JPS6339245B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、自動車の内装材、家屋内の敷物とし
て有用なカーペツトの裏打方法に関する。 〔従来技術〕 自動車のフロアーカーペツトとして樹脂水性エ
マルジヨンを含浸させた不織布繊維マツトや、高
融点の熱可塑性樹脂繊維と100〜130℃の融点を有
する樹脂繊維バインダーとの混合繊維よりなる不
織布マツトをエマルジヨン中の樹脂または樹脂繊
維バインダーの融点以上の温度に加熱し、次いで
プレス成形して自動車のフロアの形状に成形した
カーペツトは公知である。 これらカーペツトは、それ自体のみでは豪華さ
に欠け、また、剛性、弾性、成形性の一方の性能
に欠けるため、このカーペツト表面にポリプロピ
レンのフラツトヤーンクロス基布に繊維をループ
状に起毛させたタフテツドカーペツトをホツトメ
ルト剤を用いて接着させたり、前記両カーペツト
を重ね合せてからプレス成形したり、発泡体シー
トをポリエチレンフイルムホツトメルト剤を介し
て前記カーペツトに裏打することが提案されてい
る。 接着剤としてフイルムもしくはシート状のホツ
トメルト剤を用いて得られる内装材は通気性に欠
ける。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明は接着剤として樹脂繊維バインダーが絡
みあつた通気性の空隙を多数有する不織布を用い
ることにより通気性を低下させることなくカーペ
ツトに裏打させる方法を提供しようとするもので
ある。 〔問題点を解決する具体的な手段〕 本発明は、カーペツトＡの裏面に、融点が60〜
200℃、目付量が６〜200ｇ／m²の熱可塑性樹脂製
繊維バインダーの不織布Ｂを、次いで不織布繊維
マツトに融点が80〜180℃の合成樹脂の水性エマ
ルジヨンを含浸した繊維マツトＣを重ね合せたも
のを、カーペツトＡの繊維が溶融せず不織布Ｂの
繊維バインダーおよび不織布繊維マツトＣ中のエ
マルジヨン樹脂が溶融する温度以上に加熱したの
ち、圧縮して各層を接着一体化させることを特徴
とするカーペツトの裏打方法を提供するものであ
る。 （カーペツト） カーペツトＡとしては、羊毛、ナイロン、ポリ
アクリロニトリル、ポリアセテート、ポリエチレ
ンテレフタレート等の繊維を素材として得たニー
ドルパンチカーペツトやポリプロピレン製フラツ
トヤーンで編んだ一次基布上にポリアミド、ポリ
エチレンテレフタレート製のパイルを起立させた
タフテツドカーペツト用原板、前記ニードルパン
チカーペツトを一次基布とし、この上にパイルを
起立させたタフテツドカーペツト原反が使用され
る。 （繊維バインダーの不織布） 熱可塑性樹脂繊維バインダーの不織布Ｂは、ポ
リエチレン、ポリプロピレン、線状ポリエステ
ル、ポリアミド等の融点が60〜200℃、好ましく
は90〜170℃、２〜12デニール、繊維長が２〜８
mmの樹脂繊維をスパンポンド法により絡み合せて
得られる６〜200ｇ／m²、好ましくは20〜60ｇ／
m²の目付の通気性のあるもので、肉厚は５〜500
ミクロンのものである。 また、この繊維バインダーは、ポリプロピレ
ン、ポリエステル、ポリアミド等の樹脂のペレツ
トを押出機を用いて溶融し、細い孔を多数有する
ダイよりトコロテン状に押し出し、これを風に乗
せて個々の繊維が収束しないように引出し、ダイ
の下方にあるスクリーン上に沈積させ、これを巻
き取り機で引きとつて製造したものであつてもよ
い。 かかる繊維バインダー製不織布Ｂは水が通過で
きる間隙を多数有するもので、ダイアボンド工業
(株)よりメルトロンＷの商品名でポリアミド系のも
のがPAY−200、PAS−200、ポリエステル系の
ものがES−500、エチレン・酢酸共重合体系のも
のがY7のグレード名で、三井石油化学工業(株)よ
りポリプロピレン系のものがシンテツクスPK−
103、PK−106、PK−404、PK−408等の商品名
で、また、ポリエチレン系のものがアドナルの商
品名で、および呉羽センイ(株)より同様な不織布が
DYNACの商品名でLNS−0000、LNS−2000、
ES−00、Ｂ−1000、Ｂ−2000、Ｂ−3000等のグ
レード名を付して販売されている。 （裏打材） 裏打材は、合成繊維および／または天然繊維よ
りなる繊維マツトをニードリングして得たウエブ
であり、このものは公知の不織布の製造方法で製
造される。即ち、1.2〜300デニール、繊維長25〜
150mmの繊維を十分に混合、開繊されたものをウ
エブ形成装置に供給し、該混合繊維より形成され
たカードを目的とする繊維目付量になる様に積み
重ねて得たウエブ（繊維マツト）を垂直方向にニ
ードリングして繊維同志をからみ合わせることに
