JPS63153253A

JPS63153253A - 鉄系二次加工品用メツキ剤

Info

Publication number: JPS63153253A
Application number: JP29925986A
Authority: JP
Inventors: Atsuo Suehiro; 末広　篤夫; Norio Kogashiwa; 小柏　典夫
Original assignee: Kowa Kogyo Co Ltd; Daicel Chemical Industries Ltd
Current assignee: Daicel Corp; Kowa Kogyo Co Ltd
Priority date: 1986-12-15
Filing date: 1986-12-15
Publication date: 1988-06-25
Anticipated expiration: 2011-02-07
Also published as: JPH0811820B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（イ）産業上の利用分野この発明は、亜鉛−錫系のメッキ剤に関し、特に鉄系二
次加工品のメッキに有効に使用されるメッキ剤に関する
。

（ロ）従来の技術とその問題点従来から鉄鋼材料にメッキを庸しに＃食性・加工性・平
滑性・外観性等の性能を付与することは種々知られてい
る。

すなわら、鉄鋼材料の用途や付与すべき性能に応じ、電
気メツキ法や溶融メッキ法等の手段が適宜選択され、そ
れ、なりにメッキによる効果を得ている。

溶融メッキ法の従来の技術の中で、最もこの発明に近い
ものとして特公昭５２−１９５３１号がある。これはＺ
ｎ３〜９１％、３０９７〜３％からなるメッキ浴にｏ、
ｏｏｓ〜０．３％のＡ１を添加し、この浴で鋼板・棒・
パイプ等−次加工品にメッキを施す技術である。

しかし、この技術に開示されるメッキ浴組成では、鋼板
・鋼線等、非酸化性雰囲気での連続メッキの可能な、い
わゆる−次加工量の鉄鋼材料について適用可能なもので
あり、大気中で通常の７ラツクスを用いて行なう、形状
や表面が複雑な二次加工品の溶融メッキ法としては、工
業的に採用困難なものである。

これはこの発明の発明者らの研究によれば、アルミニウ
ムの添加量が高いため、メッキ浴表面のアルミニウム酸
化物の生成により濡れ不良が生じ、例えばボルトネジ部
のネジ底にネジ形状通りにメッキされず渡りかできると
いう不メッキが発生することによることが判明した。

このように、上記従来の技術では、鉄鋼材料（素材）へ
のメッキはできても、近年でのユーザーからの厳しい要
求に応じられなくなっている。

なかでも自動車業界においては、特に輸出車において足
まわり部品の耐塩害性が問題となり、ネジ類、プレス品
等について、より耐塩水性、メッキ後のネジ精度共に優
れた表面処理（メッキ）が求められている。

現在のところ耐塩水性、ネジ精度共に優れた表面処理と
してダクロタイズド処理という亜鉛−クロム酸の複合皮
膜処理があり、自動車業界においてもかなりの範囲で採
用されつつあるが、その皮膜が密着強度に乏しく、また
屋外耐候性も乏しいため、いまだに本採用には至ってい
ない。

一方電気メツキ業界においては、これらの要求に答える
ものとして、亜鉛−錫、亜鉛−ニッケル、亜鉛−鉄等の
合金メッキ法が開発され、性能的には一応の評価を受け
ているものの、電気的にｒ力ゲ」になる部分に不メツキ
部を生じるという電気メツキ法における致命的欠陥は避
けられず、また処理設備費が高いこと、メッキ浴管理が
困難なことからコストアップが避は難く、これもまた本
格採用を難しくしている。

また、水道業界においては、近年水質の悪化と共に、従
来より使用されている溶融亜鉛メッキパイプ、及び継手
の内面の防錆が問題となっている。

その一つは亜鉛の溶出による白濁水の発生であり、もう
一つは溶融亜鉛メッキにネジ精度がないため、メッキ後
、ネジ切り加工を施すので、ネジ部からの鉄鋼の溶出に
よる、いわゆる「赤水」の発生を生じることである。

