JPS6374070A - 磁性トナ− - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は電子写真、静電記録、静電印刷等における磁性
トナー、特に高抵抗磁性トナーに関する。

従来、感光体あるいは静′電記録体に形成した静電ＷＩ
濠を一成分現鷹剤を用いて現像する。いわゆる−成分現
像法が知られている。

この−成分現［家法はキャリアを用いることなく結着樹
脂中に磁性粉を含有した磁性トナーを用いて現像する方
法であり、特に磁気ブラシ現像法で現像する方法が代表
的である。

この磁気ブラシ現像法はトナーの磁性を利用し、磁気ロ
ール等にトナーの磁気ブラシを形成してトナーを搬送し
、光導電性感光体上の静電潜像をトナーのブラシにより
現像してトナー像を得るものである。

一成分現ｆ象法として７１！々の方法が提案されている
が、これらは （１）比較的低抵抗の磁性トナーを用いる方法（２）比
較的高抵抗の磁性トナーを用いる方法に大別される。

前者は静電潜像の電荷に応じて、低抵抗磁性トナーに反
対極性の電荷を誘起させ、静電力と磁気力との拮抗によ
り現像するものである。この方法は高効率の現像が行な
える反面、トナー像の静電転写時にトナーの飛散を生じ
、又転写効率も悪い。これを改善するためには転写用紙
を高抵抗化した特殊な用紙を用いなければならないとい
う欠点を有する。

後者は高抵抗磁性トナーを摩擦帯電、誘電分極あるいは
電極による電荷注入等によりトナーに潜像と反対極性の
電荷を与えて現像するものである。この方法はトナー像
の転写に際し、特殊な転写用紙を用いる必要はなく高効
率で良好な転写を行なうことができるものであるが、ト
ナーが高抵抗であるために、トナー粒子の静電凝集が起
こりやす（、さらに現像トナー像はエツジ効果が強（、
又非ＷＪ濠部の地汚れ、現はムラ等を起こしやす（現像
性が劣るといつ欠点がある。

高抵抗磁性トナーの帯電及び現ｆ家の機構に関してはト
ナー粒子の表面構造及びトナー粒子の粉体流動性が現像
時のトナーの電気的性質に太き（影響し、現陳性を支配
する事が知られている。

そのため従来よりトナーの表面構造、粉体流動性を制御
して前述の高抵抗磁性トナーの欠点を解消すべく検討が
なされてきた。

たとえば、トナー自身を球形化処理したり、滑剤をトナ
ー表面に付着あろいＩ工固着させたり、さらにトナーの
粒度分布を特定の範囲に限定すること等が提案されてい
る。しかしながら、球形化処理や滑剤を固着させる際、
熱風や溶剤を用いるために、トナー粒子同志が付着しや
すいこと、トナー粒子の表面のみの変質が起こりやすい
こと、溶剤の残留等の開運、さらに表面処理時間が長い
こと、付着して大粒径化したトナー粒子の除去、残留溶
剤の完全除去等の工程が必要となるという欠点がある。

従って本発明の第１の目的を工高抵抗磁性トナーの粒度
分布、トナー粒子の形状、及び表面構造を制御し、さら
にはトナー粒子の電気特性を調整することによって現像
性の良好な磁性トナーを提供することである。