より仮止めしたものである。 この繊維の一部（マツト重量の15〜50重量％の
繊維）を、融点が60〜200℃と低い上記不織布Ｂ
の繊維バインダーにおきかえてもよい。 繊維マツトを構成する合成繊維の原料としては
ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド等、前
記熱可塑性樹脂製繊維バインダーの融点よりも40
℃以上、好ましくは70℃以上高い融点（具体的に
は200〜280℃）を有する熱可塑性樹脂が用いられ
る。また、天然繊維としては木綿、麻、羊毛等が
用いられる。 この不織布繊維マツトに融点が80〜180℃の合
成樹脂の水性エマルジヨンを塗布、含浸し、必要
により60〜200℃で加熱して半乾燥又は乾燥させ
た繊維マツトが裏打材として使用される。 繊維マツトに含浸されるエマルジヨンの熱可塑
性樹脂は成形可能な温度範囲が80℃以上、好まし
くは100〜180℃で粒径が0.01〜５ミクロンのもの
である。具体的にはスチレン・アクリル酸の低級
エステル（エステルの炭素数は２〜６）共重合
体、メタクリレート・アクリル酸の低級エステル
共重合体、塩化ビニリデン共重合体（塩化ビニリ
デン含量が85重量％以上）、スチレン・ジエン共
重合体等の熱可塑性樹脂が挙げられる。 最適には、 (a) ポリメタクリル酸ｎ・プロピル（Tg81℃）、
ポリスチレン（100℃）、ポリアクリロニトリル
（100℃）、ポリメタクリル酸メチル（105℃）、
ポリメタクリル酸（130℃）、ポリイタコン酸
（130℃）、ポリアクリルアミド（153℃）等のホ
モ重合体の水性エマルジヨンの他、 (b) これらの重合体の原料であるビニル単量体50
〜100重量％、好ましくは65〜95重量％と、他
のビニル単量体、例えばアクリル酸２−エチル
ヘキシル（Tg−85℃）、アクリル酸ｎ・ブチル
（−54℃）、アクリル酸エチル（−22℃）、アク
リル酸イソプロピル（−５℃）、メタクリル酸
２−エチルヘキシル（−５℃）、アクリル酸
ｎ・プロピル（８℃）、メタクリル酸ｎ・ブチ
ル（20℃）、酢酸ビニル（30℃）、アクリル酸ｔ
−ブチル（45℃）、メタクリル酸２−ヒドロキ
シエチル（55℃）、メタクリル酸エチル（65
℃）、メタクリル酸イソブチル（67℃）、塩化ビ
ニル（79℃）等もしくは塩化ビニリデン（−18
℃）50重量％以下、好ましくは35〜５重量％と
の共重合体の水性エマルジヨン〔この(b)項にお
いて、（ ）内に示されるTgは、これらビニル
単量体もしくは塩化ビニリデンのホモ重合体の
ガラス転移点である〕、 (c) Tgが＋80〜155℃の樹脂水性エマルジヨン50
〜97重量％、好ましくは55〜95重量％と、Tg
が−85℃〜＋80℃未満の樹脂水性エマルジヨン
50〜３重量％、好ましくは45〜５重量％との混
合物 等があげられる。 このエマルジヨン中に、得られる不織布に重量
感を付与するため、炭酸カルシウム、酸化鉄、フ
エライト、硫酸バリウム等の充填剤を配合するこ
とも、成形性を付与させるために低密度ポリエチ
レンやポリスチレン、エステル・酢酸ビニル共重
合体等の低融点樹脂のパウダーを配合することも
可能である。 また、繊維マツトを構成する繊維は、既述した
ように低融点の繊維バインダー15〜50重量％と、
該繊維バインダーよりも40℃以上高い融点を有す
る合成樹脂繊維もしくは天然繊維との混合物であ
つてもよい。 繊維マツトへのエマルジヨンの塗布または含浸
手段としてはリツク−ロール、絞りロール、吹付
ガン、浸漬等が挙げられる。一般に繊維マツトへ
のエマルジヨンの含浸を完全とするため塗布され
たエマルジヨンは絞りロールにより圧搾される。 エマルジヨンの塗布は繊維マツトの片側面よ
り、または両側面より行うことができる。 エマルジヨンが塗布、含浸された繊維マツトは
水分を除去するため60〜250℃に加熱され、成形
可能な不織布が製造される。この加熱乾燥工程の
際、エマルジヨン中の樹脂粒子は一部は粒子状態
で繊維マツト内に存在し、一部は皮膜を形成し、
繊維同志の絡合を強固とするとともに、繊維マツ
トに成形性と剛性を付与する。 なお、水性エマルジヨンの乾燥は、必ずしも加
熱炉にエマルジヨンを含浸した繊維マツトＣと他
の繊維バインダー製不織布ＢとカーペツトＡが重
ねられる前に行つておく必要はなく、これらＡ，
ＢおよびＣを重ねた後加熱炉としてサクシヨン乾
燥機を用いて水性エマルジヨンの乾燥固化と加熱
溶融および繊維バインダー製不織布の加熱溶融と
を同時に行うこともできる。 カーペツト、不織布、繊維マツトの積み重ねは
通常、案内ロールによりこれら三つを加熱炉に導
き、繊維バインダーが溶融され、繊維マツト中の
