JPS636011A - 塩化ビニルグラフト・エチレン共重合体の製造方法 - Google Patents
塩化ビニルグラフト・エチレン共重合体の製造方法Info
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
- C09J151/00—Adhesives based on graft polymers in which the grafted component is obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Adhesives based on derivatives of such polymers
- C09J151/06—Adhesives based on graft polymers in which the grafted component is obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Adhesives based on derivatives of such polymers grafted on to homopolymers or copolymers of aliphatic hydrocarbons containing only one carbon-to-carbon double bond
-
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- C08F255/00—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers of hydrocarbons as defined in group C08F10/00
- C08F255/02—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers of hydrocarbons as defined in group C08F10/00 on to polymers of olefins having two or three carbon atoms
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野)
本発明は、塩化ビニルをグラフトしたエチレン共重合体
及びその製造方法に関する。
及びその製造方法に関する。
さらに詳細には塩化ビニルをグラフトしたエチレン・
(メタ)アクリル酸エステル・無水マレイン酸共重合体
及びその製造方法に関する。
(メタ)アクリル酸エステル・無水マレイン酸共重合体
及びその製造方法に関する。
(従来の技術)
従来より、ポリエチレンやポリプロピレンに代表される
ポリオレフィンは優れた機械強度、電気特性及びすぐれ
た加工性を持ち、安価で汎用性に冨み、工業的に大量に
生産され利用されている。
ポリオレフィンは優れた機械強度、電気特性及びすぐれ
た加工性を持ち、安価で汎用性に冨み、工業的に大量に
生産され利用されている。
しかしながら、ポリオレフィンは無極性であるために、
接着性が著しく乏しく、そのために他の素材との貼合、
複合化が困難になると言う欠点を有している。
接着性が著しく乏しく、そのために他の素材との貼合、
複合化が困難になると言う欠点を有している。
ポリオレフィンの接着性を改良する方法としては、エチ
レンにメタアクリル酸グリシジルエステルや無水マレイ
ン酸などの接着性を付与する共重合成分を共重合する方
法が知られている(特公昭46−27527号など)。
レンにメタアクリル酸グリシジルエステルや無水マレイ
ン酸などの接着性を付与する共重合成分を共重合する方
法が知られている(特公昭46−27527号など)。
また、ポリエチレンなどのポリオレフィンにアクリル酸
や無水マレイン酸などの不飽和カルボン酸またはその無
水物をグラフト重合することによって極性基を導入し、
