JPS63203260A - 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、連続鋳造用鋳型の温度変化を利用して鋳造中
に発生するブレークアウトを予知する方法に関し、更に
詳述すれば鋳造中の前記温度変動が大きい場合であって
もブレークアウトを高精度に予知できる方法を提供する
ものである。

〔従来技術〕

連続鋳造設備においてブレークアウト（ＢＯ）が発生し
、鋳片内部の未凝固溶鋼が漏出した場合は、鋳造を停止
してブレークアウトを起した鋳片の排出及び溶鋼が付着
したロール等の設備の交換をする必要があり、相当の期
間に亘って操業の停止を余儀なくされる。このため、ブ
レークアウトは連続鋳造の操業トラブルの中で最大のも
のであり、その防止対策の確立が望まれていた。

ところで、引抜かれている鋳片の凝固殻が鋳型に固着し
て破断し、そこから溶鋼が漏出してこれが十分に冷却さ
れる前に鋳型下端より出ることによりブレークアウトが
発生する場合は、第７図に示すように凝固殻の破断部が
通過する鋳型部分では破断部の通過前に徐々に鋳型温度
が上昇し、破断部の通過後に徐々に降下することが知ら
れている。

このため、鋳型の銅板に熱電対等の測温素子を埋設して
これにて鋳型銅板の温度（以下これを鋳型温度という）
を測定し、測定した鋳型温度の単位時間当たりの変化率
を求めてその値と基準値との大小を監視するか（特開昭
５７−１１５９６２）　、或いは測定した鋳型温度とそ
れ以前の鋳型温度の移動平均値との差を求めて、その値
と基準値との大小を監視することにより（特開昭５７−
１１５９５９）　、ブレークアウトを予知することは一
応可能である。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかしながら、鋳型温度は連続鋳造時、常に安定してい
るとは限らず、鋳型内の場面変動、引抜速度の大小、鋳
型内に投入した潤滑用パウダの不均一流入及び鋳型と鋳
片との接触面積の大小等の原因により変動が生じる。

特に、中炭素鋼又は底炭素鋼を連続鋳造する場合に、第
８図に示すように単位時間（１）当たりの鋳型温度（Ｔ
）変化率（以下これを単に鋳型温度変化率という）　ｄ
Ｔ／ｄｔを監視したときには、前記原因により生じた鋳
型温度変化率が例えば４．５℃／秒のブレークアウト予
知用のしきい値（第７図参照）と同等か又はそれよりも
大きくなることがある。また、鋳型温度（Ｔ）と移動平
均値（〒）との差（Ｔ−Ｔ）を監視した場合にもしきい
値２７℃（第７図参照）と同等かまたはそれよりも大き
くなることがある。

このため、従来方法による場合には凝固殻の破断が実際
には発生していないときにもブレークアウトと予知する
頻度が高く、信頼性に欠ける。またブレークアウトを予
知すると、一般に引抜を停止するか或いは引抜速度を相
当遅くするため操業安定性が悪く、鋳片品質が低下する
。

本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、鋳型
温度を測定した時点付近でのその変化量に応じてブレー
クアウト予知のしきい値を補正し、測定した鋳型温度と
それ以前の平均鋳型温度との鋳型温度差及び補正した第
１のしきい値の大小、測定した鋳型温度の単位時間当た
りの変化率と所定の第２のしきい値との大小、前記鋳型
温度差と所定の第３のしきい値との大小及び２測定間に
おける鋳型温度差の時間変化率と所定の第４のしきい値
との大小を監視することにより、鋳造中の鋳型温度が安
定しない場合でありても高精度にブレークアウトを予知
できる方法を提供することを目的とする。