エマルジヨンの樹脂粒子が溶融した後、加圧ロー
ルまたはプレス成形機を用いて両マツトを融着さ
せることにより行われる。 〔効果〕 この成形されたカーペツトは、接着剤として従
来のホツトメルト剤の膜が連続したものとは異な
り、膜が空隙を有する不連続のものであり、か
つ、肉厚も薄いものであるから通気性、柔軟性を
損うことがない。 実施例 １ ポリエステル繊維350ｇ／m²よりなるプレーン
タイプ・ニードルパンチカーペツトに、SBRラ
テツクス80ｇ／m²（固型分）を塗布し、乾燥させ
ニードルパンチカーペツトＡを得た。 このニードルパンチカーペツトＡの裏面に三井
石油化学工業(株)製ポリプロピレン繊維バインダー
製不織布Ｂ“シンテツクスPK−110”（商品名、目
付50ｇ／m²、繊維径３デニール）を、更にこの不
織布Ｂの下に次のようにして製造したニードルカ
ーペツトよりなるウエブＣを重ね合せ、ついでこ
の積層体を190℃に加熱してエマルジヨンを乾燥
させるとともに不織布ＢとウエブＣのポリプロピ
レン繊維バインダーを溶融させたのち、プレス成
形機を用いて加圧成形し、金型に忠実な各層が一
体化したＡ層の厚さが4.5mmの敷設材を得た（第
１図）。 ニードルカーペツトＣの製造法 15デニール、繊維長約100mmの回収ポリプロピ
レン（融点164℃）繊維バインダー20％と15デニ
ール、繊維長75〜125mmの回収ポリエチレンテレ
フタレート（融点264℃）繊維80％の混合繊維屑
をランダムに積み重ねた繊維マツト（850ｇ／m²）
を、15−18−32−3RBの針を用いて１平方イン
チ当り50本の割合でニードリングし、肉厚約8.1
mm、見掛密度0.10ｇ／cm³のニードルカーペツトを
得た。 このニードルカーペツトにスチレン（85％）−
アクリル酸メチル（12％）−アクリル酸（３％）
三元共重合体の水性エマルジヨン〔樹脂平均粒径
0.1μ、固型分50％、樹脂の軟化点約120℃〕を樹
脂分が350ｇ／m²となるように塗布後、ニツプロ
ールによつてエマルジヨンをウエブ全体に含浸さ
せた。 この敷設材の通気性、クツシヨン性、曲げ強
度、剛性を次の方法で測定した結果を表１に示
す。 通気性： 不織布を190℃に加熱後、0.35Kg／cm²Ｇの条件
下で圧縮成形して縦および横200mm、深さ20mmの
トレイ状容器を成型し、この容器内に水を挿入し
た際、容器より水がすぐにしかも連続的に洩れる
のを通気性良好（〇）、容器に水がしみてにじみ
ができた後、水が不連続に垂下するのを通気性普
通（△）、水がまつたく透過しないものを通気性
不良（×）とした。 クツシヨン性： 敷設材に荷重50ｇ／cm²をかけた際の初期の肉厚
をt₀とし、次に荷重400ｇ／m²を１分間かけた際
の肉厚をt₁とし、この荷重を取り除き、１分経過
した時の肉厚をt₂としたとき、 圧縮率＝t₀−t₁／t₀×100 圧縮弾性率＝t₂−t₁／t₀−t₁×100 変形率＝（１−t₂／t₀）×100 として算出し、変形率が小さく、厚み変化率の小
さいものをクツシヨン性良好とした。 〔曲げ強度〕 試料片（縦120mm、横30mm）の一端を固定し、
固定した箇所より縦方向に100mmの箇所にインス
トロン型試験機を用いて50cm／分の割合で試料片
に垂直に変形荷重を負荷した際の屈曲抵抗値を測
定した。 〔剛性〕 試料片（縦300mm、横300mm）をその両端を外寸
300mm×300mm、巾寸250mm×250mmの台上にのせ、
試料片の中心上にφ15mmにて2.0Kg／cm²の圧力を加
え、この時のこの試料片の中心の位置の沈み距離
が試料片の肉厚以内のものを剛性が良好とし、肉
厚を越えたものを剛性不良とした。 実施例 ２ エマルジヨンを含浸させる前の不織布繊維マツ
トとして、15デニール、繊維長75〜125mmの回収
ポリエチレンテレフタレート（融点264℃）繊維
屑をランダムに積み重ねたウエブをニードリング
して得た繊維マツト（目付850ｇ／cm²）を用いる
他は実施例１と同様にして三層が一体となつた敷
設材を得た。 この敷設材の物性を表１に示す。 比較例 実施例１において、ポリプロピレン製繊維バイ
ンダー製不織布Ｂの代りに、三菱油化(株)製エチレ
ン・酢酸ビニル共重合体“EVA Ｖ−601S”（商
品名）の溶融フイルム（肉厚約50ミクロン）を用
いた。 即ち、押出機を用いてEVA Ｖ−601Sを溶融混
練した後、フイルム状に押し出し、カーペツトＡ
の裏面に溶融ラミネートし、ついでスチレン−ア
クリル酸メチル−アクリル酸共重合体エマルジヨ
ンを含浸し、乾燥したカーペツトＣを重ね合せ、