本発明の第２の目的は、粉体流動性の良好な磁性トナー
を提供することである。

本発明の第３の目的はあらゆる感光体に対しても良好な
転写性を示す磁性トナーを提供することである。

本発明の第４の目的を工、環境に対して安定な磁性トナ
ーを提供することである。

本発明の第５の目的は、プロセススピードの高、低にか
かわらず安定な画質を与える磁性トナーを提供すること
である。

本発明の第６の目的は経時変化がなく安定した画質を与
えろ磁性トナーを提供することである。

本発明のＷＪ７の目的は感光体上の残留トナーを良好に
除去できろ磁性トナーを提供することである。

本発明の第８の目的は複写機内部のトナー粒子による汚
れのない磁性トナーを提供する事である。

本発明の前記のすべての目的は磁性トナー粉体の粒径が
５〜３５μの範囲にあり、平均粒径が１０〜１８μ及び
粒径が８μ以下のものが５体積−以下の不定形微粉末と
、この不定形微粉末の表面に付着した添加剤からなる磁
性トナーにより達成することができる。更に好ましくは
不定形微粉末の粉体抵抗率が１０　ＫＶ　／ｃｍの電界
下で１０１６Ωα以上、かつ圧縮抵抗率が５ＫＶ／ｃｍ
の電界下で１０１４０百以上であり、帯７エ制御および
流動化のための添加剤と付着させた際の粉体抵抗率が１
０ＫＶ／ｃｍの電界下で１０１５Ω儒以上、かつ圧縮抵
抗率が５Ｋｖ／ｒ！ｎの電界下で１０１２０画以上に制
御された磁性トナーにより達成することができる。

以下に、本発明の構成を詳細に説明する。

本発明に用いる磁性トナーは高抵抗であるために、トナ
ー粒子の静電凝集等による粉体流動性の低下すること、
さらに、現像トナー像はエツジ効果が強く、非画ＣＩ！
、部の地汚れ、現像ムラ等が起こること等の問題がある
。これを解決するために、トナー表面に帯電制御剤や流
動化剤である微粒子を付着させる方法やトナー粒子を球
形化する方法等が提案されている。

しかし、球形化処理には熱や溶剤を使用することによる
弊害１例えばトナー粒子同志の付着やトナー粒子の変質
を生ずること、これら処理のための工程を必要とするこ
と、残留溶剤による経時変化が起こること等の弊害があ
る。さらに、帯電制御剤として添加剤を混合付着させる
場合には、トナー粒子表面がなめらかすぎて。

添加剤が付着しにり（、そのため遊離した添加剤による
画質の汚れや機械内部の汚れや酢時安定性に問題を生じ
てくる。この解決策として、添加剤をトナー粒子表面に
固着させる方法等が実施されているが、この方法では熱
風等を用いる必要があり、前述の弊害が生じる可能性が
ある。

一方、不定形粒子表面の凹凸が大きいと、凹部に添加剤
が偏在しやすく、帯電制御剤として加えである添加剤が
電荷交換の際効果を示さず電気特性制御が行われずトナ
ー粒子の帯電性。

現は性、転写性、クリーニング性の低下をまねき、良好
な画質が得られない。従って、トナー粒子としては表面
がなめらかで不定形の微粉末が望ましい。特に粒子表面
に二種以上の材料が分散して表面を形成している場合、
トナー粒子間の接触の際、異種材料間で摩擦帯電が起こ
り、異符号の電荷を持つトナーが存在し、トナーが靜１
！凝集しやすい状態になる。これを防止するためにトナ
ー粒子表面に導電性もしくは半導電性の微小粒子を均一
に付着させることにより、帯電性、粉体流動性の改善が
図られる。ここで用いる微小粒子は粒径が１０ミリミク
ロンから３０ミリミクロンで、形状は任意であり、トナ
ー粒子表面に均一にかつ単層にて付着する半導７エ性も
しくは導電性の有機材料あるいは無機材料からなるもの
である。その例としては、カーボンプラ、り、金属粉、
金属塩、グラファイト、７ツ化黒鉛、酸化アルミニウム
、二酸化チタン。

酸化亜鉛等がある。

本発明の目的を達成するためＫは、導電性粉末、なかで
もカーボンブラックをトナー表面に付着させるのが最も
簡便であり、特に黒色トナーの場合には好都合である。

添加量はトナー粒子表面を均一にかつ単層に付着させる
のに必要な量で、添加剤、トナー粒子それぞれの粒径、
比重から決められる。トナー粒子表面に付着させる添加
剤は、前記物質に限定されるものではなく、さらに流動
性、現像性、転写性、保存安定性をより以上に改善する
ために、あるいは光導電体表面へのトナーのフィルミン
グを防止し、トナーのクリーニング性を向上させるため
に、他の添加剤を加えて用いても良い。