Ｃ問題点を解決するための手段〕 本発明に係る連続鋳造におけるブレークアウト予知方法
は、連続鋳造用鋳型の複数の位置夫々で鋳型温度を測定
し、その測定時点近傍での単位時間当たりの鋳型温度変
化率と、測定時点より前の所定期間での鋳型温度の標準
偏差及び平均温度とを各位置毎に算出し、前記測定時点
での鋳型温度と算出した平均温度との差を求め、この鋳
型温度差と標準偏差に比例する第１のしきい値との大小
比較、前記鋳型温度変化率と所定の第２のしきい値との
大小比較、前記鋳型温度差と所定の第３のしきい値との
大小比較及び前記複数の位置の内の任意の２点間におけ
る鋳型温度差の単位時間当たりの変化率と所定の第４の
しきい値との大小比較を行うことによりブレークアウト
を予知することを特徴とする。

〔作用〕

本発明方法にあっては、連続鋳造用鋳型の複数位置夫々
で鋳型温度をより定し、その測定点付近での単位時間当
たりの鋳型温度変化率と、測定時点より前の所定期間で
の鋳型温度の標準偏差及び平均温度とを各位置毎に算出
しこの測定時点での鋳型温度と算出した平均温度との温
度差を求める。

そして、この鋳型温度差と標準偏差に比例する第１のし
きい値との大小、鋳型温度変化率と第２の所定のしきい
値との大小、鋳型温度差と第３の所定のしきい値との大
小及び複数の測定点間における鋳型温度の差の単位時間
当たりの変化率と第４の所定のしきい値との大小を比較
し、各値が夫々対応するしきい値を超えた場合には、ブ
レークアウトを予知する。

〔実施例〕

以下本発明を図面に基づき具体的に説明する。

第１図は本発明の実施状態を示す模式図であり、図示し
ないタンディツシュに収容された溶鋼等の溶融金属１は
その下に取付けられた浸漬ノズル２を経て一定周期で上
下振動している鋳型３へ装入される。鋳型３内の溶融金
属１は、潤滑用の投入パウダ６が鋳型３の内壁に沿って
流れ込んで形成されたパウダ膜を介して一次冷却されて
凝固殻５を形成し、これを周壁とする鋳片４は図示しな
いピンチロールにより下方に引抜かれていく。

鋳型３の湯面レベルよりも下には鋳片４の引抜方向（矢
符方向）に沿って３箇所に熱電対等の測温素子１１．１
２．１３の先端が埋設されている。この測温素子１１．
１２．１３の埋設位置については、パウダの不均一流入
、＠面変動による影響を軽減すべく場面レベルの下方５
０寵より下の位置が好ましい。

各測温素子１１．１２．１３にて測定された鋳型温度Ｔ
はＡ／Ｄ変換器１４にてアナログ／ディジタル変換され
て夫々微分回路２０．３０．４０、減算器１５．２５゜
３５、平均温度算出回路１６．２６．３６及び標準偏差
算出回路１７．２７．３７へ与えられる。平均温度算出
回路１６．２６．３６及び標準偏差算出回路１７．２７
．３７は夫々Ａ　／Ｄ変換器１４がらの入力信号を例え
ば０．５秒乃至１秒の所定ピンチ（Δｔ）で取込み、最
新の入力信号を含むそれ以前のｍ個分の人力信号を記憶
、更新し、平均温度算出回路１６．２６．３６は記憶し
ている信号のうちで記憶順位の若い方からｎ個分の信号
の平均温度〒を求め、これを標準偏差算出回路１７．２
７．３７及び減算器１５．２５．３５に与える。

減算器１５．２５．３５は入力した鋳型温度Ｔと平均温
度〒との差（Ｔ−〒）を求め、これを比較器１９゜２９
、３９に与える。

微分回路２０．３０．４０には夫々単位時間当たりの鋳
型温度変化率ｄＴ／ｄｔを数値微分により求めるべく公
知の下記（１１式が設定されている。

ｄＴ／ｄｔ＝　　　　　　（−Ｔｏ　＋８７＋　−８Ｔ
３　＋　７４　）　−（１）１２・　Δｔ このＴ１）式は、ピッチΔｔで取込んだ鋳型温度のうち
、現測定時点での鋳型温度（’ｒｏ　）とそれよりも１
，３．４回前に取込んだ鋳型温度（’ｒＩ＋７３　＊　
７４　）の４つを用いて、鋳型温度変化率を算出するも
のである。

