JPS63286232A - ドライブプレ−トの製造方法 - Google Patents
ドライブプレ−トの製造方法Info
- Publication number
- JPS63286232A JPS63286232A JP12197687A JP12197687A JPS63286232A JP S63286232 A JPS63286232 A JP S63286232A JP 12197687 A JP12197687 A JP 12197687A JP 12197687 A JP12197687 A JP 12197687A JP S63286232 A JPS63286232 A JP S63286232A
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- Japan
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- bending
- cup
- peripheral wall
- shaped
- forming
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- Pending
Links
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- 238000005452 bending Methods 0.000 claims abstract description 30
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims abstract description 26
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- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 22
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- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 3
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- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の目的〕
(産業上の利用分野)
本発明は薄鋼板をプレス成形して、薄くて大径の歯車を
製造する方法に関するもので、自動車用トルクコンバー
タに使用されるドライブプレートの製造方法として利用
されるものである。
製造する方法に関するもので、自動車用トルクコンバー
タに使用されるドライブプレートの製造方法として利用
されるものである。
(従来の技術)
本発明に係る従来技術としては、第5図に示すように、
従来のドライブプレートAはリング状の厚肉部14に円
板状のプレート部15を溶接により一体化したもので、
プレート部15はプレス加工にて成形され、厚肉部14
は矩形棒をコイルリング後リング状とし、外周面に歯形
を形成し、前記プレートとリング形状の歯車を溶接16
にて接合し一体化されている。
従来のドライブプレートAはリング状の厚肉部14に円
板状のプレート部15を溶接により一体化したもので、
プレート部15はプレス加工にて成形され、厚肉部14
は矩形棒をコイルリング後リング状とし、外周面に歯形
を形成し、前記プレートとリング形状の歯車を溶接16
にて接合し一体化されている。
更に前記関連技術として第6〜7図に示すように円形状
の薄い鋼板の外周部をプレス加工により折り曲げてカッ
プ状とし、カップ状の周壁部を曲げ工程により折り曲げ
て底壁部に密着させて外周を厚肉化し、前記外周肉厚部
に歯形を形成してドライブプレートを製造する方法があ
る(特願昭61−204324号)。
の薄い鋼板の外周部をプレス加工により折り曲げてカッ
プ状とし、カップ状の周壁部を曲げ工程により折り曲げ
て底壁部に密着させて外周を厚肉化し、前記外周肉厚部
に歯形を形成してドライブプレートを製造する方法があ
る(特願昭61−204324号)。
(発明が解決しようとする問題点)
然し前記カップ状カンの周壁部を折り曲げてドライブプ
レートを製造する場合には第6図に示すようにカップ状
カンlの周壁部2の外周曲げ工程に於いて、薄鋼板の持
つ自由な曲げ位置により折り曲げているために、カップ
状の周壁部の厚さ。
レートを製造する場合には第6図に示すようにカップ状
カンlの周壁部2の外周曲げ工程に於いて、薄鋼板の持
つ自由な曲げ位置により折り曲げているために、カップ
状の周壁部の厚さ。
加工硬化等のバラツキにより実線で示すB又は一点鎖&
iCで示すように曲げ位置が変化し易く、密着後の外径
寸法のバラツキが第7図に示すようにP、及びP2の外
径寸法に差異が生じ、後工程の歯車転造成形に於いて厚
肉外周部に割切不良とが炎内が発生し易いという問題点
がある。
iCで示すように曲げ位置が変化し易く、密着後の外径
寸法のバラツキが第7図に示すようにP、及びP2の外
径寸法に差異が生じ、後工程の歯車転造成形に於いて厚
肉外周部に割切不良とが炎内が発生し易いという問題点
がある。