従来、トナー粒子の粒度分布は狭い方が良く、１０μ〜
２０μが最良であるとされている。粒度分布が広い場合
は、大粒径粒子と小粒径粒子が静’ｔｔｖ集して、粉体
流動性を低下させる。これはおそらく、粒度によりトナ
ー組成にも偏りがあるため、摩擦帯電により異符号に帯
電し、大粒径粒子表面に、小粒径粒子が静電付着して、
粉体流動性を低下させることによると考えられる。さら
に、現１象の際には小粒径粒子の中で。

特定の粒径のものが使われていると言われており、長時
間この広い分布を持つ磁性トナーを使用すると、粒度分
布が次第に変化し、画質の濃度低下、非画１１２部の汚
れ、画像部周辺のトナーの飛び散り等の現象が起こり、
経時安定性のないものとなる。

一方、微小粒子が多量に存在すると、現像機のスリーブ
および（あるいは〕マグネットロールの回転数の増加に
よりトナー飛散が起こりやすくなり、機械内部を汚しや
すくなる。さらに、転写後感光体上に残留した微小粒子
はクリーニングされにくいという欠点を有する。さらに
、微小粒子が多量に存在することｌこより、粉体流動性
が悪下する＄はすでに公知である。

また、粒度が大きい粒子）１現Ｖａにほとんど寄与せず
、スリーブ上に残留し１画質が荒れ、解像力も低下する
。この原因は粒径が大きいと、トナー粒子−個当りの磁
気吸引力が粒径が小さいものより大きく、現像の際、ス
リーブ上に残りやすくなること、静電分極力の寄与が太
き（、トナー粒子で形成される鎖が切れに（（なり。

スリーブ上に残りやすいことによると考えられる。

本発明者らは種々の粒度分布を持つ磁性トナーについて
検討した結果、粒径が５〜３５μの範囲にあり、平均粒
径が１０〜１８μ及び粒径が８μ以下のものが５体積チ
以下であるトナーが粉体流動性、現像性、転写性、クリ
ー二／グ性、経時安定性にすぐれ、機械内部を汚染しな
い磁性トナーに必要不可欠であることを見い出した。

次に、粉体の流動性を示す指標について説明する。従来
、粉体の流動性は安息角の項で表わされることが多いが
、これによれば再現性、精度に問題がある。本発明では
粉体の流動性を粉体圧縮率で表わすことにより、この問
題を解決した。

粉体圧縮率は以下のようにして求められる。

まず、円筒状容器に飾を通してトナーを供給し、軽く充
填された状態における見掛は密度ρ。を求める。次にト
ナーを補給しつつこの容器を測定台に上下に（つかえし
たたきつけ、トナーを圧縮し２はぼ最密充填したときの
密度ρＰを求める。そしてＣ＝【（ρ　−ρｌｚ）／ρ
、）Ｘ１００（％）で定義されろＣをもって粉体圧縮率
とする。粉体圧縮率の値は測定に用いる容器の形状、寸
法、材質により一般にやや異なるが、本発明において用
いた容器は直径２．８１ｃＷ１％深さ４．０ｃｍのステ
ンレス製の円筒容器である。粉体の流動性を表わすのに
安息角を用いる場合が多いが、本発明者等の実験による
と特に少量の試料を用いる場合粉体圧縮率のほうが格段
（Ｃ再現性が良く、その値は簡易に求められ、かつ流動
性との対応が非常に良好であることがわかった。

本発明における粉体圧縮率の２５〜３８％の範囲を安息
角であられすとすると、安息角の測定の誤差が大きいた
めに一概には言えないが１本発明者等の測定によれば概
ね３４°〜５５６であった。本発明の粉体圧縮率２５〜
４０チを有する磁性トナーは粉体流動性にすぐれ、現像
性等にも問題はない。本発明の不定形微粉末の粉体圧縮
率は３０〜５５チであるが、添加剤をトナー表面に付着
させることにより、２５〜４０％の粉体圧縮率となる。