金属、ガラス、ナイロン(ポリアミド)などの極性高分
子材料などとの接着性を付与する方法が知られている(
例えば特公昭37−18392号、同52−32654
号)。
や無水マレイン酸などの不飽和カルボン酸またはその無
水物をグラフト重合することによって極性基を導入し、
金属、ガラス、ナイロン(ポリアミド)などの極性高分
子材料などとの接着性を付与する方法が知られている(
例えば特公昭37−18392号、同52−32654
号)。
しかし、これら共重合体は、例えば、金属、ガラスやポ
リアミドなどとの接着性は比較的に良好であるが、最も
広範囲に用いられている高分子材料のひとつである軟質
塩化ビニル樹脂とは、はとんど接着しない。
リアミドなどとの接着性は比較的に良好であるが、最も
広範囲に用いられている高分子材料のひとつである軟質
塩化ビニル樹脂とは、はとんど接着しない。
−4、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタ
アクリル酸メチル共重合体等のエチレン共重合体に塩化
ビニルをグラフトする方法が数多く提案されており、(
例えば特公昭39−27879号、及び特公昭43−1
4229号)を線の被覆材、塩化ビニル重合体の耐衝撃
改良剤等に利用されている。
アクリル酸メチル共重合体等のエチレン共重合体に塩化
ビニルをグラフトする方法が数多く提案されており、(
例えば特公昭39−27879号、及び特公昭43−1
4229号)を線の被覆材、塩化ビニル重合体の耐衝撃
改良剤等に利用されている。
(発明が解決しようとする問題点)
これらの塩化ビニルグラフト・エチレン共重合体はポリ
アミドやポリエステル等の比較的極性の高い重合体に対
しては、接着力は非常に小さ?1例えば軟質塩化ビニル
樹脂とポリアミドやポリエステルの基布との複合化によ
り防水布を製造するに際し、接着成分として使用しても
、充分な接着力がなく、充分な強度が得られない。
アミドやポリエステル等の比較的極性の高い重合体に対
しては、接着力は非常に小さ?1例えば軟質塩化ビニル
樹脂とポリアミドやポリエステルの基布との複合化によ
り防水布を製造するに際し、接着成分として使用しても
、充分な接着力がなく、充分な強度が得られない。
本発明により金属、ガラス、ポリアミドなどの極性高分
子材料との接着性に優れ、同時に軟質塩化ビニル樹脂と
の接着性にも優れたエチレン系共重合体を提供する。
子材料との接着性に優れ、同時に軟質塩化ビニル樹脂と
の接着性にも優れたエチレン系共重合体を提供する。
く問題点を解決するための手段)
本発明は、栓型合体成分としてエチレン、炭素数1〜8
の1価アルコールとアクリル酸またはメタアクリル酸と
のエステル〔以下、(メタ)アクリル酸エステルと称す
〕及び無水マレイン酸とからなる共重合体、枝重合体成
分として塩化ビニル重合体からなる塩化ビニルグラフト
・エチレン共重合体である。
の1価アルコールとアクリル酸またはメタアクリル酸と
のエステル〔以下、(メタ)アクリル酸エステルと称す
〕及び無水マレイン酸とからなる共重合体、枝重合体成
分として塩化ビニル重合体からなる塩化ビニルグラフト
・エチレン共重合体である。
本発明における、塩化ビニルグラフト・エチレン共重合
体中の栓型合体としての、エチレン・ (メタ)アクリ
ル酸エステル及び無水マレイン酸からなる共重合体は、
50重量%〜98重量%が望ましく、さらには60重重
量〜95重量%が好ましい。
体中の栓型合体としての、エチレン・ (メタ)アクリ
ル酸エステル及び無水マレイン酸からなる共重合体は、
50重量%〜98重量%が望ましく、さらには60重重
量〜95重量%が好ましい。
50重量%未満では、ポリアミドなどとの接着性が不充
分である。
分である。
一方、枝重合体成分としての塩化ビニル重合体は2重量
%〜50重量%、好ましくは5重量%〜40重量%であ
る。
%〜50重量%、好ましくは5重量%〜40重量%であ
る。
2重量%未満では、軟質塩化ビニル樹脂との、接着性が
