉ付近、領域Ｊ付近を含む全領域を被覆部材３５でコーティングすれば、被覆部材３５が、領域Ｈ付近の間隙や領域Ｉ付近の間隙部の変形、さらに領域Ｊ付近の網掛け紐状体１３の変形を抑制することができる。したがって、網掛け紐状体１３による人工羽根３の補強をより確実に行なうことができる。その結果、当該シャトルコック１をラケットで連続強打した際のシャトルコック１の耐久性を向上させることができる。

また、網掛け紐状体１３の固定状態が被覆部材３５により維持されるため、たとえば図２２に示す網掛け紐状体１３での固定部や網掛け紐状体１３と軸７との固定部が外れるといった不良の発生を抑制することもできる。したがって、シャトルコック１の形状が変化することで、シャトルコック１の飛翔時の空気抵抗が減少し、飛翔距離が変化（増大）するなどの現象を抑制することもできる。

本発明の実施の形態４は、以上に述べた各点についてのみ、本発明の実施の形態１と異なる。すなわち、本発明の実施の形態４について、上述しなかった構成や条件、手順や効果などは、全て本発明の実施の形態１に順ずる。

（実施の形態５）
図５０および図５１を参照して、本発明に従ったシャトルコックの実施の形態５は、基本的には図１に示したシャトルコック１と同様の構成を備えるが、人工羽根３の構造が図１に示したシャトルコック１とは異なっている。すなわち、図５０および図５１に示した人工羽根３は、羽本体部５と、当該羽本体部５に接続された軸７とからなる。軸７は、羽本体部５から突出するように配置された羽軸部８と、羽本体部５のほぼ中央部において羽本体部５に接続された固着軸部１０とからなる。羽軸部８と固着軸部１０とは同一線状に延びるように配置され、１つの連続した軸７を構成している。軸７は、図５１に示すように、軸７の延在方向にほぼ垂直な方向における断面形状が十字状となっている。つまり、図５１に示すように、軸７の断面形状では、中心軸部２１から図５１の上下方向に、相対的に厚い厚み（図５１における左右方向（あるいは中心軸部２１を中心とした同心円の円周方向）における厚み）を有する厚肉リブ部２２ａが突出するように形成されている。

また、中心軸部２１から、図５１の左右方向に、相対的に薄い厚み（図５１における上下方向（あるいは中心軸部２１を中心とした同心円の円周方向）における厚み）を有する薄肉リブ部２２ｂが突出するように形成されている。上記２つの厚肉リブ部２２ａは、中心軸部２１からそれぞれ反対方向に延びるように形成されている。また、上記２つの薄肉リブ部２２ｂも、中心軸部２１からそれぞれ反対方向に延びるように形成されている。薄肉リブ部２２ｂは、厚肉リブ部２２ａの延在方向と交差する方向（より詳しくは直交する方向）に延びるように形成されている。厚肉リブ部２２ａと薄肉リブ部２２ｂとからリブ部２２が構成される。また、複数のリブ部２２と中心軸部２１とから、軸７の本体部２３が構成される。本体部２３の断面形状はいわゆる十字状となっている。

また、薄肉リブ部２２ｂの外周端部には、図５１に示すように（つまり本体部２３の側壁から突出するように）薄肉部２４が形成されている。可撓性部材としての薄肉部２４の厚みは、薄肉リブ部２２ｂの上記厚みよりさらに薄くなっている。薄肉部２４は、薄肉リブ部２２ｂと一体に形成されている。また、薄肉部２４は、当該薄肉部２４の表面が、薄肉リブ部２２ｂの側面（図５１における上方の側面）とほぼ同一平面を構成するように形成されている。薄肉部２４の厚みは、たとえば０．０３ｍｍ以上０．１ｍｍ以下、より好ましくは０．０４ｍｍ以上０．０７ｍｍ以下とすることができる。また、薄肉部２４の（変形前の）幅は、たとえば０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下、より好ましくは０．２ｍｍ以上０．３ｍｍ以下とすることができる。

