JPS635279Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案は、例えば増幅器や受信機等の各種の電
気機器内に組み込まれて使用される放熱器に関す
るものである。

従来から、例えば増幅器内の内部に組み込まれ
て使用される放熱器（一般にヒートシンクと称さ
れている。）としては、例えば第１図Ａに示すよ
うに単にアルミ板１を断面略Ｕ字状に折曲し、こ
れにトランジスタやICなどの電子素子２，２を
取付金具３等により取り付けるようにしたもの、
第１図Ｂに示すように押し出し成形方法又はダイ
キヤスト成形方法により、放熱板４の一側面に波
状のフイン部５ａ，５ｂ，…を形成し、この放熱
板４にトランジスタ２などを取り付けるようにし
たもの、第１図Ｃに示すようにスカイビング仕上
げ方法により放熱板６の一側面に多数のフイン部
７ａ，７ｂ，…を切り起こし、その後に所定の切
削装置によりこの放熱板６の所定個所を上記各フ
イン７ａ，７ｂ，…を切り落として平担面６ａと
し、この平担面６ａ上にトランジスタ２などを取
り付けるようにしたもの、あるいは第１図Ｄに示
すように波形のフイン部８ａ，８ｂ，…を形成し
た一枚のアルミ製薄板８をカシメまたは溶着方法
により放熱板９上に固着し、この放熱板９の所定
位置にトランジスタを取り付けるようにしたも
の、などが知られている。

しかし、これらの放熱器には、いずれも次のよ
うな問題点があつた。

すなわち、第１図Ａに示す放熱器Ａの場合、そ
の放熱効率を上げるには、その放熱面積を大きく
する必要があり、従つてこの放熱器Ａと同様のも
のを多数個製造しそれらを組み合わせて使用しな
ければならず、従つて製造費の高騰を招く欠点が
あつた。

また、第１図Ｂに示す押し出し又はダイキヤス
ト方法により形成された放熱器Ｂでは、押し出し
方法により形成する場合にあつては、押し出し加
工という加工条件により、各フイン部５ａ，５
ｂ，…の板厚l₁を一定以上に薄くできない。その
ため各フイン部５ａ，５ｂ，…を所定以上の肉厚
としなければならず、従つて放熱器Ｂの全体の重
量がアツプとなるとともに、製造コストも高くな
る欠点があつた。さらに押し出し加工という加工
条件により、各フイン５ａ，５ｂ，…を連続的に
しか形成し得ず、例えば第１図Ｅに示すような形
状の放熱器Ｃに、同図中破線で示すような形状の
フイン部１０ａ，１０ｂを放熱板１０と共に押し
出し成形しようとしても不可能である。従つてこ
のような場合には、一度放熱板１０を成形したの
ち、後加工により所定のフイン部１０ａ，１０ｂ
のみが残るようにそれ以外の部分を切削加工しな
ければならないものであつた。

またダイキヤスト方法により放熱器Ｂを成形す
る場合にあつても、機種ごとに放熱器成形用金型
を作製しなければならないなど、上述の押し出し
方法による場合と同様な問題点があつた。

次に、スカイビング仕上げ方法により放熱器Ｄ
を形成する場合では、スカイビング仕上げという
加工条件により、放熱板６上の所定部分にのみ他
のフイン部と異なる形状のフイン部を切り起こす
ようなことは困難であるばかりでなく、各フイン
部７ａ，７ｂ，…の切り起こし高さl₂は現在のと
ころ片側に数10mm程度の高さに形成し得るのが限
度という問題点があつた。

さらに、波状アルミ板８を放熱板９にカシメま
たは溶着する方法の場合では、カシメまたは溶着
方法により双方を固着するものであるので、放熱
板９の片側にしか波状アルミ板８を取り付けるこ
とができず、しかもカシメまたは溶着部分に突起
や溝等ができるため、大型の半導体素子などは放
熱板９に取り付け難い欠点もあつた。

そこで、本考案は上述の如き各種従来例の問題
点に鑑み、小型で放熱容量が大きく、しかも製造
が容易な新規な構造の放熱器を提供するものであ
る。

以下、本考案について一実施例を図す図面に従
い詳細に説明する。

本考案に係る放熱器は、第２図に示すように複
数の凸部２１が非対称に配列形成された放熱板２
０を多数枚積層することにより構成される。この
放熱板２０は、例えばアルミニウムの薄板等の熱
伝導性の良好な薄板材にプレス成形によつて複数
の凸部２１を所定定位置に形成することにより、
容易に量産することができる。