不充分である。
不充分である。
本発明において、エチレン・ (メタ)アクリル酸エス
テル・無水マレイン酸共重合体と、塩化ビニル重合体と
が、グラフト重合している事が重要であり、エチレン・
(メタ)アクリル酸エステル、無水マイレン酸共重合
体と、塩化ビニル樹脂との単なるブレンド物では、本発
明の効果は得られない。
テル・無水マレイン酸共重合体と、塩化ビニル重合体と
が、グラフト重合している事が重要であり、エチレン・
(メタ)アクリル酸エステル、無水マイレン酸共重合
体と、塩化ビニル樹脂との単なるブレンド物では、本発
明の効果は得られない。
エチレン共重合体と、塩化ビニルをグラフト重合により
化学結合させる事により始めて、金属、ガラス及びポリ
アミドなどの極性高分子材料と、軟質塩化ビニル樹脂に
対して、同時に優れた接着性を示す。
化学結合させる事により始めて、金属、ガラス及びポリ
アミドなどの極性高分子材料と、軟質塩化ビニル樹脂に
対して、同時に優れた接着性を示す。
本発明において用いられるエチレン、(メタ)アクリル
酸エステル及び無水マレイン酸からなる共重合体は、当
該重合体中の(メタ)アクリル酸エステル単位の含有量
が5〜40重量%、無水マイレン酸単位の含有量が、0
.5〜5重量%のものが好ましい。
酸エステル及び無水マレイン酸からなる共重合体は、当
該重合体中の(メタ)アクリル酸エステル単位の含有量
が5〜40重量%、無水マイレン酸単位の含有量が、0
.5〜5重量%のものが好ましい。
また、メルトフローインデックス(以下Mlと記す)は
1〜200g/10分の範囲が好ましい。
1〜200g/10分の範囲が好ましい。
(メタ)アクリル酸エステル単位の含有量が5重量%未
満では、ポリアミドなどの極性重合体との接着性が充分
でなく、同様に無水マレイン酸単位の含有量が0.5重
量未満では、ポリアミドなどとの接着性が充分でない。
満では、ポリアミドなどの極性重合体との接着性が充分
でなく、同様に無水マレイン酸単位の含有量が0.5重
量未満では、ポリアミドなどとの接着性が充分でない。
上記、エチレン・ (メタ)アクリル酸エステル及び無
水マレイン酸からなる共重合体は、市販品としては住化
シーデイエフ有限会社のボンダイン■があげられる。
水マレイン酸からなる共重合体は、市販品としては住化
シーデイエフ有限会社のボンダイン■があげられる。
なお、製法としては、英国特許2091745号公報に
記述されているごとく、高圧のバルク重合法がある。
記述されているごとく、高圧のバルク重合法がある。
枝重合体成分の塩化ビニル重合体は、塩化ビニル単独あ
るいは、塩化ビニルと共重合可能な他のビニル単量体を
少量含んでもよい。
るいは、塩化ビニルと共重合可能な他のビニル単量体を
少量含んでもよい。
本発明の塩化ビニルグラフト・エチレン共重合体は、エ
チレン(メタ)アクリル酸エステル・無水マレイン酸共
重合体の存在下に、塩化ビニルをラジカル重合させる事
により得られる。
チレン(メタ)アクリル酸エステル・無水マレイン酸共
重合体の存在下に、塩化ビニルをラジカル重合させる事
により得られる。
重合法としては通常、公知の塩化ビニル系重合体の製造
に用いられる懸濁重合、塊状重合、乳化重合、溶液重合
が適用できるが、ラジカル開始剤を用いる水性媒体中で
の懸濁重合が、総合的に好ましい。
に用いられる懸濁重合、塊状重合、乳化重合、溶液重合
が適用できるが、ラジカル開始剤を用いる水性媒体中で
の懸濁重合が、総合的に好ましい。
重合温度は、通常ラジカル重合で適用される、ラジカル
開始剤の10時時間域温度を目安にして、20℃〜10
0℃の範囲を採用する。
開始剤の10時時間域温度を目安にして、20℃〜10
0℃の範囲を採用する。
ラジカル開始剤は、特に限定されるものではなく、塩化
ビニルの重合で通常用いられるものを使用する。
ビニルの重合で通常用いられるものを使用する。
例えばベンゾイルパーオキシド、ラウロイルパーオキシ
ド、ジイソブロビルパーオキシジカボネート、ジー2−