更に、小物組立品、例えば建設用足場パイプクランプ継
手等のように組立てられた後、全体をメッキするものに
あっては、隙間までお互いがくっつかないよう、所定の
間隙を保ったままでメッキする必要があり、これらのも
のは、電気メツキ法では勿論、溶融メッキ法でも極めて
困難な製品であった。

このように従来の技術では優秀なメッキ性能を有し、な
おかつネジ精度等寸法精度が保持され、小物組立品等隙
間までメッキするという要求に応じられない問題点があ
った。

（ハ）問題点を解決するための手段と作用この発明はこ
れらの問題点を解消するため種々研究の結果、並鉛−錫
とからなるメッキ剤にアルミニウムをｏ、ｏｏｏｓ〜０
．００４％添加した浴で、鉄系二次加工品を溶融メッキ
することで膜厚精度の優れた＾耐食性で美しいメッキか
できることを見出してなされたものである。具体的には
２〜８９％の亜鉛と９８〜１１％の錫とからなるメッキ
剤のｌ！吊に対して、ｏ、ｏｏｏｓ〜０．００４％のア
ルミニウムを添加してなることを特徴とする鉄系二次加
工品用メッキ剤である。

ここで重要なことは、この発明のメッキ剤は単なる鉄鋼
材料を対象としているのではなく、鉄系二次加工品を対
象としていることである。

この発明でいう鉄系゛二次加工品とは、鉄を生成分とす
る材料から作られた一次成形品、成形棒、成形管、押出
品等を分離し、必要な処理を行って最終的な形態になっ
たものをいう。例えばボルト、ナツト、管継手、クラン
プ等表面形状が単なる平面ではなく曲り部があるもの、
複雑な形状のもの、組物などが挙げられる。

この発明のメッキ剤は、かかる鉄系二次加工品に使用す
ることを意図したもので、メッキ後加工することを前提
として考えられたものとは異なる。

従って、所謂−次加工量に所定のメッキ効果を°与えて
も、それが加工されるとキスが付ぎ、複雑な曲げ加工に
より密着性が損われたりするが、この発明のメッキ剤で
はかかる問題が生じない。加つるに、この発明のメッキ
剤を用いると複雑な形状に合わせた均一で美しいメッキ
が得られるし、狭い隙間といえどもその隙間を保った状
態で両側に所定のメッキを施すことができる。

この発明によるメッキ剤は、従来の溶融亜鉛メッキ法な
どと同様に前処理後大気中で７ラツクスをもちいて行な
ういわゆる「どぶ漬け」沫で適用できる。

そして、この発明のメッキ剤の組成は、亜鉛の２〜８９
％に対して錫を１１〜９８％で、アルミニウムの添加量
は亜鉛−錫の総日に対して０．０００５〜０．００４％
、好ましくは０．００１〜０．００４％である〈％は縮
量％を指す。以下同じ）。

このアルミニウムの添加量は、重要であり、０．０００
２％位でも一応メツキはできるが外観が悪くなり、０．
００４％より多くなると浴液が「ネト付く」感じとなり
、狭い隙間にｒさらり」と浴液がまわらなくなり、メッ
キ面同志がくっつき易くなる。

この発明のメッキ剤の使用の温度、時間等は、通常の溶
融メッキ法のそれが利用できる。メッキ厚みも対象の形
状や使用される環境等により調整され、それぞれの形状
、メッキ厚で有効な性能を達することができる。

次にこの発明を実施例を用いて説明するが、これによっ
て限定されるものではない。

（以下余白、次頁に続く）実施例１８０９２％ｚｎ　　　　　　　８％Ａ　Ｉ　　　　　　　０．００３％からなる合金メッキ剤を用いて、ＭｌｏＸＳＯｌｌｌｌ
のボルトを７ラツクス（塩化亜鉛−塩化アンモニウム系
スラックス）に浸漬後、２１０℃で１分間上記のメッキ
剤からなる浴に浸漬の後、たれ切り、水冷することによ
り、付！ＩＩｆ１７６ｏ４の均一で美しいメッキ品が得
られ、ナツトのカン合も良好であった。