プレス成形して表１に示す物性の敷設材を得た。 【表】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION [Field of Industrial Application] The present invention relates to a method for lining carpets useful as interior materials for automobiles and rugs in homes. [Prior art] Non-woven fiber mats impregnated with aqueous resin emulsions and non-woven fiber mats made of mixed fibers of thermoplastic resin fibers with a high melting point and resin fiber binders with a melting point of 100 to 130°C are used as floor carpets for automobiles. Carpets are known which are heated to a temperature above the melting point of the resin or resin fiber binder in the emulsion and then press-molded into the shape of an automobile floor. These carpets lack luxury on their own, and also lack performance in terms of rigidity, elasticity, and moldability, so a polypropylene flat yarn cloth base fabric with fibers raised in loops is used on the surface of the carpet. It has been proposed to adhere tufted carpets using a hot melt agent, to stack the two carpets and then press mold them, or to line the carpet with a foam sheet via a polyethylene film hot melt agent. . Interior materials obtained using film or sheet hot melt adhesives as adhesives lack air permeability. [Problems to be Solved by the Invention] The present invention provides a method for lining a carpet without reducing air permeability by using a nonwoven fabric having many air permeable voids in which a resin fiber binder is entangled as an adhesive. That is. [Specific means for solving the problem] The present invention provides a material having a melting point of 60 to 60 on the back side of the carpet A.
At 200℃, a nonwoven fabric B made of a thermoplastic resin fiber binder with a basis weight of 6 to 200 g/m ² is laminated, and then a fiber mat C impregnated with an aqueous emulsion of a synthetic resin with a melting point of 80 to 180℃ is superimposed on the nonwoven fiber mat. The method is characterized in that the fibers of the carpet A are heated to a temperature higher than the temperature at which the fiber binder of the nonwoven fabric B