なお、上記＋１１式のＴｏ、・・・、Ｔ４は取込みピン
チ毎の測定値そのものを使用せずに複数の測定値が得ら
れる期間を複数設定してその各期間での平均値を用いて
もよい。また、鋳型温度変化率ｄＴ／ｄｔは上記（１１
式に限らず他の微分係数を求める式を用いてもよい。

微分回路２０．３０．４０は入力信号と上記（１１式と
により鋳型温度変化率ｄＴ／ｄｔを求めてこれを比較器
１９、２９．３９へ与える。

標準偏差算出回路１７．２７．３７は前同様のｎ個分の
信号の標準偏差σを求め、これを積算器１８．２８゜３
８へ与える。積算器１８．２８．３８には定数に１が図
示しない入力設定器から入力されるようになっており、
積算器１８．２８．３８は定数Ｋｌと標準偏差σとの積
に１　・σを求めて比較器１９．２９．３９へ出力する
。

また、Ａ／Ｄｆｉ換器１４にてアナログ／ディジタル変
換された各測温素子１１．１２．１３の測定鋳型温度Ｔ
　ａ　＋　Ｔ　ｂ　＋　Ｔ　ｃの内、Ｔ　ａ　＋　Ｔ　
ｂは減算器４５に、Ｔｂ。

Ｔｃは減算器５５に、Ｔａ、Ｔｃは減算器６５に与えら
れる。減算器４５．５５．６５はＡ／Ｄ変換器１４から
の２つの入力信号を、例えば０．５秒乃至１秒の所定ピ
ッチ（Δｔ）で取込む。この取込み信号については、鋳
型３の周りに設ける電磁攪拌装置等による雑音の影響を
除去すべく、例えばＡ／Ｄ変換器１４から例えば数１０
ミリ秒ピッチで出力される信号の複数個分の平均値を用
いる。

そして減算器４５．５５．６５は取込んだ２つの鋳型温
度の差ΔＴ　（＝Ｔｂ　−Ｔａ　、　＝Ｔｃ　−Ｔｂ　
、　＝Ｔｃ　−Ｔａ　）を求め、これを記憶すると共に
最新の記憶信号とそれより前の連続４ピッチ分の記憶信
号、つまり合計５ピンチ分の記憶信号を微分回路５０．
６０．７０へ与える。

微分回路５０．６０．７０には、５ピッチ分の信号の中
間時点、つまり取込みピッチが０．５秒の場合には現測
定時点よりも１秒前の時点における鋳型温度差ΔＴの単
位時間当たりの変化率ｄΔＴ／ｄｔを求めるべく、公知
の下記（２）式が設定されている。

ｄΔＴ／ｄｔ−ｄ　（ＴＬ　（２）−ＴＯ＋２））　／
ｄｔ＝１　／　（１２・Δｔ　）　　・（（ＴＬ　（４
１−ＴＩＪ　（４））−８（ＴＬ　（３１−Ｔ（１（３
）） ＋９（ＴＬ（１）−ＴＵ（１）） −（ＴＬ　（０）−ＴＯ（０１）　）　）・・・（２） 但し、ＴＬは２測定地点の白下側の温度ＴＵは２測定地
点の白土側の温度 ＴＬ　（０）−ＴＯ（０１、ＴＬ　（ｌｌ−ＴＵ　（１
）、　・。

ＴＬ　（４）　−ＴＩＪ　（４）　：現測定時点よリコ
レヲ含めて連続５ビフチ分夫々のＴＬとＴＵとの差 微分回路５０．６０．７０は（２）式に基づいて算出し
たｄΔＴ／ｄｔを比較器４９．５９．６９へ与える。