エチルヘキシルバーオキシジカニボネート、t−プチル
パーオキシピパレードなどの有機過酸化物、アゾビスイ
ソブチロニトリル、アゾビス2.3−ジメチルバレロニ
トリルなどのアゾ化合物が挙げられる。
ド、ジイソブロビルパーオキシジカボネート、ジー2−
エチルヘキシルバーオキシジカニボネート、t−プチル
パーオキシピパレードなどの有機過酸化物、アゾビスイ
ソブチロニトリル、アゾビス2.3−ジメチルバレロニ
トリルなどのアゾ化合物が挙げられる。
これらの、開始剤は単独または、併用して用いる事がで
きる。
きる。
使用量は、栓型合体に対して0.01〜10重量%であ
る。
る。
具体的な重合方法について懸濁重合を例にとると、使用
される懸濁剤は通常の塩化ビニルの懸濁重合に使用され
るゼラチン、ポリビニルアルコール、水溶性セルロース
エーテル等が用いられる。
される懸濁剤は通常の塩化ビニルの懸濁重合に使用され
るゼラチン、ポリビニルアルコール、水溶性セルロース
エーテル等が用いられる。
その使用量は、栓型合体に対して0.01〜10重景%
で重量。
で重量。
P)(illll色剤て、炭酸水素ナトリウム、リン酸
2水素ナトリウム、リン酸1水素ナトリウムなどの無機
塩を、用いることも可能である。
2水素ナトリウム、リン酸1水素ナトリウムなどの無機
塩を、用いることも可能である。
使用量は、栓型合体に対して、0.01〜10重量%で
ある。
ある。
重合において、塩化ビニル単重体の使用量は、得られる
塩化ビニルグラフト・エチレン共重合体中の、塩化ビニ
ル含量が2〜50重量%になるように決められる。
塩化ビニルグラフト・エチレン共重合体中の、塩化ビニ
ル含量が2〜50重量%になるように決められる。
つまり、2〜50重量%相当量と塩化ビニル単量体の重
合体への転化率から算出される量である。
合体への転化率から算出される量である。
塩化ビニルの転化率は゛、枝重合体部分を、充分に生成
させるため40%以上が好ましい。
させるため40%以上が好ましい。
塩化ビニルの重合に際し、塩化ビニルと共重合しうる脂
肪酸ビニルエステル、ビニリデンハライド、(メタ)ア
クリル酸アルキルエステル、アルキルビニルエーテル、
エチレン、プロピレン等の単量体を少量用いる事により
、本発明の効果を改良する事も可能である。
肪酸ビニルエステル、ビニリデンハライド、(メタ)ア
クリル酸アルキルエステル、アルキルビニルエーテル、
エチレン、プロピレン等の単量体を少量用いる事により
、本発明の効果を改良する事も可能である。
〈発明の効果)
以上、述べたごとく、本発明によれば従来の技術では、
殆ど不可能であった、金属、ガラス、ポリアミドなどの
極性高分子材料と軟質塩化ビニル樹脂との双方への接着
性に優れた、エチレン系共重合体及びその製法を提供す
ることができる。
殆ど不可能であった、金属、ガラス、ポリアミドなどの
極性高分子材料と軟質塩化ビニル樹脂との双方への接着
性に優れた、エチレン系共重合体及びその製法を提供す
ることができる。
〈実施例〉
以下に、実施例により、本発明をさらに詳しく説明する
。
。
本発明において、示した各種測定値はそれぞれ次の方法
で実施または、測定したものである。
で実施または、測定したものである。
(al メルトフローインデックス(Ml)JIS
K−6760(190℃、 2.16Kg荷重)に
準拠して測定した。
K−6760(190℃、 2.16Kg荷重)に
準拠して測定した。
山) 重合体中の、塩化ビニル成分の含量試料を、シラ
ニーゲルフラスコ中、酸素雲囲気下で燃焼させ、燃焼ガ
スをアルカリ液に吸収させその液を硝酸銀にて滴定する
ことにより、塩素含量を求めて、その値から塩化ビニル
の含量を算出した。
ニーゲルフラスコ中、酸素雲囲気下で燃焼させ、燃焼ガ
スをアルカリ液に吸収させその液を硝酸銀にて滴定する
ことにより、塩素含量を求めて、その値から塩化ビニル
の含量を算出した。
(C) ヘキサン抽出不溶部