and the emulsion resin in the nonwoven fiber mat C are melted without melting, and then compressed to bond and integrate each layer. A method for lining carpets is provided. (Carpet) Carpet A is a needle-punch carpet made of fibers such as wool, nylon, polyacrylonitrile, polyacetate, polyethylene terephthalate, etc., or a primary base fabric knitted from polypropylene flat yarn, and made of polyamide or polyethylene terephthalate. An original sheet for tufted carpet with raised piles is used.The needle punch carpet is used as a primary base fabric, and a raw tufted carpet with raised piles thereon is used. (Nonwoven fabric of fiber binder) Nonwoven fabric B of thermoplastic resin fiber binder is made of polyethylene, polypropylene, linear polyester, polyamide, etc., with a melting point of 60 to 200°C, preferably 90 to 170°C, a denier of 2 to 12, and a fiber length of 2. ~8
6 to 200 g/m ² , preferably 20 to 60 g/m 2 obtained by intertwining resin fibers of
A breathable material with a basis weight of ^m2 , and a wall thickness of 5 to 500 mm.
It is micron. In addition, this fiber binder is made by melting pellets of resin such as polypropylene, polyester, polyamide, etc. using an extruder and extruding them in a continuous shape through a die with many thin holes, which is then carried by the wind so that the individual fibers do not converge. It may also be produced by drawing it out, depositing it on a screen below the die, and pulling it off with a winder. Such fiber binder nonwoven fabric B has many gaps through which water can pass, and is manufactured by Diabond Industries.
Mitsui Petrochemical Co., Ltd.'s Meltron W product name is PAY-200 and PAS-200 for polyamide-based products, ES-500 for polyester-based products, and Y7 for ethylene-acetic acid copolymer-based products. Syntex PK- is a polypropylene-based product from Kogyo Co., Ltd.
103, PK-106, PK-404, PK-408, etc. Polyethylene-based products are available under the trade name Adonal, and similar non-woven fabrics are available from Kureha Sen'i Co., Ltd.