ここで、上述した人工羽根３を用いた本発明によるシャトルコックの構成を要約すれば、当該シャトルコックは、半球状のベース本体２と、複数の人工羽根３と固定部材としての網掛け紐状体１３とを備える。人工羽根３は、羽本体部５および当該羽本体部５に接続された軸７を含み、環状に配置されるとともに部分的に重なるように、ベース本体２に固定される。網掛け紐状体１３は、複数の人工羽根３の軸７を互いに固定する。軸７の網掛け紐状体１３と対向する表面の少なくとも一部には、可撓性部材としての薄肉部２４が軸７と一体に形成されている。網掛け紐状体１３が可撓性部材としての薄肉部２４を押圧することにより、薄肉部２４が変形した状態で、網掛け紐状体１３と薄肉部２４とが接着部材を介して接続固定されている。

また、異なる観点から言えば、この発明に従ったシャトルコック用人工羽根３は、羽本体部５と、羽本体部５に接続された軸７とを備える。軸７の延在方向に対して垂直な平面における断面形状（たとえば図５１参照）は十字状（図５１参照）またはＴ字状（後述する図５４参照）であってもよい。軸７において十字状またはＴ字状の断面形状を構成する本体部２３より厚みの薄い可撓性部材としての薄肉部２４が、本体部２３の側面から突出するように本体部２３と一体に形成されている。

このように、軸７の側面に、可撓性部材である薄肉部２４を当該軸７と一体に形成しているので、後述するように固定部材としての網掛け紐状体１３により軸７を固定するときに、当該薄肉部２４が変形して網掛け紐状体１３と薄肉部２４および軸７との接着強度を向上させることができる。

また、図５０および図５１に示した人工羽根では、軸７の本体部２３の断面形状をほぼ十字状とすることにより、軸７の総質量の増加を抑制しつつ軸７の剛性を高めることができる。さらに、薄肉部２４を軸７の本体部２３側面から突出するように形成することで、シャトルコック１の飛翔特性を制御するための人工羽根３の空気抵抗を適宜調整することができる。そして、このような薄肉部２４は本体部２３より厚みを薄くしているため、軸７の質量の増加を抑制することができる。この結果、人工羽根３の質量の増加を抑制しつつ、人工羽根３の軸７の剛性を向上させるとともに人工羽根３の空気抵抗を調整することにより、優れた飛翔特性のシャトルコック１を構成する人工羽根３を実現できる。

薄肉リブ部２２ｂが延びる方向（図５１の左右方向）における軸７の幅は、薄肉部２４の幅と本体部２３の幅Ｗ３との合計である。そして、軸７の当該幅は、厚肉リブ部２２ａが延びる方向（図５１の上下方向）における軸７の幅（高さ）Ｔより大きくなっている。

図５１における一方（左側）の薄肉部２４の幅と、他方（右側）の薄肉部２４の幅とは同じ値でもよいが、異なる値となっていてもよい。また、薄肉部２４は、軸７の全長に形成されていてもよいが、少なくとも外部に露出する部分である羽軸部８に形成されることが好ましい。また、薄肉部２４は片側のみに形成されていてもよいし、軸７の全長ではなく、軸７の延在方向において部分的に（たとえば間欠的に）形成されていてもよい。

羽本体部５は、固着軸部１０を挟むように配置された発泡体層と軸固定層、およびこれらの発泡体層および軸固定層を互いに固定するため、発泡体層と軸固定層との間に固着軸部１０とともに配置される接着層とからなる。すなわち、羽本体部５では、発泡体層と軸固定層とが固着軸部１０を挟むように積層されている。さらに、羽本体部５では、発泡体層と軸固定層とを互いに接続するとともに固着軸部１０とこれらの発泡体層および軸固定層とを接続固定するため、接着層が配置されている。また、異なる観点でいえば、羽本体部５においては、シャトルコック１を構成した場合において外周側に位置する発泡体層上に接着層が積層されている。この接着層上には、当該接着層および発泡体層のほぼ中央部に位置するように固着軸部１０が配置されている。このとき、固着軸部１０は、中心軸部２１から厚肉リブ部２２ａが突出する方向が接着層の表面に対してほぼ垂直な方向となるように（中心軸部２１から薄肉リブ部２２ｂの突出する方向が接着層の表面に沿った方向となるように）配置される。そして、この固着軸部１０上から接着層上にまで延在するように、もう一方の接着層が配置されている。さらに、この接着層上に軸固定層が配置されている。