本発明の高抵抗磁性トナーは不定形微粉末の粉体抵抗率
がｌ０ＫＶ／αの電界下で１０１６０α以上、かつ圧縮
抵抗率が５ＫＶ／ｃｍの電界下で１０１４０百以上であ
ることが必要である。さらに、添加剤をこの不定形微粉
末表面に付着させた後の粉体抵抗率が１．０Ｋｖ／ｃ！
１１の電界下で１０１５Ω口以上、かつ圧縮抵抗率が５
　Ｋ　Ｖ　７口の電界下で１０１２Ωｍ以上であること
を必要とする。

磁気ロールで磁性トナーを搬送して静電ｍ１象を現１象
する際のトナーの動きを観察すると、交番磁界により磁
性トナーが激しく運動し、更に、現像二ッグ部ではトナ
一層がかなり圧縮されていることが解る。即ち、転写前
のトナーの状態を静的な状態と呼ぶならば、現像時のト
ナーは極めて動的な状態にあるということができる。

本発明者はこの現像時と転写時とのトナーの状態の差に
着目し、磁性トナーの抵抗コントロールを検討した。現
像時、つまり動的な状態では、静的転写時に比し、トナ
ー粒子相互の接触確率は桁違いに高（、又接触面積も非
常に広くなっていると考えられる。磁性トナーは強磁性
体、カーボンブラック等の導電性の高い材料と結着樹脂
等の高絶縁性材料との複合材料と考えることが出来るが
、高導電性材料の濃度と分散状態とを適度にコントロー
ルすれば、静的状態では、高電場下でも比較的高抵抗で
あり、トナー粒子どうしの接触確率、接触面積の大きな
動的状態では、高電場下でわずかに導電性化することは
決して不可能ではない。

本発明者はこの静的状態を、トナーの粉体トナー抵抗率
で、動的状態を、トナー粒子を加圧収をして得た固体試
料の体積固有抵抗値である圧縮抵抗率でモデル化し検討
した結果、不定形微粉末の粉体抵抗が１０１６０薗以上
、かつ圧縮抵抗率が１０１４０σ以上であり、添加剤を
付着させた際の粉体抵抗率が１０１ｓΩ百以上、かつ圧
縮抵抗率が１０１２０の以上のものが、高抵抗であるに
もかかわらず、現潅性も十分満足できることを確認した
。

なお、一般に圧縮抵抗率は粉体抵抗率より常に低い値を
示す。

従来、磁性トナーの電気抵抗として記載されているもの
は多くの場合粉体抵抗率に相当するものであり、これだ
けでは現像時の抵抗を十分反映することはできない。さ
らに、高抵抗磁性トナーにおける電荷移動を詳細に検討
したところトナー表面に付着している添加剤が重要な役
目を担っていることが明らかになってきた。そして間接
的に、トナー表面での電荷交換性を測定する方法として
本発明者等は添加剤が存在する場合としない場合のそれ
ぞれの粉体抵抗率及び圧縮抵抗率を測定することが有効
であることを見い出した。本発明で必要とされる電気抵
抗率の範囲を満さない場合、例えば不定形微粉末の粉体
抵抗率が１０１５Ω画である場合には圧縮抵抗率は１０
１３０副であり、導電性または半導′４性の微粉末を不
定形微粉末の表面て付Ｍさせると粉体抵抗率は１０１４
Ωα以下、圧縮抵抗率は１０１００α以下となり、転写
時の画像の乱れが激しく。

満足な画質を得ることができない。一方、導電性または
半導電性の添加剤のかわりに、絶縁性の添加剤を不定形
微粉末表面に付着させると、粉体抵抗率は１０１５０の
、圧縮抵抗率を工１０１２Ωαにはなるが、塊法ムラや
白抜げが発生し、高品質の画質は得られなかった。さら
にこれより粉体抵抗率が低い、不定形微粉末について同
様の検討を行ったところ、転写性が極端に低下し、満足
のい（画質は得られなかった。