DYNAC product names LNS-0000, LNS-2000,
It is sold with grade names such as ES-00, B-1000, B-2000, and B-3000. (Backing Material) The backing material is a web obtained by needling a fiber mat made of synthetic fibers and/or natural fibers, and is manufactured by a known nonwoven fabric manufacturing method. i.e. 1.2~300 denier, fiber length 25~
The 150 mm fibers are sufficiently mixed and opened, and then fed to a web forming device, and the resulting web (fiber mat) is stacked up so that the card formed from the mixed fibers has the desired fiber weight. The fibers are temporarily fixed by needling in the vertical direction and intertwining the fibers. A part of these fibers (fibers accounting for 15 to 50% of the weight of the mat) is used as the nonwoven fabric B, which has a low melting point of 60 to 200°C.
It may be replaced with a fiber binder. The raw materials for the synthetic fibers constituting the fiber mat include polyethylene terephthalate, polyamide, etc., which have a melting point of 40% higher than the melting point of the thermoplastic resin fiber binder.
A thermoplastic resin having a melting point higher than 70°C, preferably 70°C or higher (specifically 200 to 280°C) is used. Further, as natural fibers, cotton, linen, wool, etc. are used. This nonwoven fiber mat is coated and impregnated with an aqueous emulsion of a synthetic resin having a melting point of 80 to 180°C, and if necessary, heated at 60 to 200°C to semi-dry or dry the fiber mat, and the fiber mat is used as a backing material. The thermoplastic resin of the emulsion impregnated into the fiber mat has a moldable temperature range of 80 DEG C. or higher, preferably 100 DEG to 180 DEG C., and a particle size of 0.01 to 5 microns. Specifically, styrene/acrylic acid lower ester copolymers (ester has 2 to 6 carbon atoms), methacrylate/acrylic acid lower ester copolymers, vinylidene chloride copolymers (vinylidene chloride content is 85% by weight or more) ), thermoplastic resins such as styrene-diene copolymers. Optimally, (a) polyn-propyl methacrylate (Tg 81°C),
Polystyrene (100℃), polyacrylonitrile (100℃), polymethyl methacrylate (105℃),
In addition to aqueous emulsions of homopolymers such as polymethacrylic acid (130°C), polyitaconic acid (130°C), and polyacrylamide (153°C), (b) vinyl monomer 50, which is the raw material for these polymers.
-100% by weight, preferably 65-95% by weight, and other vinyl monomers such as 2-ethylhexyl acrylate (Tg -85°C), n-butyl acrylate (-54°C), ethyl acrylate (- (22℃), isopropyl acrylate (-5℃), 2-ethylhexyl methacrylate (-5℃), n-propyl acrylate (8℃), n-butyl methacrylate (20℃), vinyl acetate (30℃) , acrylic acid t
-butyl (45℃), 2-hydroxyethyl methacrylate (55℃), ethyl methacrylate (65℃)
), isobutyl methacrylate (67℃), vinyl chloride (79℃), etc. or vinylidene chloride (-18℃), etc.
°C) Aqueous emulsion of a copolymer with 50% by weight or less, preferably 35 to 5% by weight (c) Resin aqueous emulsion with Tg of +80 to 155°C 50
~97% by weight, preferably 55-95% by weight, Tg
Resin aqueous emulsion with a temperature of -85℃ to less than +80℃
Examples include a mixture with 50 to 3% by weight, preferably 45 to 5% by weight. Fillers such as calcium carbonate, iron oxide, ferrite, barium sulfate, etc. may be added to this emulsion to give the obtained nonwoven fabric a sense of weight, and fillers such as low-density polyethylene, polystyrene, ester, etc. may be added to give moldability. - It is also possible to blend powder of low melting point resin such as vinyl acetate copolymer. In addition, as mentioned above, the fibers constituting the fiber mat include 15 to 50% by weight of a low melting point fiber binder,
It may be a mixture with synthetic resin fibers or natural fibers having a melting point 40°C or more higher than that of the fiber binder. Examples of means for applying or impregnating the fiber mat with the emulsion include a rick roll, a squeezing roll, a spray gun, and dipping. Generally, in order to completely impregnate the fiber mat with the emulsion, the applied emulsion is squeezed using squeeze rolls. The emulsion can be applied from one or both sides of the fiber mat. The fiber mat coated and impregnated with the emulsion is heated to 60-250°C to remove moisture, producing a moldable nonwoven fabric. During this heat drying process, some of the resin particles in the emulsion exist in the fiber mat in a particulate state, and some form a film,
It strengthens the intertwining of fibers and provides moldability and rigidity to the fiber mat. Note that it is not necessary to dry the aqueous emulsion before the fiber mat C impregnated with the emulsion in a heating furnace, the nonwoven fabric B made of another fiber binder, and the carpet A are piled up.