本発明は円板素材をプレス加工によりカップ状カンを形
成し、カップ状カンの周壁部を折り曲げて厚肉部を形成
し、歯部を成形する場合に外周の厚肉部が割切不良とか
、欠肉が発生しないドライブプレートの製造寸法を技術
的課題とするものである。
成し、カップ状カンの周壁部を折り曲げて厚肉部を形成
し、歯部を成形する場合に外周の厚肉部が割切不良とか
、欠肉が発生しないドライブプレートの製造寸法を技術
的課題とするものである。
C問題点を解決するための手段)
前記問題点を解決するために講じた技術的手段は次のと
おりである。すなわち、円板素材よりドライブプレート
の製造方法に於いて、 (1)絞り工具にて円板の外周を折り曲げてカップ状と
し、 (2)曲げ工程を゛前記カップ状の周壁部の上側と下側
の曲げ工程に分け、上側曲げ工程としてカップ状周壁部
の下側外径を適正寸法の拘束リングで拘束して周壁部上
側を曲げ、 (3)下側曲げ工程として、周壁部の下側を曲げてカッ
プ状の底面部に密着させて4重の折り曲げ部を有する肉
厚部とし、 (4)歯車転造装置により前記肉厚部に歯部を塑性成形
する、 以上の方法にてドライブプレートを製造するものである
。
おりである。すなわち、円板素材よりドライブプレート
の製造方法に於いて、 (1)絞り工具にて円板の外周を折り曲げてカップ状と
し、 (2)曲げ工程を゛前記カップ状の周壁部の上側と下側
の曲げ工程に分け、上側曲げ工程としてカップ状周壁部
の下側外径を適正寸法の拘束リングで拘束して周壁部上
側を曲げ、 (3)下側曲げ工程として、周壁部の下側を曲げてカッ
プ状の底面部に密着させて4重の折り曲げ部を有する肉
厚部とし、 (4)歯車転造装置により前記肉厚部に歯部を塑性成形
する、 以上の方法にてドライブプレートを製造するものである
。
(作用)
前記技術的手段は次のように作用する。すなわち、カッ
プ状カンの下側周壁部を拘束リングで拘束して上側周壁
部を折り曲げるために、折り曲げ位置の寸法のバラツキ
が少なくなり、次に下側周壁部を折り曲げるために4重
の折り曲げ部である厚肉形成部の大径寸法のベラツキが
極めて少なくなり、塑性加工により歯部な形成する場合
に外周厚肉部に割切不良とか欠肉等の発生はまったくな
いものである。 ・ (実施例) 以下実施例について説明する。
プ状カンの下側周壁部を拘束リングで拘束して上側周壁
部を折り曲げるために、折り曲げ位置の寸法のバラツキ
が少なくなり、次に下側周壁部を折り曲げるために4重
の折り曲げ部である厚肉形成部の大径寸法のベラツキが
極めて少なくなり、塑性加工により歯部な形成する場合
に外周厚肉部に割切不良とか欠肉等の発生はまったくな
いものである。 ・ (実施例) 以下実施例について説明する。
円板素材をプレスの絞り加工により第1図に示すように
カップ状カン1を形成する。2は周壁部、3は底壁部で
ある。
カップ状カン1を形成する。2は周壁部、3は底壁部で
ある。
第2図は本発明によるカップ状カンの周壁部の折り曲げ
工程で、上側折り曲げ工程と下側折り曲げ工程の2工程
とし、上側折り曲げ工程を示すもので、力゛ンプ状カン
の周壁部2の下側部2aを一定の高さを有する拘束リン
グ4にて拘束しパンチ5、マンドレル6及びダイス7に
より折り曲げるものである。
工程で、上側折り曲げ工程と下側折り曲げ工程の2工程
とし、上側折り曲げ工程を示すもので、力゛ンプ状カン
の周壁部2の下側部2aを一定の高さを有する拘束リン
グ4にて拘束しパンチ5、マンドレル6及びダイス7に
より折り曲げるものである。
第3図はダイス7、拘束リング4とパンチ5により上側
周壁部2bが折り曲がり密着したものを示す。
周壁部2bが折り曲がり密着したものを示す。
次に拘束リング4!i−除去して周壁部下部2aを前記
と同様に曲げ加工を行えば第4図に示すように周壁部は
4重に折り曲げられて厚肉部8を形成するものである。
と同様に曲げ加工を行えば第4図に示すように周壁部は
4重に折り曲げられて厚肉部8を形成するものである。
周壁部の上側の曲げ工程に於いて、一定の寸法を有害る
拘束リングにて周壁部の下側を拘束してプレス加工する
ことにより、上側周壁部を折り曲げるために折り曲がり
位置が一定しバラツキが少なくなり、同様に拘束リング
を取り去って周壁部の下側を折り曲げても、下側折り曲
げ部のバラツキが少なくなり、従って厚肉大径部の寸法
のバラツキが無(なるもので、塑性加工による歯形の形
成に於いて割切不良とか欠肉の発生がない、ものである
。
拘束リングにて周壁部の下側を拘束してプレス加工する
ことにより、上側周壁部を折り曲げるために折り曲がり
位置が一定しバラツキが少なくなり、同様に拘束リング
を取り去って周壁部の下側を折り曲げても、下側折り曲
げ部のバラツキが少なくなり、従って厚肉大径部の寸法
のバラツキが無(なるもので、塑性加工による歯形の形
成に於いて割切不良とか欠肉の発生がない、ものである
。
第2図の拘束リングを使用する場合に拘束リングの高さ
をHとし、上側曲げ位置寸法をHuとし、第6図に示す
従来の拘束リングを使用しない場合に自然に曲がる上側
曲げ位置寸法をHw4すればHu = Hw X 1.
O〜0.6が適合している。
をHとし、上側曲げ位置寸法をHuとし、第6図に示す
従来の拘束リングを使用しない場合に自然に曲がる上側
曲げ位置寸法をHw4すればHu = Hw X 1.