ファンスレー抽出器を用いて、350メツシユ金網をフ
ィルターとして、試料を入れ、熱ヘキサンにて24時間
抽出し、フィルター上の抽出残渣の試料量に対する割合
をヘキサン抽出不溶部とした。
ィルターとして、試料を入れ、熱ヘキサンにて24時間
抽出し、フィルター上の抽出残渣の試料量に対する割合
をヘキサン抽出不溶部とした。
なお、エチレン・ (メタ)アクリル酸エステル無水マ
レイン酸共重合体は熱へキサンに可溶だが、塩化ビニル
とのグラフト重合体になると不溶となる。
レイン酸共重合体は熱へキサンに可溶だが、塩化ビニル
とのグラフト重合体になると不溶となる。
また塩化ビニル重合体も不溶である。
fd) 幹重合体のグラフト化率(%)前記測定結果
から、 式 %式%) によって算出。
から、 式 %式%) によって算出。
tel 接着強度
■ ポリアミドに対する接着強度
厚さ100μmのポリアミド(東し合成フィルム特製レ
イファン■T1401)に、評価する重合体の厚さ10
0μmのフィルムを重ねて温度180℃、圧力4 K
g / Cm” G%時間5分の条件でヒートシーラー
により接着し、続いてlQmm巾の短冊状に切ってサン
プルとし、引張試験機にて、このサンプルのポリアミド
フィルム側を200mm/分の引張速度にて、1800
IfA#させた時の!j1離強度を示す。
イファン■T1401)に、評価する重合体の厚さ10
0μmのフィルムを重ねて温度180℃、圧力4 K
g / Cm” G%時間5分の条件でヒートシーラー
により接着し、続いてlQmm巾の短冊状に切ってサン
プルとし、引張試験機にて、このサンプルのポリアミド
フィルム側を200mm/分の引張速度にて、1800
IfA#させた時の!j1離強度を示す。
■ 軟質塩化ビニル樹脂に対する接着強度軟質塩化ビニ
ル樹脂(鐘淵化学側製カネビニルコンバウンド■KVC
4400X)の厚さ2mmのシートに、評価する重合体
の厚さ100μmのフィルムをはさみ、温度180℃、
圧力10Kg/cm’ Gs時間3分の条件下で、プレ
ス機により接着し、続いてIQmm巾の短冊状に切って
、サンプルとし引張試験機を用いて100mm/分の引
張速度にて、T−剥離を行なった時の、剥離強度を示す
。
ル樹脂(鐘淵化学側製カネビニルコンバウンド■KVC
4400X)の厚さ2mmのシートに、評価する重合体
の厚さ100μmのフィルムをはさみ、温度180℃、
圧力10Kg/cm’ Gs時間3分の条件下で、プレ
ス機により接着し、続いてIQmm巾の短冊状に切って
、サンプルとし引張試験機を用いて100mm/分の引
張速度にて、T−剥離を行なった時の、剥離強度を示す
。
実施例1
ステンレス製オートクレーブに脱イオン水100部、エ
チレン−アクリル酸エチル−無水マレイン酸共重合体(
Ml・8、アクリル酸エチル含有量30重量%、無水マ
レイン酸含有量2.5重量%)80部、ヒドロキシプロ
ピルメチルセルロース(信越化学特製、メトローズ■6
5SH−500,2部、リン酸2ナトリウム(Nag
HPOa 12Hz O)0.15部及びジー2−
エチルへキシルパーオキシジカーボネート 0.2部、
t−プチルパーオキシピバレー)0.2部を仕込み、オ
ートクレーブ内を30mmHgまで脱気した後、塩化ビ
ニル単量体を20部仕込み、攪拌条件下に60℃に昇温
し、重合を開始した。
チレン−アクリル酸エチル−無水マレイン酸共重合体(
Ml・8、アクリル酸エチル含有量30重量%、無水マ
レイン酸含有量2.5重量%)80部、ヒドロキシプロ
ピルメチルセルロース(信越化学特製、メトローズ■6
5SH−500,2部、リン酸2ナトリウム(Nag
HPOa 12Hz O)0.15部及びジー2−
エチルへキシルパーオキシジカーボネート 0.2部、
t−プチルパーオキシピバレー)0.2部を仕込み、オ
ートクレーブ内を30mmHgまで脱気した後、塩化ビ
ニル単量体を20部仕込み、攪拌条件下に60℃に昇温
し、重合を開始した。
4時間後に、重合を停止し未反応塩化ビニル単量体をパ