人工羽根３においては、発泡体層側（すなわちシャトルコック１における外周側）に向けて、軸７が反った状態になっている。異なる観点から言えば、軸７は、軸固定層側に凸となるように反った状態となっている。また、上述のように人工羽根３が軸７の延在方向において発泡体層側に反った状態であって、軸７の延在方向に対して交差する方向（たとえば軸７の延在方向に対して垂直であって羽本体部５の表面に沿った方向である幅方向）において、羽本体部５が発泡体層側に反った状態（つまり羽本体部５が軸固定層側に凸となるように反った状態）となっていてもよい。この場合、軸７の延在方向において人工羽根３が反った状態と、上記のように羽本体部５が軸７の延在方向に対して交差する方向において反った状態とが同時に発生していてもよいし、いずれか一方の反りのみが発生していてもよい。このような反りは、軸７や羽本体部５の構成材料に対して熱処理を施す、あるいは軸７や羽本体部５の構成材料を最初から反った状態で形成するなど、従来周知の方法で実現することができる。

ここで、羽本体部５を構成する発泡体層の材料としては、たとえば樹脂の発泡体、より具体的にはたとえばポリエチレンフォーム（ポリエチレンの発泡体）を用いることができる。また、軸固定層についても、同様に樹脂発泡体を用いることができる。また、軸固定層については、たとえばポリエチレンフォーム以外に、樹脂などからなるフィルム、あるいは不織布など任意の材料を用いることができる。

また、接着層については、たとえば両面テープを用いることができる。図５０および図５１に示した人工羽根３においては、好ましくは発泡体層および軸固定層としてポリエチレンフォームを用いる。このポリエチレンフォームの押出方向は図５０の矢印９５に示す方向となっていることが好ましい。この場合、矢印９５に示すポリエチレンフォームの押出方向に対して交差するように軸７が羽本体部５と接続固定されているため、羽本体部５が軸７の延在方向に沿った方向に裂けるといった不具合の発生確率を低減できる。

図５０および図５１に示した人工羽根３の固定部材（網掛け紐状体１３）による固定方法は、基本的に図１７〜図１９に示した人工羽根３の固定部材による固定方法と同様である。すなわち、固定部材としては１本の紐状体からなる網掛け紐状体１３を用いて、軸７（羽軸部８）と一体に形成された可撓性部材である薄肉部２４を変形するように網掛け状に軸７を縛って隣接する軸７同士を連結する。すると網掛け紐状体１３は薄肉部２４の端部（軸７の側方から延びる端部）を押圧するため、図５１に示すように薄肉部２４は軸７（羽軸部８）の方へ圧迫を受けることにより変形する。つまり、当該薄肉部２４が軸７の側方に形成されることにより、薄肉部２４が形成された軸７と網掛け紐状体１３との接触面積は、当該薄肉部２４が当該軸７に形成されない人工羽根を用いた場合に比べて大きくなる。さらに、薄肉部２４が網掛け紐状体１３に押圧されることにより変形するので、薄肉部２４が側方に形成された軸７と網掛け紐状体１３との接触部の形状（具体的には変形した薄肉部２４の形状）は後述するように複雑化する。このような複雑な形状となった薄肉部２４の表面に接着剤が付着して、網掛け紐状体１３と薄肉部２４とが接続固定されるため、網掛け紐状体１３と薄肉部２４および軸７との接着強度は向上する。つまり、網掛け紐状体１３と、人工羽根の軸７や薄肉部２４との接着強度は、当該薄肉部２４が当該軸７に形成されない人工羽根を用いた場合に比べて増大する。したがって、当該薄肉部２４が軸７の側方に形成された人工シャトルコックでは、ラケットでの連続強打に対する耐久性を大幅に向上することができる。

なお、図５１の断面模式図においては、軸７に対する網掛け紐状体１３の配置については図２１と同様に簡略化して描写している。人工羽根３の軸７をかがり糸としての網掛け紐状体１３により固定した場合の網掛け紐状体１３の実際の配置は、先述した図１８および図１９に示すとおりである。