After stacking B and C, a suction dryer can be used as a heating furnace to simultaneously dry and solidify the aqueous emulsion, heat melt it, and heat melt the fiber binder nonwoven fabric. The stacking of carpet, non-woven fabric and fiber mat is usually carried out by guiding rolls into a heating furnace, where the fiber binder is melted and the resin particles of the emulsion in the fiber mat are melted, and then pressure rolls or a press molding machine is applied. This is done by fusing both mats together using a mat. [Effect] This molded carpet differs from the continuous film of conventional hot-melt adhesive used as an adhesive, in that the film is discontinuous with voids, and the wall thickness is thin, so ventilation is not required. It does not impair flexibility or flexibility. Example 1 80 g/m ² (solid content) of SBR latex was applied to a plain type needle punch carpet made of 350 g/m ² of polyester fibers and dried to obtain needle punch carpet A. On the back side of this needle punch carpet A, a nonwoven fabric B made of polypropylene fiber binder manufactured by Mitsui Petrochemical Industries, Ltd. "Syntex PK-110" (trade name, basis weight 50 g/m ² , fiber diameter 3 denier) is further applied. A web C made of needle carpet manufactured in the following manner was laminated underneath, and this laminate was then heated to 190°C to dry the emulsion and melt the nonwoven fabric B and the polypropylene fiber binder of the web C. Thereafter, the material was pressure-molded using a press-molding machine to obtain a laying material with layer A having a thickness of 4.5 mm, in which each layer faithful to the mold was integrated (Figure 1). Manufacturing method for Needle Carpet C A mixed fiber of 20% recycled polypropylene (melting point 164°C) fiber binder of 15 denier and approximately 100 mm fiber length and 80% recycled polyethylene terephthalate (melting point 264°C) fiber of 15 denier and fiber length 75 to 125 mm. Fiber mat (850g/m ² ) made by stacking waste randomly
was needled using 15-18-32-3RB needles at a rate of 50 needles per square inch, and the wall thickness was approximately 8.1 mm.
A needle carpet with an apparent density of 0.10 g/cm ³ was obtained. Styrene (85%) -
Methyl acrylate (12%) - acrylic acid (3%)
Aqueous emulsion of terpolymer [Resin average particle size
0.1μ, solid content 50%, resin softening point about 120°C] was applied so that the resin content was 350 g/m ² , and the entire web was impregnated with the emulsion using a nip roll. Table 1 shows the results of measuring the air permeability, cushioning properties, bending strength, and rigidity of this laying material using the following methods. Air permeability: After heating the nonwoven fabric to 190℃, compression molding is performed under conditions of 0.35Kg/cm ² G to form a tray-shaped container with a length and width of 200mm and a depth of 20mm, and when water is inserted into this container. , Good air permeability (〇) indicates that water leaks quickly and continuously from the container, and normal air permeability (△) indicates that water drips discontinuously after water seeps into the container. Those that did not pass through strongly were classified as having poor air permeability (x). Cushionability: The initial wall thickness when a load of 50 g/cm ² is applied to the laying material is t ₀ , then the wall thickness when a load of 400 g/m ² is applied for 1 minute is t ₁ , and this load is removed. , when the wall thickness after 1 minute is t ₂ , Compression rate = t ₀ - _{t 1} / t ₀ × 100 Compressive modulus = t ₂ - t ₁ / t ₀ - t ₁ × 100 Deformation rate = ( It was calculated as 1-t ₂ /t ₀ )×100, and those with a small deformation rate and a small thickness change rate were considered to have good cushioning properties. [Bending strength] Fix one end of the sample piece (length 120 mm, width 30 mm),
The bending resistance value was measured when a deformation load was applied perpendicularly to the specimen at a rate of 50 cm/min using an Instron type testing machine at a location 100 mm vertically from the fixed location. [Rigidity] A sample piece (length 300 mm, width 300 mm) is
Place it on a table measuring 300mm x 300mm and width 250mm x 250mm.