なお１本発明における電気抵抗値の定義および測定法は
下記の説明のとおりである。本発明で、粉体トナー抵抗
率と称する抵抗値は、ＪＩＳＫ６９１１に従いガード電
極を有し、直径５ｃＩｎの電極間に流れる電流値より求
めたものである。ただし、電極は、水銀ではなく、真鍮
製で、これを保持する絶縁体として高絶縁性ポリ四弗化
エチレン樹脂を用いた。この電極間に、トナー粉末を厚
さ０．１２±０．０２５１に均一に充填し、電極との接
触を良好にするために、約５０ｆＰ／ｃ１１の荷重を加
えた。その後直流電圧を印加して電流を測定し、これを
固有抵抗率に換算した。ここでの粉体抵抗率は、便宜上
電界１０ＫＶ／＠での値を採用している。これは、これ
より低い電界では高抵抗トナーの抵抗値は誤差が大きく
なることと、転写電界は概ね１０’Ｖ／ｃＩｎであり１
本発明で用いた装置では転写時よりトナーが高密度に充
填されているために、転写電界より低い電界でも、転写
電界下での磁性トナーの抵抗値を十分に反映しているか
らである。さらに、より高い電場で測定を行うと、トナ
ー材料によっては発熱変化し、測定値にノイズを含む懸
念があるためである。

一方、圧縮抵抗率はトナー粉体を常温で加圧成型して、
直径５ｃＭ、厚さ約２．５鴫の円板状試料とした後、ガ
ード電極を有する直径３．４αの真鍮製′電極間に密着
させて、直流電圧を印加して１！流値を測定し、これを
固有抵抗率に換算したものである。円板状試料の加圧成
型は約５００紛／６Ａから約１０００　Ｋ９　／　ｃ−
ｄの圧力を約３０秒間。

９０’ずつ方向を変えて４回加圧することにより行った
。成厖圧を変えるのは、圧縮トナー抵抗率が、加圧成型
試料中の空隙により変化しないように空隙率を５チ以下
にするためである。結着樹脂中に軟質成分を多（含有す
る磁性トナーは低圧で成型し、また硬質成分を多（含有
する磁性トナーを１高圧で成型することにより、一定の
空隙を有する試料が調整できる。これに必要な圧力はほ
ぼ約５００Ｋｇ／ｃ！Ｉから約１０００Ｋｆ／−であっ
た。加圧成型試料中の空隙が５チ以丁の本発明で定義す
る圧縮抵抗：＄はトナー固体の実際の体債抵抗率という
より、むしろ高充填、高接触状態でのトナー粉体の接触
抵抗というべきであり、トナー粉体集合の動的状態下で
の抵抗の指標として、非常に有効であると考えられる。

圧縮抵抗率は、５ＫＶ１０ｎの電界での値を採用してい
る。これは、低電界での測定において、粉体抵抗率の測
定と同様に低電界での誤差の問題があることと、現数電
界は１０Ｋｖ／ｃＭとされているが、感光体上の舊渫の
電位に分布があるため必ずしも一定の電界値に規定でき
ないが、現像の際のトナー粒子の充填と、加圧成型試料
の空隙率とを比較すると、はるかに加圧成製試料の方が
密に充填されており、１０４■／ｃｆＲより低い電界で
測定可能となることがわかった。さらに。

本発明者らが種々検討した結果、電界は５　Ｋｖ／ｃｒ
Ｒが最適であることを見い出した。

粉体抵抗率、圧縮抵抗率は共に温度約２５℃。

湿度約６０チの条件下で電圧印加１分後に測定した電流
値から体積抵抗を計算して求めたものである。

本発明の磁性トナーの製造はどの様な方法でもよいが、
前記記載の粉度分布と電気抵抗性をもつ不定形微粉末か
らなる磁性トナーを製造する方法として、結Ｍ’Ｍ脂及
び磁性体粉末に、必要に応じて内部添加剤を加えて溶融
混練し、冷却後機械的に粉砕して不定形微粉末とする。