ージし、内容物を取出し脱水乾燥した。
ージし、内容物を取出し脱水乾燥した。
得られたグラフト共重合体の評価結果を第1表に示す。
実施例2
ステンレス製オートクレーブに、脱イオン水100部、
エチレン−アクリル酸エチル−無水マレイン酸共重合体
(Ml・10、アクリル酸エチル含有量25重量%、無
水マレイン酸含有量2.7重量%)70部、メトローズ
65SH500,1部、リン酸2ナトリウム 0. 1
5部及びジー2−エチルヘキシルバーオキシジカーポネ
ー)0.05部、t−ブチルパーオキシピバレート 0
.05部を仕込み、オートクレーブ内を3部mmHgで
脱気した後、塩化ビニル単量体を30部仕込み、室温で
30分間攪拌した後、攪拌条件下に、60℃に昇温し、
重合を開始した。
エチレン−アクリル酸エチル−無水マレイン酸共重合体
(Ml・10、アクリル酸エチル含有量25重量%、無
水マレイン酸含有量2.7重量%)70部、メトローズ
65SH500,1部、リン酸2ナトリウム 0. 1
5部及びジー2−エチルヘキシルバーオキシジカーポネ
ー)0.05部、t−ブチルパーオキシピバレート 0
.05部を仕込み、オートクレーブ内を3部mmHgで
脱気した後、塩化ビニル単量体を30部仕込み、室温で
30分間攪拌した後、攪拌条件下に、60℃に昇温し、
重合を開始した。
5時間後に重合を停止し、未反応塩化ビニル単量体をパ
ージし、内容物を取出し脱水乾燥した。
ージし、内容物を取出し脱水乾燥した。
得られたグラフト共重合体中の評価結果を第1表に示す
。
。
実施例3
ステンレス製オートクレーブに、脱イオン水100部、
実施例1で用いたエチレン−アクリル酸エチル−無水マ
レイン酸共重合体80部、メトローズ65SH−500
,1部、及びジー2−エチルヘキシルパーオキシジカー
ボネート 0.08部を仕込み、オートクレーブ内を3
0mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体を20部
仕込み、攪拌条件下に50℃に昇温し重合を開始した。
実施例1で用いたエチレン−アクリル酸エチル−無水マ
レイン酸共重合体80部、メトローズ65SH−500
,1部、及びジー2−エチルヘキシルパーオキシジカー
ボネート 0.08部を仕込み、オートクレーブ内を3
0mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体を20部
仕込み、攪拌条件下に50℃に昇温し重合を開始した。
9時間後、重合を停止し未反応塩化ビニル単量体をパー
ジし、内容物を取出し脱水乾燥した。
ジし、内容物を取出し脱水乾燥した。
得られたグラフト共重合体中の評価結果を第1表に示す
。
。
実施例4
ステンレス製オートクレーブに脱イオン水100部、実
施例1で用いたエチレン−アクリル酸エチル−無水マレ
イン酸共重合体 50部、メトローズ 65SH−50
0,2部及びアゾビスイソブチロニトリル 0.2部を
仕込みオートクレーブ内を、3部mmHgまで脱気した
後、塩化ビニル単量体を、50部仕込み攪拌条件下に6
0℃に昇温し、重合を開始した。
施例1で用いたエチレン−アクリル酸エチル−無水マレ
イン酸共重合体 50部、メトローズ 65SH−50
0,2部及びアゾビスイソブチロニトリル 0.2部を
仕込みオートクレーブ内を、3部mmHgまで脱気した
後、塩化ビニル単量体を、50部仕込み攪拌条件下に6
0℃に昇温し、重合を開始した。
10時間後に重合を停止し未反応塩化ビニル単量単をパ
ージし、内容物を取出し、脱水乾燥した。
ージし、内容物を取出し、脱水乾燥した。
得られたグラフト共重合体の評価結果を第1表に示す。
実施例5
ステンレス製オートクレーブに脱イオン水100部、エ
チレン−アクリル酸エチル−無水マレイン酸共重合体C
M+・40、アクリル酸エチル含有量 25重重景、無
水マレイン酸含有量 3.0重量%)80部、メトロー
ズ65SH−500,2部、リン酸2ナトリウム 0.