なお、ｄΔＴ／ｄｔは、上記（２）式に替えて微分係数
の算出式一般を用いて算出してもよいことは勿論である
。

比較器１９．２９．３９には所定の異なる２しきい値に
２．にコ及び下記Ｔ３１．　（４）、　（５）式が設定
されており、比較器１９．２９．３９は、入力した３種
の信号が、取込みピッチ毎に（３１，（４）、　（５１
式を各別に満足するか否かを判定する。一方、比較器４
９．５９．６９には所定のしきい値に、及び下記（６）
式が設定されており、比較器４９．５９．６９は入力し
た信号が取込みピッチ毎に（６）式を満足するか否かを
判定する。

（Ｔ−Ｔ）≧に１　・σ　　　　　　　・・・（３）ｄ
Ｔ／ｄｔ≧に２　　　　　　　　　　　　・・・（４）
（Ｔ−Ｔ）≧に３　　　　　　　　　　・・・（５）ｄ
ΔＴ／ｄｔ＞Ｋ４　　　　　　　　　　・・・（６）ソ
シて例えば５秒を１８０判定期間としてその間に、（３
）、　＋４１．　（５）、　（６）各式を満足する時点
がタイミング的に異なりてもすべて存在する場合には警
報器４１にて警報を発せしめると共に、図示しない制御
装置へ異常発生信号を出力する。前記ＢＯ判定期間は取
込みピンチ毎にそのピッチで移動するように設ける。

但し、定数Ｋ　１＊　Ｋ２　＊　Ｋ　３夫々は測温する
鋳型位置に応じて、また定数に、は２つの２！１１１定
点の組合せに応じて異なる値を用いてもよい。

前記制御装置（図示せず）は異常発生信号を入力すると
、浸漬ノズル２の中途に設けたスライディングノズル部
７を油圧シリンダ８にて駆動して、浸漬ノズル２を一端
閉じると共に図示しないピンチロールの回転を停止する
。これについては浸漬ノズル２を僅かに開けた状態にす
ると共に引抜速度を相当低下させるようにしてもよい。

このように構成された予知装置による本発明方法を以下
に説明する。

まず、前記ｍ、ｎ及びＫｌ　＊　Ｋ２　＋　Ｋ３　、に
４を次のように定める。連続鋳造する鋼種が中炭素鋼又
は低炭素鋼である場合には、鋳型温度は第２図（横軸に
時間をとり縦軸に鋳型温度をとっている）に示す如く温
度変化に周期があり、その周期は約２０〜３０秒である
。なお、第２図は鋳型の上下方向に異なる３位置での鋳
型温度Ｔａ＋　Ｔｂ＋　Ｔｃについて示している。この
ためｎは３０秒間に測定された信号のうち高精度で予知
できる数、例えば０．５秒毎に記憶するとして約６０個
に定める。

また、凝固殻が破断した部分を測定する場合は、第３図
に示す如く鋳型温度がピーク値に達してから上昇直前の
元の温度に戻るまでの時間が５〜１５秒である。このた
め、ｍはこの５〜１５秒に相当する温度変化期間が予知
に必要な期間に含まれないようにするのが良く、５〜１
５秒に上記３０秒を加えた３５〜４５秒間に連続的に測
定された信号のうち高精度で予知できるピンチの数、例
えば０．５秒毎に記憶するとして７０〜９０個に定める
。

また、Ｋ、、に２．に３．に、の値については夫々鋳型
寸法、引抜速度等により異なるが、以下に説明する本発
明を行った結果に基づき、凝固殻破断が起こる臨界の温
度変化量、変化率に定める。

