JPS6399171A - 研削装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （ａ）、産業上の利用分野 本発明は、注射針等の径の小さな棒状のワーク、即ち、
細径棒状物体を研削加工するに際して適用するのに好適
な研削装置に関する。

（ｂ）、従来の技術 第８図は従来の研削装置の要部を示す図である。

通常、第８図に示す研削装置２６を用いて。

注射針等のワーク２１の先端部を、加工原点ＭＯから所
定比ｆｉＬ１の範囲に亙って研削加工する際には、まず
マイクロスイッチ２５のローラ２５ｂの外周部とワーク
２１の加工開始点、即ち加工原点ＭＯを、第８図に示す
ように一致させ、その状態で円板状の砥石１０を、Ｆ方
向に送り込んで。

砥石１０とマイクロスイッチ２５を当接接触させてレバ
ー２５ａを介して接点部２５ｃを駆動し、その時点にお
ける砥石１０の矢印Ｅ、Ｆ方向の位置から加工原点ＭＯ
を求めている。

こうして、加工原点ＭＯが求められたところで、砥石１
０を、その外周面１０ａが加工原点ＭＯからワーク２１
を研削しようとする長さだけＦ方向に突出するように、
ワ二り２１に対して送り込む、この状態で砥石１ｏを、
ワーク２１に対して図中紙面と直角方向に所定範囲内で
往復させ、ワーク２１の端面２２ａを、所定距離Ｌ１の
範囲に互って研削し、仕上げ面２２ｄを形成する。

（Ｃ）０発明が解決しようとする問題点しかし、こうし
た研削装置２６では、ワーク２１とマイクロスイッチ２
５とが、砥石１ｏによるワーク２１の研削時に砥石１０
とスイッチ２５が干渉することを防止するために、所定
距離順れて設けられている。従って、マイクロスイッチ
２５のローラ２５ｂの外周面とワーク２１の端面２２ａ
とを一致させる作業に、非常に手間が掛かる。

このために、段取り時間が長くなり全体の加工効率が低
下する。

更に、ローラ２５ｂは、加工原点ＭＯを求める作業を行
なう度に砥石１０と接触するため、早期に摩耗してしま
い、摩耗したローラ２５ｂによって求めた加工原点ＭＯ
を基準として研削したのでは、ワーク２１を研削しすぎ
てしまう不都合がある。

本発明は、上記の問題点を解消すべく、ワークを、加工
効率良く研削し、しかも加工精度を向上させることの出
来る研削装置を提供することを目的とする。

（ｄ）０間層点を解決するための手段 即ち、本発明は、ワーク（２１）の研削量（Ｌ２＋Ｌ３
）を検出する研削量検知手段（１２）を設け、前記研削
量検知手段（１２）が検出した研削量（Ｌ２＋Ｌ３）と
本来研削すべき研削量（Ｌｌ）との差分（Ｌ４）を演算
する研削量演算部（１７）を設け、更に前記研削量演算
部（１７）が演算した差分（Ｌ４）に対応する距離だけ
砥石（１ｏ）を、前記ワーク（２１）に対して送り込む
ように制御する砥石送り込み量制御部（１９）を設けて
構成される。

なお、括弧内の番号等は１図面における対応する要素を
示す１便宜的なものであり、従って。

本記述は図面上の記載に限定拘束されるものではない、
以下のｒ　（ｅ）、作用」の欄についても同様である。

（ｅ）０作用 上記した構成により、本発明は、ワーク（２１）を適宜
な量だけ研削した段階で、それまで研削加工した研削量
（Ｌ２＋Ｌ３）と本来研削すべき研削量（Ｌｌ）との差
分（Ｌ４）を求め、求められた差分（Ｌ４）に応じて砥
石（１ｏ）を制御してワーク（２１）を加工するように
作用する。

