JPS63112425A - 高純度含水酸化鉄の製造方法 - Google Patents
高純度含水酸化鉄の製造方法Info
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- JPS63112425A JPS63112425A JP25873686A JP25873686A JPS63112425A JP S63112425 A JPS63112425 A JP S63112425A JP 25873686 A JP25873686 A JP 25873686A JP 25873686 A JP25873686 A JP 25873686A JP S63112425 A JPS63112425 A JP S63112425A
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Landscapes
- Compounds Of Iron (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、泪材すなわちn板や型、棒、線材などを塩酸
による酸洗を行った際に生じる塩酸酸洗廃液(以下「酸
洗廃液」という)から、フェライト用酸化鉄等の原料と
なる含水酸化鉄を製造する方法に関する。
による酸洗を行った際に生じる塩酸酸洗廃液(以下「酸
洗廃液」という)から、フェライト用酸化鉄等の原料と
なる含水酸化鉄を製造する方法に関する。
酸洗廃液から酸化鉄を製造する方法には、(a)焙焼法
と(b)中和法があるが、従来は、酸化鉄の製造と共に
塩酸を回収できるという長所のある焙焼法が一般に行わ
れて来た。しかし焙焼法では600〜800℃の火炎中
に酸洗廃液を投入し熱分解するため得られる酸化鉄は粒
度にバラツキがあり、またフェライト用酸化鉄として使
用した場合、反応性が低(、さらにHCIガスや酸化鉄
が気相中に拡散することにより公害が発生しやすいとい
う欠点があった。これに対し、中和法では、含水酸化鉄
を酸洗廃液中から析出させるものであるから上記の欠点
がなく有利である。
と(b)中和法があるが、従来は、酸化鉄の製造と共に
塩酸を回収できるという長所のある焙焼法が一般に行わ
れて来た。しかし焙焼法では600〜800℃の火炎中
に酸洗廃液を投入し熱分解するため得られる酸化鉄は粒
度にバラツキがあり、またフェライト用酸化鉄として使
用した場合、反応性が低(、さらにHCIガスや酸化鉄
が気相中に拡散することにより公害が発生しやすいとい
う欠点があった。これに対し、中和法では、含水酸化鉄
を酸洗廃液中から析出させるものであるから上記の欠点
がなく有利である。
中和法では、例えば特公昭49−21040号に記載さ
れている如く、原液に酸素ガスとアルカリ剤を加えるこ
とにより収率よく含水酸化鉄を製造するものである。ア
ルカリ剤は第1鉄イオンの酸化や遊離塩酸の中和を効率
よく行う為に必要不可欠なものであり、その添加量は少
なくとも遊離塩酸の中和等をするに必要な化学量論量で
なければならない。
れている如く、原液に酸素ガスとアルカリ剤を加えるこ
とにより収率よく含水酸化鉄を製造するものである。ア
ルカリ剤は第1鉄イオンの酸化や遊離塩酸の中和を効率
よく行う為に必要不可欠なものであり、その添加量は少
なくとも遊離塩酸の中和等をするに必要な化学量論量で
なければならない。
ところで、アルカリ剤としては、ナトリウム塩、アンモ
ニウム塩等があるが、NaまたはNH3からなるものは
高価であるのに対し、カルシウム塩は安価であるから、
フェライト用酸化鉄などの製造には、工業的にはカルシ
ウム塩のみが使用可能である。なお、ここで言うカルシ
ウム塩は工業的に用いられるカルシウム塩で□あり、第
1表に示す如き組成を有する。ただし第1表ではCaO
を100とした。
ニウム塩等があるが、NaまたはNH3からなるものは
高価であるのに対し、カルシウム塩は安価であるから、
フェライト用酸化鉄などの製造には、工業的にはカルシ
ウム塩のみが使用可能である。なお、ここで言うカルシ
ウム塩は工業的に用いられるカルシウム塩で□あり、第
1表に示す如き組成を有する。ただし第1表ではCaO
を100とした。
第1表(単位二%)