この製品について、塩水噴霧試験をおこなったところ、
８００ＦＲ間経過後も赤サビは発生しなかった。

比較例１Ｓｎ　　　　　　９２％ｚｎ　　　　　　８％Ａ　Ｉ　　　　　　　Ｏ，０１％からなる合金メッキ剤を用いて、Ｍ１０×５０１１ＩＩ
Ｉのボルトを同様にメッキしたところ、不メッキを生じ
た。

比較例２同様のボルトに溶融亜鉛メッキを施したところ、付着＠
　２５５Ｑ４のメッキが得られ、ナツトが全くカン合し
なかった。

この製品について、塩水噴霧試験をおこなったところ、
２４０時間で赤サビを発生した。

実施例２Ｓｎ　　　　　　６０％７０４０％ＡＩ　　　　　　　０．００３％からなる合金メッキ剤を用いて、１／２インチのマリア
プルソケットを７ラツクス〈塩化亜鉛−塩化アンモニウ
ム系フラックス）に浸漬後、３８０℃で１分間上記メッ
キ剤の浴に浸漬の後、たれ切り、水冷することにより、
付着１１０５ａＪの均一で美しいメッキ品が得られた。

この製品について塩水噴霧試験を行ったところ、５００
時間経過後も赤サビは発生しなかった。

比較例３３ｎ　　　　　　６０％Ｚｎ　　　　　　４０％Ａ　Ｉ　　　　　　　０．０２％かうなる合金メッキ剤を用いて、１／２インチのマリア
ブルソケットを同様にメッキしたところ、不メッキを生
じた。

比較例４Ｓｎ　　　　　　１０％７−ｎ　　　　　　９Ｇ％Ａ　Ｉ　　　　　　　０．００３％からなる合金メッキ剤を用いて、１／２インチのマリア
ブルソケットを同様にメッキしたところ、付ＩＩｍ　３
８０ｇ、Ｑのメッキ品が得られ、この製品について塩水
噴霧試験をおこなったところ３６０時間で赤サビを発生
した。

実施例３Ｓｎ　　　　　　６０％Ｚｎ　　　　　　４０％Ａ　ｌ　　　　　　　Ｇ、００４％からなる合金メッキ剤を用いて、Ｍ６の自動車用事ネジ
をフラックス（塩化亜鉛−塩化アンモニウム系フラック
ス）に浸漬後、４００℃で１分間メッキを行い、たれ切
り、水冷づることにより、付着１８５ｕ４の均一で美し
いメッキ品が得られ、ナツトのカン合も良好であった。

この製品について、塩水噴霧試験を行ったところ、８０
０時間経過後も赤サビは、発生しなかった。

比較例５同様の小ネジに溶融亜鉛メッキを施したところ、付＠　
Ｉ　４５０Ｑ４のメッキ品が得られ、ネジは全くカン合
しなかった。

この製品について塩水噴霧試験をおこなったところ、２
４０時間で赤サビを発した。

実施例４Ｓｎ　　　　　　９４％ｚｎ　　　　　　　６％Ａ　ｌ　　　　　　　Ｏ，０００５％からなる合金メッキ剤を用いて、Ｍ６の自動車用事ネジ
を７ラツクス（塩化亜鉛−塩化アンモニウム系スラック
ス）に浸漬後、３００℃で１分間メッキを行い、たれ切
り、水冷することにより、付着ｆｌ１６２Ｑ　４の均一
で美しいメッキ品が得られ、ナツトのカン合も良好であ
った。

この製品について、塩水噴霧試験を行ったところ、５０
０時＠経過後も赤サビは、発生しなかった。

（ニ）発明の効果これらの実施例及び比較例から、明確なように、この発
明の方法によりメッキを行ったものは、平滑性・外観の
優秀性はもちろん、耐塩水５００時間以上の耐触性及び
均一な膜厚（２０μ以下又は１５００４以下）精度が格
段に優れている。

Claims

【特許請求の範囲】

１．２〜８９％の亜鉛と９８〜１１％の錫とからなるメ
ッキ剤の総量に対して、０．０００５〜０．００４％の
アルミニウムを添加してなることを特徴とする鉄系二次
加工品用メッキ剤。