O〜0.6が適合している。
第8図は前記Hu / Hwと厚肉太径部のバラツキと
の関係を示すグラフであり、Hu / Hw = 60
%が最もバラツキが少ないことを示すものであり、10
0%を超えるとバラツキは大きくなる。
の関係を示すグラフであり、Hu / Hw = 60
%が最もバラツキが少ないことを示すものであり、10
0%を超えるとバラツキは大きくなる。
本発明は次の効果を有する。すなわち、拘束リングにて
周壁部の下側を拘束して上側部を折り曲げ、次工程で下
側部を折り曲げることにより、カップ状の周癖部の厚さ
、材料の加工硬化等に無関係に一定位置で折り曲げられ
るために4重の折り曲げた厚肉部を形成しても厚肉部の
厚さ方向の寸法のバラツキも少なくなり、高精度な歯部
の形成が出来るものである。
周壁部の下側を拘束して上側部を折り曲げ、次工程で下
側部を折り曲げることにより、カップ状の周癖部の厚さ
、材料の加工硬化等に無関係に一定位置で折り曲げられ
るために4重の折り曲げた厚肉部を形成しても厚肉部の
厚さ方向の寸法のバラツキも少なくなり、高精度な歯部
の形成が出来るものである。
第1図は一部省略したカップ状カンの断面図、第2図は
拘束リングを使用して折り曲げ中の断面図、第3図は周
壁部上側の折り曲げ完了の断面図、第4図は周壁部を4
重に折り曲げた断面図、第5図は従来例の断面図、第6
図はカップ状カンより形成する従来例の断面図、第7図
は第6図の工程にて大径部の差異が発生する説明図、第
8図はHu / Hwの比と大径寸法のバラツキを示す
グラフである。 ■・・・カップ状カン。 2.2a、2b・・・周壁部。 4・・・拘束リング
拘束リングを使用して折り曲げ中の断面図、第3図は周
壁部上側の折り曲げ完了の断面図、第4図は周壁部を4
重に折り曲げた断面図、第5図は従来例の断面図、第6
図はカップ状カンより形成する従来例の断面図、第7図
は第6図の工程にて大径部の差異が発生する説明図、第
8図はHu / Hwの比と大径寸法のバラツキを示す
グラフである。 ■・・・カップ状カン。 2.2a、2b・・・周壁部。 4・・・拘束リング
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 外周部が厚肉で中央部が薄肉の大径歯車であるドライブ
プレートを円板より曲げ工程にて製造する方法に於いて
、 (1)絞り工程にて円板の外周を折り曲げてカップ状と
し、 (2)曲げ工程に於いて前記カップ状の側壁の上側と下
側の曲げ工程を分けて、上側まげ工程として、カップ状
周壁部の下側外径を適正寸法の拘束リングで拘束して周
壁部上側を曲げ、 (3)下側曲げ工程として周壁部の下側を曲げて、カッ
プ状の底面部に密着させて4重の肉厚部とし、 (4)転造工程により前記円板の肉厚部分に歯車転造装
置により歯部を塑性成形する。 以上の方法にてドライブプレートを製造する方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP12197687A JPS63286232A (ja) | 1987-05-19 | 1987-05-19 | ドライブプレ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP12197687A JPS63286232A (ja) | 1987-05-19 | 1987-05-19 | ドライブプレ−トの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63286232A true JPS63286232A (ja) | 1988-11-22 |
Family
ID=14824512
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP12197687A Pending JPS63286232A (ja) | 1987-05-19 | 1987-05-19 | ドライブプレ−トの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS63286232A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5152061A (en) * | 1992-02-19 | 1992-10-06 | Tesma International Inc. | Cold-forming of toothed wheels from sheet steel |
US5203223A (en) * | 1992-02-19 | 1993-04-20 | Tesma International Inc. | Cold-forming of toothed wheels from sheet steel |
US5237744A (en) * | 1992-02-19 | 1993-08-24 | Tesma International Inc. | Method of cold-forming toothed wheels |
CN107107164A (zh) * | 2015-01-19 | 2017-08-29 | 新日铁住金株式会社 | 机械部件的制造方法以及机械部件 |
-
1987
- 1987-05-19 JP JP12197687A patent/JPS63286232A/ja active Pending
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5152061A (en) * | 1992-02-19 | 1992-10-06 | Tesma International Inc. | Cold-forming of toothed wheels from sheet steel |
US5203223A (en) * | 1992-02-19 | 1993-04-20 | Tesma International Inc. | Cold-forming of toothed wheels from sheet steel |
US5237744A (en) * | 1992-02-19 | 1993-08-24 | Tesma International Inc. | Method of cold-forming toothed wheels |
CN107107164A (zh) * | 2015-01-19 | 2017-08-29 | 新日铁住金株式会社 | 机械部件的制造方法以及机械部件 |
US10675673B2 (en) | 2015-01-19 | 2020-06-09 | Nippon Steel Corporation | Method of manufacturing mechanical part and mechanical part |
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