中和法により製造した含水酸化鉄は、従来、そのまま焼
成してフェライトの製造等に供する酸化鉄を製造してい
た。
成してフェライトの製造等に供する酸化鉄を製造してい
た。
一般に酸洗廃液には、i″3材に含まれるSt、Aβ。
Mn等が溶解しており、しかも中和法ではアルカリ剤と
して第1表の組成を有するカルシウム塩を使用している
のでこれら元素が不純物として含水酸化鉄に含まれ、従
ってフェライト用酸化鉄にも含有されることになる。一
方、フェライト用酸化鉄としては、第2表に示す規格が
ある。
して第1表の組成を有するカルシウム塩を使用している
のでこれら元素が不純物として含水酸化鉄に含まれ、従
ってフェライト用酸化鉄にも含有されることになる。一
方、フェライト用酸化鉄としては、第2表に示す規格が
ある。
第2表(単位二%)
しかしながら、5i02. Cab、 MgO等につい
ては一般に0.1%以下であればフェライト用酸化鉄と
して使用可能である。
ては一般に0.1%以下であればフェライト用酸化鉄と
して使用可能である。
ところで焙焼法で製造した酸化鉄はアリカリ剤を使用し
ないので第3表に示す組成を有しており、フェライト用
酸化鉄として使用できる。
ないので第3表に示す組成を有しており、フェライト用
酸化鉄として使用できる。
第3表(単位:%)
これに対し、中和法により含水酸化鉄を製造する場合は
アルカリ剤として使用するカルシウム及びその中に含ま
れるマグネシウムが比較的多量に含水酸化鉄に混入する
ので、製品としてのフェライト用酸化鉄に0.1χを超
えて含有されることになり、このままではフェライト用
酸化鉄として使用できない。そこで本発明の主たる目的
は、不純物の少い酸化鉄を製造する方法を提供すること
にある。
アルカリ剤として使用するカルシウム及びその中に含ま
れるマグネシウムが比較的多量に含水酸化鉄に混入する
ので、製品としてのフェライト用酸化鉄に0.1χを超
えて含有されることになり、このままではフェライト用
酸化鉄として使用できない。そこで本発明の主たる目的
は、不純物の少い酸化鉄を製造する方法を提供すること
にある。
c問題点を解決するための手段〕
上記従来の問題点を解決するための本第1発明は、第1
鉄塩を含む酸性廃液を、アルカリ剤としてカルシウム塩
を用いる中和法により処理して得られる含水酸化鉄をp
H3〜5.5の水溶液で洗浄することを特徴とするもの
である。
鉄塩を含む酸性廃液を、アルカリ剤としてカルシウム塩
を用いる中和法により処理して得られる含水酸化鉄をp
H3〜5.5の水溶液で洗浄することを特徴とするもの
である。
また、第2発明は、第1鉄塩を含む酸性廃液を、アルカ
リ剤としてカルシウム塩を用いる中和法によって処理す
る際にpHを6〜7に維持しながら含水酸化鉄を生成さ
せ、次いで得られた含水酸化鉄を、pHが3〜5.5の
水溶液で洗浄することを特徴とするものである。
リ剤としてカルシウム塩を用いる中和法によって処理す
る際にpHを6〜7に維持しながら含水酸化鉄を生成さ
せ、次いで得られた含水酸化鉄を、pHが3〜5.5の
水溶液で洗浄することを特徴とするものである。
本発明者らは、中和法を用いた場合の含水酸化鉄におけ
るカルシウムの状態について検討するため、酸洗廃液か
ら、一般的な種循環中和・酸化装置により、消石灰をア
ルカリ剤として使用して含水酸化鉄を製造し、その含水
酸化鉄について解析を行った。
るカルシウムの状態について検討するため、酸洗廃液か
ら、一般的な種循環中和・酸化装置により、消石灰をア
ルカリ剤として使用して含水酸化鉄を製造し、その含水
酸化鉄について解析を行った。
その結果、使用したカルシウムの一部が含水酸化鉄中に
混入しており、しかもその存在形態は大部分が含水酸化
鉄粒子間にCa (OH) zとして存在していること
が判明した。
混入しており、しかもその存在形態は大部分が含水酸化
鉄粒子間にCa (OH) zとして存在していること
が判明した。
これは、水溶液へのカルシウムの溶解度が極めて小さい
ため一部の消石灰はイオンに解離せず未反応のまま=、
濁状態で反応系に存在し、この未反応のCa (OR
) zが含水酸化鉄粒子間に混在するに至るためと考え
られる。
ため一部の消石灰はイオンに解離せず未反応のまま=、