粉砕法を大別すると （１）被粉砕物同志を衝突させて微粉化する方法（２）
被粉砕物同志を衝突させずに微粉化する方法 の二つがある。本発明で用いるのは後者の粉砕法が好ま
しく、たとえばターボミル等があり峙願昭　　　号）、
この方法を用いると望みの粒度分布を有する微粉砕物を
容易に得ろことができる。この方法によれば、被粉砕物
が粉砕室内に設けられた周速６０ｍ／Ｓ以上で高速回転
する羽根、粉砕室内壁、粉砕室内に発生する渦に衝突す
るために、ショートバスで粉砕され、粒度分布が狭（、
均一な組成でかつ表面が比較的なめらかな不定形の粉砕
物を得ることができる。

磁性トナーとして用いるこ′の微粉末は前記の粒度分布
とするために必要により分級なする。

さらに、この微粉末に前記記載の外部添加剤をクーロン
力、ファンデルワールス力等で表面に付着させる。

外部添加剤の付着方法として、外部添加剤をトナー微粉
末表面に均一に分散させるために。

また、トナー微粉末を破壊、付着、融着することのない
方法を採用した。この方法は、周速２５ｍ／Ｓ以上の高
速に回転する攪拌羽根を攪拌室内に有する攪拌器（たと
えばヘンシェルミキサー等）を用いて短時間、例えば数
１０秒以内での処理をするものである。添加剤は、トナ
ー粒子表面に固着させても良い。

本発明の高抵抗磁性トナーの製造に用いる材料について
以下に説明する。

先づ、穂着樹脂材′＃＋は特に限定されず、基本的には
天然及び合成の如何なる樹脂状物質も使用することがで
きる。特に１種々の目的に応じて、非相溶性成分を有す
る二種以上の樹脂を用いた磁性トナー、軟質取分を硬質
成分中に分散させた構成を有する磁性トナー、例えば圧
力でトナー画像を普通紙等に固定するのに用いられる圧
力定着トナーとして有効である。

圧力定着用磁性トナーの結着樹脂はトナー組成物中で連
続相を形成することにより、トナーの粉砕性、耐ブロッ
キング性、耐衝撃性、粉体流動性等を保証する硬質成分
と常温で塑性変形、粘弾性変形が可能で、トナー組放物
に感圧変形能および粘着性を付与する軟質成分から構成
されている。

各成分共、必ずしも一種の樹脂に限定されるものではな
（、さらに周成分を有する共重合体でも良い。

次にこれら成分の具体例を示す。硬質成分としては、ス
チレンあるいはその誘導体の単独重合あるいは他の重合
性単量体との共重合によって得られるスチレン系重合体
、アクリル酸あるいはメタクリル酸の単独重合体あるい
は他の重合性単ａ体との共重体、アルキルメタクリレー
ト重合体あるいはそσ）共重合体、ノ・ロゲン化ビニル
の重合体あるいはその共重合体、ポリスルホン、ポリア
ミド、ポリエステル、ポリ力−ボネート等がある。

軟質成分としては、ブタジェン、イソブレｙ等のジエン
系重合体あるいはその共重合体、オレフィン系重合体あ
るいはその共重合体、酢酸ビニル重合体あるいはその共
重合体、アルキレンオキシド重合体、シリコン樹脂、ウ
レタン重合体、ポリエステル、パラフィンワックス、低
分子ｔポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン／酢酸
ビニル共重合体、エチレン／アクリル酸共重合体、エチ
レンオキサイド、有機酸グラフトポリエチレン等の低分
子量結晶性ポリオレフィン系の単独及び共重合体、さら
Ｋはこれらの酸化物、ハロゲン化物、ケン化物等、また
低分子量結晶性のポリアミドあるいはポリエステル等か
ら選択することができろ。