15部及びジー2−エチルへキシルパーオキシジカーボ
ネート 0.2部、t−ブチルパーオキシピバレート
0.2部を仕込みオートクレーブ内を30mmHgまで
脱気した後、塩化ビニル単量体を20部仕込み、室温で
30分間攪拌した後、攪拌条件下に60℃に昇温し重合
を開始した。
チレン−アクリル酸エチル−無水マレイン酸共重合体C
M+・40、アクリル酸エチル含有量 25重重景、無
水マレイン酸含有量 3.0重量%)80部、メトロー
ズ65SH−500,2部、リン酸2ナトリウム 0.
15部及びジー2−エチルへキシルパーオキシジカーボ
ネート 0.2部、t−ブチルパーオキシピバレート
0.2部を仕込みオートクレーブ内を30mmHgまで
脱気した後、塩化ビニル単量体を20部仕込み、室温で
30分間攪拌した後、攪拌条件下に60℃に昇温し重合
を開始した。
3時間後に、重合を停止し、未反応塩化ビニル単量体を
パージし、内容部を取出し脱水乾燥した。
パージし、内容部を取出し脱水乾燥した。
得られたグラフト共重合体の評価結果を第1表に示す。
実施例6
実施例3において、塩化ビニル単量体を10部とした以
外は同様に行った。
外は同様に行った。
結果を第1表に示す。
比較例1
実施例1の幹重合体として用いた、エチレン−アクリル
酸エチル−無水マレイン酸共重合体について評価した。
酸エチル−無水マレイン酸共重合体について評価した。
結果を第1表に示す。
比較例2
実施例1の幹重合体として、用いたエチレン−アクリル
酸エチル−無水マレイン酸共重体とポリ酸化ビニル樹脂
(住友化学工業■製、スミリット■3x8G)とを、8
5部対15部の割合で、ロール混練し、ブレンド物を得
た。
酸エチル−無水マレイン酸共重体とポリ酸化ビニル樹脂
(住友化学工業■製、スミリット■3x8G)とを、8
5部対15部の割合で、ロール混練し、ブレンド物を得
た。
該ブレンド物について評価した。
結果を第1表に示す。
比較例3
比較例2において、エチレン−アクリル酸エチル−無水
マレイン酸共重合体とポリ塩化ビニル樹脂の割合を70
部対30部とした以外は同様に行った。
マレイン酸共重合体とポリ塩化ビニル樹脂の割合を70
部対30部とした以外は同様に行った。
評価結果を第1表に示す。
比較例4
実施例5の幹重合体として用いたエチレン−アクリル酸
エチル−無水マレイン酸共重合体について評価した。
エチル−無水マレイン酸共重合体について評価した。
結果を第1表に示す。
比較例5
ステンレス製オートクレーブに、脱イオン水100部、
実施例1で用いた、エチレン−アクリル酸エチル−無水
マレイン酸共重合体25部、メトローズ653H−50
0,2部及びアゾビスイソブチロニトリル 0.2部を
仕込み、オートクレーブ内を30mmHgまで脱気した
後、塩化ビニル単量体を75部仕込み、攪拌条件下に6
0℃に昇温し、重合を開始した。
実施例1で用いた、エチレン−アクリル酸エチル−無水
マレイン酸共重合体25部、メトローズ653H−50
0,2部及びアゾビスイソブチロニトリル 0.2部を
仕込み、オートクレーブ内を30mmHgまで脱気した
後、塩化ビニル単量体を75部仕込み、攪拌条件下に6
0℃に昇温し、重合を開始した。
9時間後に、重合を停止し未反応塩化ビニル単量体をパ
ージし、内容物を取出し、脱水乾燥した。
ージし、内容物を取出し、脱水乾燥した。
得られたグラフト共重合体について評価した。
結果を第1表に示す。
Claims (4)
- (1)幹重合体成分としてエチレン、炭素数1〜8の1
価アルコールとアクリル酸またはメタアクリル酸とのエ
ステル〔以下(メタ)アクリル酸エステルと称す〕及び
無水マレイン酸とからなる共重合体、枝重合体成分とし
て塩化ビニル重合体からなる塩化ビニルグラフト・エチ
レン共重合体。 - (2)幹重合体が50〜98重量%、枝重合体が2〜5
0重量%である特許請求の範囲第1項記載の塩化ビニル
グラフト・エチレン共重合体。 - (3)幹重合体の(メタ)アクリル酸エステルが5〜4
0重量%、無水マレイン酸が0.5〜5重量%である特
許請求の範囲第1項記載の塩化ビニルグラフト・エチレ
ン共重合体。 - (4)エチレン・(メタ)アクリル酸エステル・無水マ
レイン酸共重合体の存在下、塩化ビニルをラジカル開始
剤により、重合することを特徴とする塩化ビニルグラフ
ト・エチレン共重合体の製造方法。
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61150563A JPS636011A (ja) | 1986-06-25 | 1986-06-25 | 塩化ビニルグラフト・エチレン共重合体の製造方法 |
US07/063,992 US4748210A (en) | 1986-06-25 | 1987-06-19 | Vinyl chloride-grafted ethylene copolymer and process for producing same |
DE8787305546T DE3775852D1 (de) | 1986-06-25 | 1987-06-22 | Mit vinylchloriden gepfropftes aethylen-copolymer und dessen herstellungsverfahren. |