（ｆ）、実施例 以下、本発明の実施例を図面に基づき説明する。

第１図は本発明による研削装置の一実施例を示す平面図
。

第２図及び第３図は研削装置の研削量検知装置を用いて
、ワークの研削量を検知する様子を示す図、 第４図は研削装置を用いて、研削されたワーク先端部の
様子を示す図。

第５図及び第６図は研削量検知装置の別の例を用いて、
ワークの研削量を検知する様子を示す図、 第７図は研削量検知装置の更に別の例を示す図である。

研削装置１は、第１図に示すように、機体２を有してお
り、機体２にはテーブル３が、図中左右方向である矢印
Ａ、Ｂ方向に移動駆動自在に設けられている。テーブル
３上には、ワークを固定保持するためのワーク取付は台
５が設けられており、またワーク取付は台５の左右両側
には、ワーり取付は台５にワークを供給するためのワー
ク供給台６と、加工済みワークを搬出するためのワーク
搬出台７が設けられている。また、機体２には、主軸頭
９が設けられており、主軸頭９には円板状に形成された
砥石１０が、矢印Ｃ方向に回転駆動自在な形で装着され
ている。砥石１ｏには駆動部１１が接続しており、駆動
部１１を駆動することにより、砥石１ｏを矢印Ｅ、Ｆ方
向に適宜移動させることが出来るゆ 更に、機体２の第１図左方には、研削量検知装置１２が
設けられており、研削量検知装置１２は、第２図に示す
ように、差動トランス１３及び駆動シリンダ１６を有し
ている。差動トランス１３は、本体１３ａを有しており
、本体１３ａにはロッド１３ｂが、矢印Ｅ、Ｆ方向に移
動自在な形で支持されている。なお、ロッド１３ｂは、
差動トランス１３に一体的に装着された駆動シリンダ１
６に接続されており、駆動シリンダ１６を駆動すること
により、ロッド１３ｂは矢印Ｅ、Ｆ方向に適宜移動駆動
することが出来る。また、差動トランス１３は、ロッド
１３ｂのＥ、Ｆ方向の移動量を電圧値Ｖに変換して、こ
の電圧値Ｖを後述する研削量演算部１７に出力すること
が出来る。

ところで、研削量検知装置１２の差動トランス１３には
、第１図に示すように、研削量演算部１７が接続してお
り、差動トランス１３から、ロッド１３ｂのＥ、Ｆ方向
の移動量に応じた電圧値Ｖが、研削量演算部１７に出力
される。研削量演算部１７は、砥石送り込み量制御部１
９に接続しており、砥石送り込み量制御部１９は前述し
た駆動部１１に接続している。更に、研削装置１の第１
図下方には、ワークを収納しておくための作業台２０が
設けられている。

研削装置１は、以上のような構成を有するので、注射針
等のワーク２１を研削加工するには、まず所定本数のワ
ーク２１を、作業台２０からテーブル３上のワーク供給
台６に供給する。次に、当該ワーク２１を、第２図に示
すワーク先端部２２の端面２２ａが図中紙面と直角方向
に一列に並ぶ形で、テーブル３上のワーク取付は台５に
固定保持する。この状態で、テーブル３を、ワーク取付
は台５と共に第１図矢印Ａ方向に所定距離だけ移動する
。すると、ワーク取付は台５に固定保持されたワーク２
１は、研削量検知装置１２と対向する位置に位置決めさ
れる。

次に、この状態で、研削量検知装置１２を構成する駆動
シリンダ１６を駆動して、差動トランス１３のロッド１
３ｂを第２図矢印Ｆ方向に突出させる。すると、ロッド
１３ｂは、それまでの図中実線で示す待機位置から、そ
の先端１３ｄがワーク２１の加工開始点即ち加工原点Ｍ
Ｏに当接するまで移動する。すると、ロッド１３ｂの矢
印Ｆ方向の移動量に応じた電圧値ｖ１が、差動トランス
１３から第１図に示す研削量演算部１７に出力される。