又、磁性体粉末としては感母性を示すあらゆる材料を用
いることができる。例としては鉄、ニッケル、コバルト
等の金属、金属酸化物、合金等が挙げられろ。磁性トナ
ーの場合、四三酸化鉄、三二酸化鉄、コバルト４添加酸
化鉄、フェライト、ニッケル粉末等が使用され、その添
加量は、現像条件、磁性体材料の種類や、電気抵抗によ
り、決定されるが、トナー組成物１００重量部に対して
、４０重量部から７０重量部の範囲で配合するのが望ま
しい。磁性体の磁気特性も、添加量、現像方式により異
なるが、保磁力５０〜７０００ｅ　、飽和磁化５０〜２
００　ｅｍｕ／ｙ程度の範囲のものを使用することがで
きる。磁性体粉末の粒径はトナーの粒径との関連で決定
されるが、通常の粒径数十μのトナーに対しては、０．
０１〜１μ、好ましくは０．０５〜０．５μ程度のもの
が使用しやすい。又、磁性体粉末の形状は特に限定され
ない。しかし１本発明で必要な抵抗値を達成するために
は、針状磁性体粉末よりも粒状磁性体粉末を用いる方が
よ（、磁性粉を比較的多ｉ−に含有するＰこもかかわら
ず、高抵抗の磁性トナーが得られる。この原因は不明で
あるが、トナー表面への磁性粉の露出度、トナー粒子内
での磁性粉の分散性等の関イ２で１粒状磁性体粉末の方
が針状磁性体粉末より、トナー粒子の導電性を低くする
ことができるのではないかと推測される。なお、磁性体
粉末は結着樹脂への分散性の安定化、トナーの湿度依存
性の改善等のためにその表面を親油化処理をしても良い
。

トナー中にはこの外、昇華性、非昇華性の染料、特に着
色を目的としない体質顔料をも含む顔料、可塑剤、補強
剤、劣化防止剤、帯電極性制御剤等を必要に応じて添加
することができる。

なお１本発明の現隊剤は必ずしも一種のトナーのみで構
成する必要はな（、二種以上のトナーの混合物であって
も良い。又、場合によってはキャリア粒子と組合せて二
成分現像剤として使用することもできる。又、圧力定着
だゆではなく、熱定着、フラッシュ定着用トナーとして
も使用できる。更に又、１１Ｌ気的／ｆｆｆｌｌ’では
な（、凪気的潜像を現像することも可能である。

以下に１本発明を実施例及び比較例により説明するが、
本発明はこの記載によって限定されるものではない。

なお例中の「部」はすべて重量部を意味する・実施例１ ポリスチレン　　　　　　　　　　　　３０部スチレン
−アリルアルコール共重合体　１０部低紙子量ポリエチ
レン　　　　　　　　１０部粒状四三酸化鉄　　　　　
　　　　　　５０部をロータ回転型混練機によって、１
１０〜！２０’０で、１０分間混練し、二本ロールで圧
延後、冷却して粗粉砕及び機械粉砕による微粉砕、必要
に応じて更に風力分級機によって表１の粒度分布を持つ
磁性トナーを試作した。粒度分布の測定はマイクロトラ
ック（ノースラップアンド　リーズ社製）を用いて行な
った。粉体抵抗率及び圧ｗａ低抗率を測定したところ表
１の様になった。

表１に示した７種のトナーにカーボンブラック（粒径２
４ミリミクロン、ＰＦＩ８．１３　）を０．５０部添加
し、混合付着させ、ｃＩｉ性トナーとした。この磁性ト
ナーの粉体抵抗率及び圧縮抵抗軍、さらに粉体圧縮率を
測定しその値をも表１（て示したＯ この磁性トナーなＸＥＲＯＸ２３００　（富士ゼロック
ス■社製）の現像機を改良した。−成分塊法用磁気ロー
ルを用いて現像し、普通紙に転写し、線圧２０　Ｋｑ／
ｃｒｔｒで圧力定着を行った。得られた画澹の評価を表
２に示す。