A pressure of 2.0 Kg/cm ² is applied to the center of the sample piece with a diameter of 15 mm, and if the sinking distance of the center position of the sample piece is within the wall thickness of the sample piece, the rigidity is considered to be good. Those exceeding this value were considered to have poor rigidity. Example 2 As a nonwoven fiber mat before being impregnated with emulsion, a fiber mat (basis weight A laying material in which three layers were integrated was obtained in the same manner as in Example 1, except that 850 g/cm ² ) was used. Table 1 shows the physical properties of this laying material. Comparative Example In Example 1, instead of the nonwoven fabric B made of polypropylene fiber binder, a molten film (thickness approx. Micron) was used. That is, after melting and kneading EVA V-601S using an extruder, it was extruded into a film, and the carpet A
The back side of the carpet is melt-laminated, then impregnated with a styrene-methyl acrylate-acrylic acid copolymer emulsion, and dried carpet C is superimposed,
Press molding was performed to obtain a laying material having the physical properties shown in Table 1. 【table】

【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]

第１図は、本発明の実施により得られた敷設材
の斜視図である。 図中、Ａはカーペツト、Ｂは繊維バインダー不
織布、Ｃはウエブ（裏打材）である。 FIG. 1 is a perspective view of a laying material obtained by implementing the present invention. In the figure, A is a carpet, B is a fiber binder nonwoven fabric, and C is a web (backing material).

Claims (1)

【特許請求の範囲】 １ カーペツトＡの裏面に、融点が60〜200℃、
目付量が６〜200ｇ／m²の熱可塑性樹脂製繊維バ
インダーの不織布Ｂを、次いで不織布繊維マツト
に融点が80〜180℃の合成樹脂の水性エマルジヨ
ンを含浸した繊維マツトＣを重ね合せたものを、
カーペツトＡの繊維が溶融せず、不織布Ｂの繊維
バインダーおよび不織布繊維マツトＣ中のエマル
ジヨン樹脂が溶融する温度以上に加熱したのち、
圧縮して各層を接着一体化させることを特徴とす
るカーペツトの裏打方法。 ２ 不織布Ｂの肉厚が５〜500ミクロンであるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の裏打
方法。 ３ 不織布繊維マツト100重量部に対する水性エ
マルジヨンの樹脂分が15〜300重量部であること
を特徴とする特許請求の範囲の記載第１項の裏打
方法。[Claims] 1. On the back side of carpet A,
A nonwoven fabric B made of a thermoplastic resin fiber binder with a basis weight of 6 to 200 g/m ² is then laminated with a fiber mat C impregnated with an aqueous emulsion of a synthetic resin having a melting point of 80 to 180°C on the nonwoven fabric mat. ,
After heating to a temperature higher than the temperature at which the fibers of carpet A do not melt and the fiber binder of nonwoven fabric B and the emulsion resin in nonwoven fiber mat C melt,
A carpet lining method characterized by compressing and bonding each layer together. 2. The lining method according to claim 1, wherein the thickness of the nonwoven fabric B is 5 to 500 microns. 3. The lining method according to claim 1, wherein the resin content of the aqueous emulsion is 15 to 300 parts by weight based on 100 parts by weight of the nonwoven fiber mat.