出力された電圧値ｖ１は、研削量演算部１７にメモリー
される。

電圧値ｖ１が、研削量演算部１７にメモリーされたとこ
ろで、研削量検知装置１２の駆動シリンダ１６を駆動し
て、ロッド１３ｂを第２図矢印Ｅ方向に後退させて待機
位置に復帰させる。

こうして、ロッド１３ｂが待機位置に復帰したところで
、ワーク２１を荒削り加工する。それには、まず主軸頭
９の砥石１０を、矢印Ｃ方向に回転駆動する。次に、砥
石１０を矢印Ｆ方向に所定量突出させると共にテーブル
３を、ワーク取付は台５と共に、第１図Ａ、Ｂ方向に所
定距離の範囲内で１往復させる。すると、砥石１０によ
って、第４図に示すように、ワーク先端部２２の端面２
２ａ中、長さＬ２の範囲が削り取られ、ワーク先端部２
２には荒削り面２２ｂが、ワーク２１の軸心ＣＴＩに対
して一定の角度を有する形で形成される。なお、砥石１
０のＦ方向への突出量は、ワーク２１を適宜な量だけ荒
削りすることが出来るだけの、適当な量でよい。

ワーク先端部２２に、荒削り面２２ｂが形成されたとこ
ろで、駆動部１１を駆動して、砥石１０を第１図矢印Ｆ
方向に距はＬ３だけ送り込む。

この状態で、テーブル３を、Ａ、Ｂ方向に所定距離の範
囲内で１往復させる。すると、砥石１０によって、ワー
ク先端部２２が、第４図に示すように、更に長さＬ３の
範囲に亙って削りとられ、荒削り面２２ｃが、ワーク２
１の軸心ＣＴＩに対して一定の角度を有する形で形成さ
れる。こうして。

ワーク先端部２２に荒削り面２２ｃが形成されることに
よって、ワーク２１に対する荒削り加工は終了する。

ワーク２１が荒削り加工されたところで、研削量検知装
置１２の駆動シリンダ１６を駆動して、第３図に示すよ
うに、差動トランス１３のロッド１３ｂを矢印Ｆ方向に
突出させる。すると、ロッド１３ｂは、その先端１３ｄ
が、第３図想像線で示すように、ワーク先端部２２に形
成された荒削り面２２ｃと当接するまでＦ方向に移動す
る。

この際、差動トランス１３は、ロッド１３ｂのＦ方向の
移動量に応じた電圧値ｖ２を、研削量演算部１７に出力
し、研削量演算部１７は、送られてきた電圧値ｖ２と、
メモリーしておいた電圧値ｖ１とによって、ワーク２１
の荒削り量（即ち、Ｌ２＋Ｌ３）を演算し、更に求めた
荒削り量と。

既にメモリーされている本来研削すべき研削量Ｌ１（第
４図参照）とを比較して、その差分、即ち、仕上げに必
要な研削量Ｌ４を演算する。研削量演算部１７は、求め
られた研削量Ｌ４に応じた研削指令信号Ｓ２を、砥石送
り込み量制御部１９に出力し、砥石送り込み量制御部１
９は、信号Ｓ２に応じた送り制御信号Ｓ３を駆動部１１
に出力する。

すると、駆動部１１が駆動されて、砥石１０は、第１図
Ｆ方向にＬ４だけ送り込まれる。なお、この間、研削量
検知装置１２の駆動シリンダ１６を駆動して、差動トラ
ンス１３のロッド１３ｂを待機位置に復帰させておく。

こうして、砥石１ｏがＦ方向にＬ４だけ移動したところ
で、テーブル３を、Ａ、Ｂ方向に所定距離の範囲内で１
往復させる。すると、砥石１０によって、荒削り加工さ
れたワーク先端部２２の端面２２ａが、更に長さＬ４の
範囲に亙って削り取られ、仕上げ面２２ｄが、ワーク２
１の軸心ＣＴ１に対して一定の角度を有する形で形成さ
れる（第４図参照）。