EP87305546A EP0255757B1 (en) | 1986-06-25 | 1987-06-22 | Vinyl chloride-grafted ethylene copolymer and process for producing same |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61150563A JPS636011A (ja) | 1986-06-25 | 1986-06-25 | 塩化ビニルグラフト・エチレン共重合体の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS636011A true JPS636011A (ja) | 1988-01-12 |
JPH0426602B2 JPH0426602B2 (ja) | 1992-05-07 |
Family
ID=15499612
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP61150563A Granted JPS636011A (ja) | 1986-06-25 | 1986-06-25 | 塩化ビニルグラフト・エチレン共重合体の製造方法 |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4748210A (ja) |
EP (1) | EP0255757B1 (ja) |
JP (1) | JPS636011A (ja) |
DE (1) | DE3775852D1 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2676452B1 (fr) * | 1991-05-16 | 1993-09-03 | Atochem | Compositions a base de polymere de chlorure de vinyle et de polyolefine a proprietes rheologiques ameliorees leur procede de synthese et leur utilisation. |
DE4330180C2 (de) * | 1993-08-31 | 1998-02-19 | Buna Sow Leuna Olefinverb Gmbh | Verfahren zur Herstellung von schlagzähen Pfropfcopolymerisaten des Vinylchlorids |
Family Cites Families (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2824862A (en) * | 1955-08-26 | 1958-02-25 | Monsanto Chemicals | Suspension polymerization of vinyl halide products |
ES307653A1 (es) * | 1963-12-30 | 1965-05-16 | Monsanto Chemicals | Procedimiento de preparacion de una mezcla de polimeros de injerto |
ES337594A2 (es) * | 1966-04-05 | 1968-03-01 | Ici Ltd | Procedimiento de obtencion de composiciones polimeras. |
CH492744A (de) * | 1968-03-22 | 1970-06-30 | Dow Chemical Co | Verfahren zur Herstellung von Copolymeren aus Äthylen und Glycidylestern |
JPS49108195A (ja) * | 1973-01-29 | 1974-10-15 | ||
DE2509403C2 (de) * | 1975-03-04 | 1983-09-29 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Pfropfpolymerisate |
DE2606389C3 (de) * | 1976-02-18 | 1980-03-13 | Basf Ag, 6700 Ludwigshafen | Verfahren zur Herstellung von Schichtstoffen aus Metallen und Polyäthylen |
FR2498609B1 (fr) * | 1981-01-27 | 1985-12-27 | Charbonnages Ste Chimique | Terpolymeres de l'ethylene, leur procede de fabrication et leur application a la fabrication de films |
JPS5975914A (ja) * | 1982-10-26 | 1984-04-28 | Showa Denko Kk | 接着性樹脂組成物の製法 |
US4661549A (en) * | 1983-10-12 | 1987-04-28 | Occidental Chemical Corporation | Graft polymers of polymerizable monomers and olefin polymers |
-
1986
- 1986-06-25 JP JP61150563A patent/JPS636011A/ja active Granted
-
1987
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