また、図５０および図５１に示した人工羽根３では、軸７の断面形状を十字状としたが、当該断面形状は他の形状であってもよい。つまり、軸７と一体に形成された薄肉部２４を供えていれば、軸７の断面形状が他の形状であってもよい。たとえば、軸７の断面形状が図４〜図６に示すような断面形状であってもよい。さらに、薄肉部２４は軸７の一方側面のみに形成されていてもよい。また、薄肉部２４は、軸７の側面の複数箇所に形成されていてもよい。たとえば、図５１に示したように２箇所に限られず、３箇所以上に薄肉部２４が形成されていてもよい。

次に、図５２および図５３を参照して、図５０および図５１に示した人工羽根３および当該人工羽根３を用いたシャトルコックの製造方法を説明する。

まず、図５２を参照して、図５０および図５１に示したシャトルコック用の人工羽根３の製造方法を説明する。図５２に示すように、人工羽根３の製造方法では、まず構成材準備工程（Ｓ１１０）を実施する。この工程（Ｓ１１０）では、人工羽根３を構成する軸７、羽本体部５となるべき発泡体層および軸固定層を構成するシート状材料、羽本体部５を構成する接着層となるべき両面テープを準備する。なお、これらのシート状部材および両面テープの平面形状は、図５０に示した羽本体部５のサイズよりも大きければ任意の形状とすることができる。発泡体層となるべきシート状部材としては、たとえばポリエチレンフォーム（ポリエチレンの発泡体であってシート状に成形されたもの）であって厚みが１．０ｍｍ、目付けが２４ｇ／ｍ²といった材料を用いることができる。また、軸固定層となるべきシート状部材としては、ポリエチレンフォームであって厚みが０．５ｍｍ、目付けが２０ｇ／ｍ²といった材料を用いることができる。また、接着層となる両面テープの目付けは１０ｇ／ｍ²とすることができる。

また、上述した軸７の製造工程としては、図５３に示すように、まず金型準備工程（Ｓ１１１）を実施する。この工程（Ｓ１１１）では、たとえば射出成形あるいは射出圧縮成形により軸７を形成するための金型を準備する。ここで準備する金型としては、たとえば上型と下型とに分割された金型であって、互いに対向する金型表面には、軸７の形状に対応した凹部が形成されている。また、当該凹部は、軸７の本体部２３を形成する部分と、当該本体部２３を形成する部分の外周部において、薄肉部２４を形成するための隙間を含んでいる。

次に、成形工程（Ｓ１１２）を実施する。この工程（Ｓ１１２）では、まず上記のように準備した金型を、射出成形機など金型の内部（凹部）に樹脂を注入するための装置にセットする（金型セット工程）。次に、樹脂注入工程を実施する。すなわち、金型に設けられた樹脂の注入口から、金型内部の凹部に樹脂を注入する。樹脂としては、たとえば熱可塑性樹脂を用いることができる。この結果、金型内部において軸が形成される。また、上述のように金型の凹部には薄肉部２４を形成するための隙間が形成されているので、得られた軸７には側面から突出する薄肉部１４が形成されている。このようにして、成形工程（Ｓ１１２）を実施する。その後、金型内部から軸７を取出す。この結果、人工羽根３を構成する軸７を得ることができる。

次に、図５２に示すように貼り合わせ工程（Ｓ１２０）を実施する。この工程（Ｓ１２０）においては、発泡体層となるべきシート状部材の主表面上に接着層となるべき両面テープを貼付する。そして、当該両面テープの上に軸７の固着軸部１０を配置する。さらに、その上から、固着軸部１０に対向する面に他の接着層となるべき両面テープが貼付された軸固定層となるべきシート状部材を積層配置して貼り合わせる。この結果、軸７の固着軸部１０を、発泡体層となるべきシート状部材と軸固定層となるべきシート状部材とで挟んで固定した構造を得ることができる。

次に、後処理工程（Ｓ１３０）を実施する。具体的には、羽本体部５となるべき積層配置されたシート状部材の不要部（つまり羽本体部５となるべき部分以外の領域）を切断除去する。この結果、図５０および図５１に示したような人工羽根３を得ることができる。そして、当該人工羽根３に対して、たとえば発泡体層側から熱を加えるなどの熱処理を行なうことにより、発泡体層などを収縮させる。この結果、軸７および羽本体部５が羽本体部５の一方表面側（発泡体層側）へ反った状態を実現できる。なお、このような軸７および羽本体部５の反った状態を実現するため、他の方法を用いてもよい。たとえば、最初から反った形状の軸７を用いるといった方法を採用してもよい。