こうして、ワーク先端部２２に、仕上げ面２２ｄが形成
されたところで、砥石１ｏをＥ方向に所定の待機位置に
戻し、これ等加工済みのワーク２１をワーク取付は台５
から、第１図に示すワーク搬出台７に移し変える。そし
て更に、加工済みのワーク２１を、ワーク搬出台７から
、図示しないコンベア等によって研削装置１外の所定の
位置に搬送する。

ところで、研削量検出手段として、以下に述べるような
、検知系１５を有する研削量検知装置１２を用いること
も出来る。なお、第１図乃至第４図において説明した部
分と同一の部分は、同一の符号を付してその部分の説明
を省略する。即ち、研削量検知装置１２は、第５図及び
第６図に示すように、ピン１５ａの回りを矢印Ｊ、に方
向に旋回自在な形で設けられた検知系１５を有しており
、検知系１５のピン１５ａから図中上方に所定距離だけ
雛れた位置には、差動トランス１３を構成するロッド１
３ｂの先端部が、ピン１３ｃを介して枢着している。更
に、検知系１５の図中下端部には、駆動シリンダ１６に
図中矢印Ｅ、Ｆ方向に突出後退自在な形で支持されたロ
ッド１６ａが枢着されている。

このような、検知系１５を有する研削量検知装置１２を
用いて、第４図に示すワーク２１の仕上げ研削量Ｌ４を
求めるには、まず第５図に示す駆動シリンダ１６を駆動
して、ロッド１６ａをＥ方向に後退させる。すると、ロ
ッド１６ａに枢着された検知系１５は、図中実線で示す
待機位置から、その先端１５ｂがワーク２１の加工原点
ＭＯに当接するまで、ピン１５ａを中心として矢印に方
向に微小角度だけ旋回する。すると、差動トランス１３
のロッド１３ｂは、ピン１３ｃを介して検知系１５に引
張られる形で矢印Ｆ方向に移動し、その移動量に応じた
電圧値ｖ１が、研削量演算部１７に出力されて、当該研
削量演算部１７にメモリーされる。なお、この際、検知
系１５の旋回角度が微小であるので、検知系１５の先端
１５ｂ。

差動トランス１３のロッド１３ｂは、Ｆ方向にほぼ直線
的に移動する。

次に、ワーク２１を砥石１０を用いて荒削り加工するこ
とにより、ワーク先端部２２に荒削り面２２ｂを形成し
、更に荒削り面２２ｂを削り取る形で荒削り面２２Ｃを
形成する。ワーク先端部２２に荒削り面２２ｃが形成さ
れたところで、これまでの研削量、即ち、荒削り量（Ｌ
２＋Ｌ３）（第４図参照）を、検知型１５を用いて求め
る。

即ち、第６図に示す駆動シリンダ１６のロッド１６ａを
、Ｅ方向に後退させることにより、検知型１５を、待機
位置から、その先端１５ｂが荒削り面２２ｃに当接する
まで、矢印に方向に微小角度だけ旋回させる。すると、
差動トランス１３のロッド１３ｂは、Ｆ方向に移動する
。そこで、この移動量に応じた電圧値■２を差動トラン
ス１３から、研削量演算部１７に出力する。すると、研
削量演算部１７は、当該電圧値ｖ２と、メモリーしてお
いた電圧値ｖ１とから、荒削り量（Ｌ２＋Ｌ３）を求め
る。なお、検知型１５の先端１５ｂとロッド１３ｂとの
Ｆ方向の移動量は比例するので、前述したロッド１３ｂ
の各移動量に応じた電圧値ｖ１とｖ２とから荒削り量を
求めることが出来る。