例えばに１は５〜１０、Ｋ２は２〜ｂ は５〜ｌＯ℃、Ｋ、は１．５〜ｂ 斯かる準備が終了すると、連続鋳造を開始し、その後引
抜を開始すると予知装置を作動させる。

測温素子１１．１２．１３にて各位置の鋳型温度Ｔが測
定されると、平均温度算出回路１６．２６．３６及び標
準偏差算出回路１７．２７．３７は鋳型温度Ｔ信号を記
憶し、記憶信号の数がｍ個となるまで演算を行わず、ま
た出力しない、そして、ｍ個目の信号が記憶されると、
そのうち記憶順位が若い方からｎ１１分の信号の平均温
度Ｔと標準偏差σを夫々算出し、出力する。

減算器１５．２５．３５はｍ個目に入力した鋳型温度Ｔ
と平均温度Ｔとの差（Ｔ−Ｔ）を求める。

また積、算器１Ｂ、　２８．３８は定数に１と標準偏差
σとの積（Ｋｌ　　・σ）を求める。

微分回路２０．３０．４０はＡ／Ｄ変換器１４からの鋳
型温度に関する信号を入力すると、（１）式に基づいて
時間変化率ｄＴ／ｄｔを算出し、これを比較器１９゜２
９、３９へ与える。

比較器１９．２９．３９は３１１の入力信号、つまりＴ
−〒＋に１　　・σ、　ｄＴ／ｄｔが上記（３１，（４
）、　（５１式を満足するか否かを各式毎に判定する。

次いで、ｍ＋１個目以降の信号が平均温度算出回路１６
等及び標準偏差算出回路１７等に記憶されると、前同様
にして繰り返す。

減算器４５．５５．６５は入力した２測定点の鋳型温度
差ΔＴを求める。また微分回路５０．６０．７０は減算
器４５．５５．６５から温度差に関する信号を入力する
と前記（２）式に基づいてｄΔＴ／ｄｔを算出し、これ
を比較器４９．５９．６９に与える。

このようにして信号処理を行っている間に、６個の比較
器において成るＢＯ判定期間に、（３１，（４ｔ。

＋５１．　＋６）各式を満足する時点がタイミング的に
異なってもすべて存在すると判定されると、該当する比
較器はブレークアウトと予知し、警報器４１にて警報を
発せしめると共に図示しない制御装置に異常発生信号を
出力する。

制御装置は前述の如くスライディングノズル部７及び図
示しないピッチロールを制御して一旦装入及び引抜を停
止する。

これにより、凝固殻が破断してその破断部から未凝固溶
鋼が漏出してもブレークアウトを未然に防止できる。

なお、本実施例ではブレークアウト予知の判定を前記（
３）式にて行っているが、本発明はこれに限らず下記（
７）式を用いてもよいことは勿論である。

（Ｔ−Ｔ）／σ≧に、　　　　　　　　　　　・・・（
７）また、本実施例では測温素子の設定個数を３個とし
たので、２測定地点の温度差の組合せは３通りであるが
、これに限らす測温素子の設定個数は２１Ｈ以上であれ
ば何個でもよい０例えばｎ個の測温素子を引抜方向に離
隔させて設けた場合には、ｎＣ２−％・ｎ（ｎ−１）通
りの組合せがある。

更に測温素子の設定位置は引抜方向に限らず、鋳型３の
幅方向または厚み方向に離隔させて測温素子を設けても
よい。但し、鋳型温度の引抜方向測定位置としては、凝
固殻破断を検出して操業条件を変更し、これによりブレ
ークアウトを未然に防止できる時間的に余裕のある位置
にするのが好ましい。