次に、図５０および図５１に示した人工羽根３を用いたシャトルコックの製造方法を説明する。当該シャトルコックの製造方法は、基本的に図１１に示したシャトルコックの製造方法と同様である。すなわち、図１１に示すように、まず準備工程（Ｓ１００）を実施する。この準備工程（Ｓ１００）では、シャトルコック１のベース本体２（先端部材）および上述した人工羽根３など、シャトルコック１の構成部材を準備する。

ベース本体２の製造方法は、従来公知の任意の方法を用いることができるが、たとえばベース本体２となるべき材料としてコルクなどの天然の素材を用いることができる。また、ベース本体２の材料として人工の樹脂などを用いてもよい。ベース本体２の材料として人工の樹脂を用いる場合、従来周知の任意の加工方法を用いてベース本体２を形成することができる。たとえば、まずベース本体２となる素材のブロックを準備し、切削加工により概略形状とする。このとき、先端部の半球状部分の高さを加味して加工を行なう。そして、さらに切削加工により、人工羽根３を挿入するための挿入穴を形成するといった方法を用いてもよい。また、上述した人工樹脂を用いる場合には、たとえば、アイオノマー樹脂発泡体、あるいはＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合体）、ポリウレタン、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ポリエチレン、ポリプロピレンなどを用いることができる。また、人工羽根３の製造方法としては、上述した図５２および図５３に示した製造方法を用いることができる。

次に、図１１に示すように組立工程（Ｓ２００）を実施する。当該組立工程（Ｓ２００）では、たとえば人工羽根をベース本体に固定する工程（Ｓ２１）として、ベース本体の固定用表面部における挿入穴に上述した複数の人工羽根３の軸７の根元を挿入固定する。さらに、固定部材により人工羽根を連結する工程（Ｓ２２）として、当該複数の人工羽根３を互いに紐状部材により固定する。また、図１に示すように、羽本体部５は隣接する人工羽根３同士で部分的に重なるように配置されている。羽本体部５の重なり状態を維持するため、１つの人工羽根３の羽本体部５に接続された固着軸部１０の周囲を周回するとともに、２つの羽本体部５の重なった部分の間を通って隣接する他の人工羽根３の固着軸部１０にまで到達し、当該固着軸部１０の周囲を周回する中糸を縫製により配置してもよい。このようにして、図５０および図５１に示した人工羽根３を用いて図１に示す構成のシャトルコック１を製造することができる。

また、上記固定部材の材料としては、すでに説明したように樹脂や繊維など任意の材料を用いることができる。たとえば、紐状部材としてアラミド繊維またはガラス繊維を用い、当該アラミド繊維またはガラス繊維に樹脂（たとえば熱硬化性樹脂）を含浸し、当該樹脂を硬化することでＦＲＰ化した固定部材を用いることが好ましい。このようにＦＲＰ化することによって、固定部材の強度や剛性を向上させることができる。また、熱硬化性樹脂としてはたとえばエポキシ樹脂やフェノール樹脂を用いることができる。このようにＦＲＰ化のために熱硬化性樹脂を用いれば、固定部材を軸７と固定するための加工において加熱工程を行なう場合などに、同時に熱硬化性樹脂により固定部材のＦＲＰ化を容易に行なうことができる。

図５４を参照して、図５０および図５１に示した本発明による人工羽根の変形例を説明する。なお、図５４は図５１に対応する。

図５４に示した軸を備える人工羽根は、基本的に図５０および図５１に示す人工羽根３と同様の構造を備えるが、軸７の本体部２３の断面形状が異なっている。具体的には、図５４に示した軸７の本体部２３は、中心軸部２１から左右方向に２つの薄肉リブ部２２ｂが延びる一方、中心軸部２１の下側から一方のみに厚肉リブ部２２ａが延在している。なお、薄肉リブ部２２ｂの外周端部には可撓性部材としての薄肉部２４が本体部２３と一体に形成されている。この薄肉部２４は、網掛け紐状体１３に押圧されるこにより屈曲した状態になっている。このような、いわゆる断面がＴ字状の本体部２３となっている軸を用いた人工羽根によっても、図５０および図５１に示した人工羽根３と同様の効果を得ることができる。また、上述した各実施の形態のシャトルコックにおいては、他の実施の形態において用いられた構成を適宜組合わせて適用することができる。たとえば、実施の形態３〜５のシャトルコックに対して実施の形態２のシャトルコックにおける補強用固定部材としての周回紐状体１４を適用してもよい。また、実施の形態４以外の実施の形態におけるシャトルコックについて、実施の形態４における被覆部材３５を適用してもよい。