濁状態で反応系に存在し、この未反応のCa (OR
) zが含水酸化鉄粒子間に混在するに至るためと考え
られる。
そこで、含水酸化鉄中のCa (OH) zの除去には
酸洗が有効であろうとの予想の下に、各種pHの洗浄液
で含水酸化鉄を洗浄し、その洗浄後の含水酸化鉄の性状
を調べた。結果は第2図の通りであった。
酸洗が有効であろうとの予想の下に、各種pHの洗浄液
で含水酸化鉄を洗浄し、その洗浄後の含水酸化鉄の性状
を調べた。結果は第2図の通りであった。
この結果から、得られる含水酸化鉄が、洗浄後のpHが
5.5以下であるとCaO分が0.1X以下となる一方
で、含水酸化鉄回収率は洗浄液のpHが3未満では低い
ことが判明した。したがって本発明に従って、pH3〜
5.5の洗浄液で洗浄すると、CaO分を実用上十分な
値以下まで低減でき、かつ回収率が高くなる。
5.5以下であるとCaO分が0.1X以下となる一方
で、含水酸化鉄回収率は洗浄液のpHが3未満では低い
ことが判明した。したがって本発明に従って、pH3〜
5.5の洗浄液で洗浄すると、CaO分を実用上十分な
値以下まで低減でき、かつ回収率が高くなる。
また、第2図からも明らかなように、MgO分は洗浄後
のpHに関係なく 0.3χ程度で一定しており、この
値では製品の品質として満足できない場合がある。
のpHに関係なく 0.3χ程度で一定しており、この
値では製品の品質として満足できない場合がある。
この場合には、第2発明に従って、酸洗廃液をカルシウ
ム塩で中和する際QねスラリーのpHを6・〜7とする
と、第3図に示すように、カルシウム塩由来のFIgo
を実用上十分な0.1%以下まで低減できる。
ム塩で中和する際QねスラリーのpHを6・〜7とする
と、第3図に示すように、カルシウム塩由来のFIgo
を実用上十分な0.1%以下まで低減できる。
さらに第1発明にしたがってこの含水酸化鉄をpH3〜
5.5の水溶液で洗浄するとCaOも実用上十分な0.
1z以下まで低減できる。
5.5の水溶液で洗浄するとCaOも実用上十分な0.
1z以下まで低減できる。
以下本発明をさらに具体的に説明する。
まず、第1図によって、本発明の詳細な説明し、次いで
各要素およびその相互関係を説明する。
各要素およびその相互関係を説明する。
第1図において、まず本発明による処理の対象である酸
洗廃液Iを反応槽4に薄く。反対槽4にはその上部より
アルカリ剤としてのカルシウム塩2を添加するとともに
、下部より空気又は酸素ガス3を吹き込み十分反応させ
る。このときの反応槽4内のスラリーのpHは6〜7に
維持する。このpHは9反応槽4の内部で測定する。ま
た、pHの計測には一般的なpHセンサーを用いること
ができる。次にこの反応により生成した含水酸化鉄を沈
降・分^11槽5に導き、十分沈降させた後、処理水6
は上部より糸外に排出すると共に、得られる含水酸化鉄
スラッジの一部を上記反応槽4に返送し、残部は混合槽
7に遍く。混合槽7には、その上部より駿8を注入し、
混合攪拌して含水酸化鉄を十分酸洗する。
洗廃液Iを反応槽4に薄く。反対槽4にはその上部より
アルカリ剤としてのカルシウム塩2を添加するとともに
、下部より空気又は酸素ガス3を吹き込み十分反応させ
る。このときの反応槽4内のスラリーのpHは6〜7に
維持する。このpHは9反応槽4の内部で測定する。ま
た、pHの計測には一般的なpHセンサーを用いること
ができる。次にこの反応により生成した含水酸化鉄を沈
降・分^11槽5に導き、十分沈降させた後、処理水6
は上部より糸外に排出すると共に、得られる含水酸化鉄
スラッジの一部を上記反応槽4に返送し、残部は混合槽
7に遍く。混合槽7には、その上部より駿8を注入し、
混合攪拌して含水酸化鉄を十分酸洗する。
次いで、酸洗後の含水酸化鉄を混合槽7より排出し、こ
れに水9を加えたものを固液分離槽10に薄く。
れに水9を加えたものを固液分離槽10に薄く。
固液分離槽10において、上部より処理水11を系外に
排出すると共に、下部より製品としての含水酸化鉄12
を得る。
排出すると共に、下部より製品としての含水酸化鉄12
を得る。
ところで、本発明においては、製品としての含水酸化鉄
としては、不純物、特にCaOが0.1%以下であるこ