そして、上述のように非対称に配列形成した複
数の凸部２１をそれぞれ有する同一形状の多数の
放熱板２０は、第３図に示すように、下層側の放
熱板２０_oの一端縁e₁と上層側の放熱板２０_o+1の
他端縁e₂とを合せるように上下に積層される放熱
板２０_o，２０_o+1が互いに180゜反転させられた状
態で順次積層されている。このように各放熱板２
０を順次に積層すれば、非対称に配列形成した複
数の凸部２１が隣接する各放熱板２０_o-1，２０
_ｏ，２０_o+1間で互いに異なる所に位置することに
なるので、第４図に示すように下層側の放熱板２
０_oの凸部２１が上層側の放熱板２０_o+1の裏面に
当接し、該凸部２１によつて各放熱板２０間が所
定の間隙Ｇに保たれる。従つて、上記間隙Ｇを空
気通路として用いることができる。

第５図および第６図は、本考案に係る放熱器の
具体的な実施例を示している。

この実施例においては、多数枚の放熱板２０が
上述のように積層した状態で筐体３０内に収納さ
れており、該筐体３０の一方の側壁３１に設けた
送風管３２と他方の側壁３３に設けた排気管３４
とを連通する空気通路が上記各放熱板２０間の間
隙Ｇによつて形成されている。上記筐体３０は、
熱伝導性の良好な材料にて形成されており、その
底壁３５にトランジスタ等の発熱体３６が取付け
られる。そして、この実施例の放熱器４０は、上
記送風管３２から温度の低い空気が空気通路に送
り込まれ、各放熱板２０を介して上記発熱体３６
の熱を放熱する強制風冷方式の放熱装置を構成す
るようになつている。

上述の如き構造の放熱器４０において、発熱体
３６の熱は、各放熱板２０が凸部２１を介して熱
的に導通されているので、下層側の放熱板２０_o
から上層側の放熱板２０_o+1に効率良く伝達され、
しかも各放熱板２０間の間隙Ｇにより形成した空
気通路を流れる空気が多数の凸部２１に当つて撹
乱されるので、各放熱板２０を介して効率良く放
熱することができる。また、上述の如き実施例に
おける各放熱板２０は、上述の如くプレス加工に
よつて量産できるばかりでなく、複数の凸部２１
により間隙Ｇを保つようにしたことによつて、
0.5mm程度の間隙でも確実に保持することが可能
で、空気通路内での空気との接触面積を極めて大
きくすることができるので、小型で放熱能力の大
きな放熱器を実現することができる。

本考案は、上述したように、非対称に配列した
複数の凸部がプレス成形によつて設けられた同一
形状の多数枚の薄板状放熱板を、下層側の放熱板
の一端縁と上層側の放熱板の他端縁とを合わせ、
上下に積層される放熱板が互いに180゜反転させら
れた状態で順次積層され、上層側の放熱板の裏面
に当接される下層側の放熱板の凸部により形成さ
れる下層側の放熱板の表面と上層側の放熱板の裏
面との間隙を放熱用の空気通路としてなるので、
同一形状に形成された薄板状放熱板を互いに反転
しながら積層するだけで小型で放熱能力が大きく
量産可能な放熱器を安価に提供できる。

【図面の簡単な説明】

第１図Ａ〜Ｅは従来より広く用いられている各
種形状の放熱器を示す各外観斜視図である。第２
図は本考案に係る放熱器に用いられる放熱板の平
面図である。第３図および第４図は上記放熱板の
積層構造を説明するための分解斜視図および要部
断面図である。第５図および第６図は本考案に係
る放熱器の具体的な実施例を示す分解斜視図およ
び組立てた状態の要部断面図である。 ２０，２０_o-1，２０_o，２０_o+1……放熱板、２
１……凸部、３０……筐体、３１，３３……筐体
の側壁、３２……送風管、３４……排気管、３５
……筐体の底壁、３６……発熱体、４０……放熱
器、Ｇ……放熱板間の間隙、e₁，e₂……放熱板の
端縁。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 非対称に配列した複数の凸部がプレス成形によ
   つて設けられた同一形状の多数枚の薄板状放熱板
   を、下層側の放熱板の一端縁と上層側の放熱板の
   他端縁とを合わせ、上下に積層される放熱板が互
   いに180゜反転させられた状態で順次積層され、上
   層側の放熱板の裏面に当接される下層側の放熱板
   の凸部により形成される下層側の放熱板の表面と
   上層側の放熱板の裏面との間隙を放熱用の空気通
   路としてなる放熱器。