〔効果〕

第４図は、丸鋳片連続鋳造機の内径：　　１８７ｔａ。

長さ：　　９００ｍｍの鋳型銅板に、円周方向１２０°
ピツチの３方向で鋳型上端より２００．３００．４００
ｍの各位置に測温素子１１．１２．１３を内壁面から５
ｆｉの深さに埋設して、引抜速度２．０ｍ／分で本発明
を実施し、その間凝固殻が破断しなかった場合の約６分
間の結果をまとめた図であり、本発明の予知精度につい
て示したものである。図中（ａ）は引抜速度、（１））
は鋳型温度、（Ｃ１はＴａについての（Ｔ−Ｔ）　及び
（Ｔ−〒）／σ、＋ｄ＋は同じ（ＴａについてのｄＴ／
ｄｔの各推移を夫々示している。

ここでｄＴ／ｄｔにより判定する場合１．つまり従来方
法による場合にはしきい値の５℃／秒を６分間の間に８
回も超え、誤警報を発し、また、（Ｔ−Ｔ）により判定
する場合、つまり従来方法による場合にはしきい値の１
０℃を２回超えて誤警報を発した。これに対して本発明
による場合にはに１が５（℃）のときに誤警報を１回も
発することがなく、前述のパウダの不均一流入等が発生
してもこれに影響を受けずに凝固殻破断の検出、即ちブ
レークアウト予知が可能である。

前記（３）式の大小関係においてブレークアウトを予知
する場合であっても、例えば第５図に示すように場面変
動或いは引抜速度の変化によって鋳型温度が変化すると
きには、Ｔａ、　’ｒｂにおける（Ｔ−丁）／σの値が
夫々１０．３．７．７となり、何れもＫｌ　　（−５）
より大きくなって誤警報が出る。ところがこのような場
合でも前記（６）式における大小関係にて比較すれば、
警報を出力しない。

従って、鋳型内の場面変動、引抜速度の大きさ、パウダ
の不均一流入、鋳型と鋳片との接触面積変化等により鋳
型温度が変化してもそれに影響を受けずにブレークアウ
トを確実に予知できる。

第６図は本発明によりブレークアウトを予知した場合の
鋳型温度Ｔａ、　Ｔｂ、　Ｔｃを他の操業条件と共にま
とめた図であり、（ａ）は引抜速度と鋳型内湯面レベル
の推移、また（ｂ）は鋳型温度Ｔａ、　ｔｂ、　Ｔｃの
推移を示している。この場合には第４図の場合と予知精
度を変更して、具体的にはに１を７としてしきい値を高
くして実施しており、この場合もパウダの不均一流入等
があって鋳型温度が変化しても誤警報を発することがな
く、実際に凝固殻が破断して鋳型温度が変化したときに
のみ警報を発した。

この警報により一旦引抜速度を停止し、凝固殻が破断し
た部分を鋳型内で長時間冷却して凝固殻をより厚くして
、つまりブレークアウトが発生しない状態にして再び引
抜を開始した。

鋳造終了後、その部分を検査すると溶鋼の漏出部がみら
れ、ブレークアウトを精度よく予知できることを確認し
た。

また、ブレークアウトの警報を発した時間付近での鋳型
温度のピークの熱電対検出時間差と熱電対間の離隔距離
とから凝固殻破断部の降下速度を求めてみると引抜速度
２ｍ／分よりも遅く、１ｍＺ分である。この速度で破断
部が移動していくと仮定すると、ブレークアウトが発生
する約４２秒前にブレークアウトの予知がなされたこと
になり、より速い引抜速度３．５ｍ／分で連続鋳造する
場合にも約２４秒前にブレークアウトを予知でき、時間
的余裕をもって凝固殻破断に対処でき、ブレークアウト
を確実に防止できる。

また、本発明は測温素子を鋳型の上下方向に２個以上設
ける場合には、次のようにすると更に確実にブレークア
ウトを予知できる。

鋳型の上下方向に複数設けた温度素子夫々にて凝固殻破
断部が時間差をもって検出されるとき、その移行時間ｔ
Ｂ　（秒）は下記（８）式にて表わされることが一般に
知られている。