次に、求められた荒削り量と、既にメモリーされている
本来研削すべき研削量Ｌ１とから、仕上げ研削量Ｌ４を
求める。

また、上述した実施例においては、研削量検知装置１２
を構成する差動トランス１３及び駆動シリンダ１６を、
第５図及び第６図に示すように。

検知型１５を旋回自在に支持するピン１５ａの図中上下
両側に配置した場合について述べたが、これ等差動トラ
ンス１３及び駆動シリンダ１６を。

第７図に示すように、ピン１５ａに対して同一側に配置
することも当然可能である。

更に、研削量検知装置１２の構成も、検知型１５を用い
た方式の他に各種のものが考えられる。

即ち、ワーク２１の研削量を検出出来る限り、接触、非
接触を問わずどのような構成でもよい。

（ｇ）０発明の効果 以上、説明したように本発明は、ワーク２１の研削量Ｌ
２＋Ｌ３を検出する研削量検知装置１２等の研削量検知
手段を設け、前記研削量検知手段が検出した研削量Ｌ２
＋Ｌ３と本来研削すべき研削量Ｌ１との差分Ｌ４を演算
する研削量演算部１７を設け、更に前記研削量演算部１
７が演算した差分Ｌ４に対応する距離だけ砥石１０を、
前記ワーク２１に対して送り込むように制御する砥石送
り込み量制御部１９を設けて構成したので、まず、ワー
ク２１を適宜な量だけ荒削りした段階で、それまで研削
加工した研削量Ｌ２＋Ｌ３と本来研削すべき研削量Ｌ１
から仕上げ研削量Ｌ４を求め、求められた研削量Ｌ４に
応じて砥石１０を制御してワーク２１を加工することに
より、所定の研削量Ｌ１の研削をワーク２１に対して正
確に行なうことが可能となる。このため、加工原点ＭＯ
を検出するために、研削開始前にマイクロスイッチ２５
のローラ２５ｂの外周面とワーク２１の端面２２ａを一
致させるという、手間の掛かる作業が不要となり、その
分段取り時間を短縮化して全体の加工効率を向上させる
ことが可能となる。

また、研削量検知手段は、砥石１０と接触することがな
いので摩耗することがなく、ワーク２１を、長期間に互
って加工精度よく研削することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による研削装置の一実施例を示す平面図
。 第２図及び第３図は研削装置の研削量検知装置を用いて
、ワークの研削量を検知する様子を示す図、 第４図は研削装置を用いて、研削されたワーク先端部の
様子を示す図。 第５図及び第６図は研削量検知装置の別の例を用いて、
ワークの研削量を検知する様子を示す図、 第７図は研削量検知装置の更に別の例を示す図。 第８図は従来の研削装置の要部を示す図である。 １・・・・・・研削装置 ２・・・・・・機体 ５・・・・・・ワーク保持手段（ワーク取付は台）１０
・・・・・・砥石 １２・・・・・・研削量検知手段（研削量検知装置）１
７・・・・・・研削量演算部 １９・・・・・・砥石送り込み量制御部２１・・・・・
・ワーク 出顕人　　斉蟇医科工業株式会社 代理人　　弁理士　　相１）伸二 第４図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）、機体を有し、前記機体に、ワーク保持手段を設
   けると共に、砥石を前記ワーク保持手段に対して送り込
   み自在な形で設け、 前記砥石によって、前記ワーク保持手段に 固定保持したワークを、所定量だけ研削することの出来
   る研削装置において、 前記ワークの研削量を検出する研削量検知 手段を設け、 前記研削量検知手段が検出した研削量と本 来研削すべき研削量との差分を演算する研削量演算部を
   設け、 更に、前記研削量演算部が演算した差分に 対応する距離だけ砥石を、前記ワークに対して送り込む
   ように制御する砥石送り込み量制御部を設けて構成した
   研削装置。
2. （２）、ワークが細径棒状物体である特許請求の範囲第
   １項記載の研削装置。