とが望まれるため、これを達成するに、含水酸化鉄をp
H3〜5.5の洗浄液で洗浄する。これは、第2図のよ
うに、pHが3以下では含水酸化鉄の再溶解が著しくな
り、酸化鉄の回収率が低下するためと、酸の添加量の増
大に伴なうコストの増大を抑えるためである。ここで回
収率とは〔(洗浄後の含水酸化鉄の乾燥重量)/(洗浄
前の含水酸化鉄の乾燥重量)〕×100によって定義す
る。他方、pHが5.5を超えるとCaOが0.1χを
超えることになり、フェライト用酸化鉄として使用でき
ないからである。この場合、より好ましくはp)lが4
〜5である。洗浄のために、HCR、HgSO4等を適
宜用いることができるが、塩酸が最も効果的である。
としては、不純物、特にCaOが0.1%以下であるこ
とが望まれるため、これを達成するに、含水酸化鉄をp
H3〜5.5の洗浄液で洗浄する。これは、第2図のよ
うに、pHが3以下では含水酸化鉄の再溶解が著しくな
り、酸化鉄の回収率が低下するためと、酸の添加量の増
大に伴なうコストの増大を抑えるためである。ここで回
収率とは〔(洗浄後の含水酸化鉄の乾燥重量)/(洗浄
前の含水酸化鉄の乾燥重量)〕×100によって定義す
る。他方、pHが5.5を超えるとCaOが0.1χを
超えることになり、フェライト用酸化鉄として使用でき
ないからである。この場合、より好ましくはp)lが4
〜5である。洗浄のために、HCR、HgSO4等を適
宜用いることができるが、塩酸が最も効果的である。
一方で、第2図のように、カルシウム塩に元来含まれて
いるMgOは酸洗によって全く低減しない。この原因は
、明確ではないが水溶液中のMgの溶解度がCaの10
分の1程度で極めて小さいことおよびMgは含水酸化鉄
粒子内に存在するためであると考えられる。
いるMgOは酸洗によって全く低減しない。この原因は
、明確ではないが水溶液中のMgの溶解度がCaの10
分の1程度で極めて小さいことおよびMgは含水酸化鉄
粒子内に存在するためであると考えられる。
そこで、このMgO分を目標とするO、 IX以下まで
低減するには、反応槽4内のスラリーのpHを6〜7に
維持することが望まれる。なお、含水酸化鉄に混入する
4gの量は、アルカリ剤、酸洗廃液および用水中のMg
の蛍に無関係で、ρL1のみによって決定される。
低減するには、反応槽4内のスラリーのpHを6〜7に
維持することが望まれる。なお、含水酸化鉄に混入する
4gの量は、アルカリ剤、酸洗廃液および用水中のMg
の蛍に無関係で、ρL1のみによって決定される。
この場合、第3図のような傾向があり、したがってpl
+6未満では、第1鉄イオンFe”?5度が急に高くな
り、含水酸化鉄の歩留が低下するばかりでなく、含水酸
化鉄中に第1鉄が混入するため再酸化が必要となる。ま
た、pl!7を超えると含水酸化鉄中のf’1goが0
.1χを超える。したがって、スラリーのpHを6〜7
、好ましくは6.5付近に保って運転することにより、
第1鉄が残留しない条件で、マグネシウム含量が著しく
低い含水酸化鉄を製造できる。
+6未満では、第1鉄イオンFe”?5度が急に高くな
り、含水酸化鉄の歩留が低下するばかりでなく、含水酸
化鉄中に第1鉄が混入するため再酸化が必要となる。ま
た、pl!7を超えると含水酸化鉄中のf’1goが0
.1χを超える。したがって、スラリーのpHを6〜7
、好ましくは6.5付近に保って運転することにより、
第1鉄が残留しない条件で、マグネシウム含量が著しく
低い含水酸化鉄を製造できる。
次に本発明を実施例に基づき説明する。
(実 施 例1)
中和法により、鋼材の塩酸酸洗廃液に、アルカリ剤とし
て消石灰を加え、反応槽のpH=8の条件で含水酸化鉄
を造った。得られた含水酸化鉄におけるCaはCaO/
FezO:+でlχであった。この含水酸化鉄スラ・7
ジを第1図の混合槽7に入れ、これにpH4の塩酸酸性
液8を添加し、15分間撹拌混合することにより洗浄を
行った。洗浄後、含水酸化鉄スラッジを混合槽7から排
出し、水9を加え、固液分離槽10で水洗・固液分離を
行って含水酸化鉄を精製した。この含水酸化鉄中のCa
はCaO/FezO3で0.08χであった。
て消石灰を加え、反応槽のpH=8の条件で含水酸化鉄