今回開示された各実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上述した説明ではなくて請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

本発明は、水鳥の羽根を用いたバドミントン用シャトルコックと同等の飛翔特性および耐久性を有する、人工羽根を用いたバドミントン用シャトルコックに有利に適用される。

１ シャトルコック、３ 人工羽根、５ 羽本体部、６ 羽本体部となるべき部分、７ 軸、８ 羽軸部、９ シート状部材、１０ 固着軸部、１２ 突出部、１３ 網掛け紐状体、１４ 周回紐状体、２１ 中心軸部、２２ リブ部、２２ａ、厚肉リブ部、２２ｂ 薄肉リブ部、２３ 本体部、２４ 薄肉部、３１，３３ フラップ部、３２ 縁部、３４ 接着剤、３５ 被覆部材、４１ 凸部、４２ 凹部。

Claims (10)

1. 半球状のベース本体と、
   羽部および前記羽部に接続された軸を含み、環状に配置されるとともに部分的に重なるように、前記ベース本体に固定された複数の人工羽根と、
   複数の前記人工羽根の前記軸を互いに固定する固定部材とを備え、
   前記軸の前記固定部材と対向する表面の少なくとも一部に可撓性部材が配置され、
   前記固定部材が前記可撓性部材を押圧することにより、前記可撓性部材が変形した状態で、前記固定部材と前記可撓性部材とが接着部材を介して接続固定されている、バドミントン用シャトルコック。
2. 半球状のベース本体と、
   羽部および前記羽部に接続された軸を含み、環状に配置されるとともに部分的に重なるように、前記ベース本体に固定された複数の人工羽根と、
   複数の前記人工羽根の前記軸を互いに固定する固定部材とを備え、
   前記軸の前記固定部材と対向する表面の少なくとも一部に多孔質または繊維質からなる補強部材が配置され、
   前記固定部材と前記補強部材とが、接着部材を介して接続固定されており、
   前記接着部材の少なくとも一部が前記補強部材に含浸している、バドミントン用シャトルコック。
3. 前記固定部材が前記補強部材を押圧することにより、前記補強部材が変形した状態で固定されている、請求の範囲第２項に記載のバドミントン用シャトルコック。
4. 半球状のベース本体と、
   羽部および前記羽部に接続された軸を含み、環状に配置されるとともに部分的に重なるように、前記ベース本体に固定された複数の人工羽根と、
   複数の前記人工羽根の前記軸を互いに固定する固定部材とを備え、
   前記軸の前記固定部材と対向する表面の少なくとも一部には、可撓性部材が前記軸と一体に形成され、
   前記固定部材が前記可撓性部材を押圧することにより、前記可撓性部材が変形した状態で、前記固定部材と前記可撓性部材とが接着部材を介して接続固定されている、バドミントン用シャトルコック。
5. 前記固定部材は、複数の前記人工羽根の前記軸を繋ぐように巻きつけられた紐状体を含む、請求の範囲第１〜４項のいずれか１項に記載のバドミントン用シャトルコック。
6. 前記固定部材はＦＲＰ化されている、請求の範囲第１〜４項のいずれか１項に記載のバドミントン用シャトルコック。
7. 前記固定部材は熱硬化性樹脂を含む、請求の範囲第１〜４項のいずれか１項に記載のバドミントン用シャトルコック。
8. 前記固定部材は、ガラスまたはアラミド繊維からなる糸を含む、請求の範囲第１〜４項のいずれか１項に記載のバドミントン用シャトルコック。
9. 前記固定部材に接続され、環状に配置された前記複数の人工羽根の外周面を周回するように配置された補強用固定部材をさらに備える、請求の範囲第１〜４項のいずれか１項に記載のバドミントン用シャトルコック。
10. 前記固定部材の外周面を覆う被覆部材をさらに備える、請求の範囲第１〜４項のいずれか１項に記載のバドミントン用シャトルコック。