表２ 定着性は７穏共はぼ同じであった。

実施例２ 低分子量ポリステン７　　　　　　　２０部エチレン−
酢酸ビニル共重合体　　　　１４部エチレン−ブタジェ
ン−エチレン共重合体１１部粒状四三酸化鉄　　　　　
　　　　　　５５部を実施例１と同様の方法で製造し、
風力分級機によって５μ以下及び３５μ以上の粒度のも
のを除き、平均粒径１４μ、８μ以下のものが５体積チ
になる様に調整した。

この不定形微粉末の抵抗率を測定したところ。

粉本トナー抵抗率は２　Ｘ　１０”Ωの、圧縮抵抗軍は
３　Ｘ　１０”　Ｑｃｍであった。この磁性トナーに、
粒径が２４ミリミクロン、　ＰＨが８６４のカーボンブ
ラックを０．３部混合付着させて抵抗率を測定したとこ
ろ、粉体抵抗率は９Ｘ１０’Ωｍ、圧縮抵抗率はｌＸｌ
０’Ω薗であった。さらに粉体圧縮率を測定したところ
３４％の値を得た。

この磁性トナーを実施例１と同様の複写機を用いて、現
像、転写して画像を得たが、高品質の画鐵が得られ、３
万コピー後の画質も低下することはなかった。

比較例１ 実施例１と同様の材料を用い、混線から粗粉砕まで実施
例１と同じ方法により、次いでジェットミルで微粉砕を
行なった。得られた微粉は粒度分布が非常に広（，５μ
以下の微粉、３５μ以上の粗粉を除去し、実施例２と同
じ粉度分布を持つ不定形微粉末を得るのに機械粉砕法で
得た微粉末の３倍の分級時間を必要とした。粉体抵抗率
は９Ｘ１０”０ｍ、圧縮抵抗率は７Ｘ１０”Ωｄであっ
た。

さらに、実施例２と同様にして同じカーボンブラックを
混合付着させ、抵抗率を測定したところ粉体抵抗率は２
Ｘ１０１５Ω備、圧縮抵抗率は２Ｘ１０”Ωαであった
。さらに粉体圧縮率を工４６チであった。抵抗率や粉体
圧縮率が実施例２と異なるのは、粉砕界面が実施例２と
異なる１こめと考えられる。この磁性トナーを用いて、
実施例２と同様に現像、転写を行ったところ搬送むらに
よると思われる現１タムラを生じた。

電子顕微鐘にて実施例２と比較例１のＳ性トナーの形状
及び添加剤の付着の様子を観察したところ比較例１のも
のは、実施例２のものよりトナー表面の凹凸がかなり太
き（、添加剤が凹部に偏在しており、凸部には添加剤の
付着がみられない部分があった。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、結着樹脂中に磁性粉を含有する不定形微粉末とこの
   微粉末表面に付着した添加剤との混合物からなる磁性ト
   ナーにおいて、不定形微粉末の平均粒径が１０〜１８μ
   であり、その粒度分布が５〜３５μであって、粒径８μ
   以下の微粉末の量が５体積％以下であり、混合物の粉体
   圧縮率が２５〜４０％であることを特徴とする磁性トナ
   ー。 ２、前記不定形微粉末が、１０ＫＶ／ｃｍの電界下での
   粉体抵抗率が１０＾１＾６Ωｃｍ以上で、５ＫＶ／ｃｍ
   の電界下での圧縮抵抗率が１０＾１＾４Ωｃｍ以上であ
   り、前記混合物が、１０ＫＶ／ｃｍの電界下での粉体抵
   抗率が１０＾１＾５Ωｃｍ以上で５ＫＶ／ｃｍの電界下
   での圧縮抵抗率が１０＾１＾２Ω以上であることを特徴
   とする特許請求の範囲第１項に記載の磁性トナー。