但し、Ｌ：上下方向に離隔した測温素子間距離ａ；定数
（０，５〜０．９） ｖｃ：引抜速度（ｍ／分） したがって、各測温素子からの信号を処理する各比較器
１９．２９．３９．４９．５９．６９の出側にタイマ機
能を有する演算器を設け、上側の測温素子に関する比較
器から凝固殻破断の検出信号（前記異常発生信号の出力
条件にて出力され、異常発生信号とは異なる信号）を入
力し、それからｔＢ秒程度経たのちにその直下の測温素
子に関する比較器から同様の凝固殻破断の検出信号を入
力するとブレークアウトと予知し、これにより警報を発
し、また制御装置へ異常発生信号を出力する。これによ
り、より確実にブレークアウトを予知できる。

以上詳述した如く本発明は、連続鋳造用鋳型の複数位置
の鋳型温度を測定し、その測定時点での鋳型温度及びそ
れ以前の所定期間での平均鋳型温度の鋳型温度差と前記
所定期間での鋳型温度の標準偏差にて補正したしきい値
との大小比較、鋳型温度変化率と所定の第２のしきい値
との大小比較、前記鋳型温度差と所定の第３のしきい値
との大小比較及び２点間の鋳型温度差の時間変化率と所
定の第４のしきい値との大小比較を行うので、鋳型内の
場面変動、引抜速度の大きさ、パウダの不均一流入、鋳
型と鋳片との接触面積変化等により鋳型温度が変化して
もそれに影響を受けずにブレークアウトを確実に予知で
き、信頼性の向上を図れ、また従来では誤警報により操
業条件を変更してこのために鋳片品質が低下していたの
を防止できる等優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施状態を示す模式図、第２図は鋳型
温度変化の周期の説明図、第３図は本発明の標準偏差、
平均温度を算出する期間の説明図、第４．　５．　６図
は本発明の詳細な説明図、第７゜８図は従来技術の問題
点の説明図である。 ３・・・鋳型　４・・・鋳片　１１．１２．１３・・・
測温素子１５、２５．３５．４５．５５．６５・・・減
算器　１６．２６．３６・・・平均温度算出回路　１７
．２７．３７・・・標準偏差算出回路　１８．２８．３
８・・・積算器　１９．２９．３９．４９．５９゜６９
・・・比較器　２０．３０．４０．５０．６０．７０・
・・微分回路４１・・・警報器 特　許　出願人　　住友金属工業株式会社代理人　弁理
士　　河　　野　　登　　人界　５　配 時　間　　　　　　　　本 蒸　２１２＋ ８９間 第　３　図 吟　ＦＩ！（分） 纂　６　目 第７１）　　　　　　　　算８０ ．１ ０　　　　　　＋　　　　　　２　　　　　３　　　　
　４　　　　　５吟　藺（分） Ｑ＋　　　　　　２　　　　　３４　　　　　５吟　ｔ
ｉｌｌ（分） ０　　　　　　　＋　　　　　　　２　　　　　　３　
　　　　　４　　　　　　５的　ｔｉｌｌ（’ｄ＞ 第　４　図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、連続鋳造用鋳型の複数の位置夫々で鋳型温度を測定
   し、その測定時点近傍での単位時間当たりの鋳型温度変
   化率と、測定時点より前の所定期間での鋳型温度の標準
   偏差及び平均温度とを各位置毎に算出し、前記測定時点
   での鋳型温度と算出した平均温度との差を求め、この鋳
   型温度差と標準偏差に比例する第１のしきい値との大小
   比較、前記鋳型温度変化率と所定の第２のしきい値との
   大小比較、前記鋳型温度差と所定の第３のしきい値との
   大小比較及び前記複数の位置の内の任意の２点間におけ
   る鋳型温度差の単位時間当たりの変化率と所定の第４の
   しきい値との大小比較を行うことによりブレークアウト
   を予知することを特徴とする連続鋳造におけるブレーク
   アウト予知方法。