を造った。得られた含水酸化鉄におけるCaはCaO/
FezO:+でlχであった。この含水酸化鉄スラ・7
ジを第1図の混合槽7に入れ、これにpH4の塩酸酸性
液8を添加し、15分間撹拌混合することにより洗浄を
行った。洗浄後、含水酸化鉄スラッジを混合槽7から排
出し、水9を加え、固液分離槽10で水洗・固液分離を
行って含水酸化鉄を精製した。この含水酸化鉄中のCa
はCaO/FezO3で0.08χであった。
従って、Ca0ffiが0.1″A以下であるから、十
分フェライト用酸化鉄として使用できる。
分フェライト用酸化鉄として使用できる。
(比 較 例)
実施例1と同じ方法で造った含水酸化鉄スラッジを、第
1図における混合槽7でpH7の水で洗浄後、固液分離
槽10へ導き、実施例1と同一条件で水洗・固液分離を
行った。その結果、得られた含水酸化鉄中のCaはCa
O/Fe2O,で0.8Xであった。
1図における混合槽7でpH7の水で洗浄後、固液分離
槽10へ導き、実施例1と同一条件で水洗・固液分離を
行った。その結果、得られた含水酸化鉄中のCaはCa
O/Fe2O,で0.8Xであった。
このように、本発明に係る酸洗工程を省くと、CaOの
含有量が0.1χをはるかに超えてしまい、フェライト
用酸化鉄として使用できない。
含有量が0.1χをはるかに超えてしまい、フェライト
用酸化鉄として使用できない。
(実 施 例2)
第1図の種循環中和法によって、鋼材の塩酸酸性廃液に
アルカリ剤として消石灰を添加し、反応槽のpH=7の
条件で含水酸化鉄を造った。この含水酸化鉄中のCaは
(:aQ/Fe、03で0.9χであった。
アルカリ剤として消石灰を添加し、反応槽のpH=7の
条件で含水酸化鉄を造った。この含水酸化鉄中のCaは
(:aQ/Fe、03で0.9χであった。
この含水酸化鉄を第1図の混合槽7に辱き、pH=5の
塩酸酸性液8で20分間酸洗を行った後、水9を加えな
がら、固液分離槽10で30分間水洗した。脱水乾燥後
の含水酸化鉄中のCaはCaO/Fe2Ozで0.07
%であった。
塩酸酸性液8で20分間酸洗を行った後、水9を加えな
がら、固液分離槽10で30分間水洗した。脱水乾燥後
の含水酸化鉄中のCaはCaO/Fe2Ozで0.07
%であった。
(実 施 例3)
酸洗廃液を公知の方法で5iOzを除去して、5i02
/FezO=で0.03χとした液を、第1図の反応槽
4に4き、アルカリ剤として第1表に示す生石灰を用い
反応槽4内のpHを6〜7に維持しつつ含水酸化鉄を製
造した。この含水酸化鉄を第1図の混合槽7に入れこれ
にPH4の塩酸酸性液8を添加し、15分間攪拌混合す
ることにより洗浄を行った。洗浄後含水酸化鉄を混合槽
7から排出し水9を加え固液分離槽11で水洗固液分離
を行って含水酸化鉄を精製した。この含水酸化鉄を50
0°Cで焼成して得た酸化鉄の分析値を第4表に示す。
/FezO=で0.03χとした液を、第1図の反応槽
4に4き、アルカリ剤として第1表に示す生石灰を用い
反応槽4内のpHを6〜7に維持しつつ含水酸化鉄を製
造した。この含水酸化鉄を第1図の混合槽7に入れこれ
にPH4の塩酸酸性液8を添加し、15分間攪拌混合す
ることにより洗浄を行った。洗浄後含水酸化鉄を混合槽
7から排出し水9を加え固液分離槽11で水洗固液分離
を行って含水酸化鉄を精製した。この含水酸化鉄を50
0°Cで焼成して得た酸化鉄の分析値を第4表に示す。
なお、第4表には比較例としてスラリーのp)(が5.
5と7.5の場合も示した。
5と7.5の場合も示した。
第4表
第4表により、反応槽j内のスラリーのp++を6〜7
に維持しつつ含水酸化鉄を製造すれば、焼成後の酸化鉄
はl=1gO含量が0.1%以下となり、フェライト用
酸化鉄として使用できる。
に維持しつつ含水酸化鉄を製造すれば、焼成後の酸化鉄
はl=1gO含量が0.1%以下となり、フェライト用
酸化鉄として使用できる。
以上の通り、本発明においては、不純物である、カルシ
ウム及びマグネシウム含量の著しく低下した高純度の含
水酸化鉄を工業的有利に得ることができ、しかもこの含
水酸化鉄を原料として高品位のフェライト用酸化鉄を製
造できる。
ウム及びマグネシウム含量の著しく低下した高純度の含
水酸化鉄を工業的有利に得ることができ、しかもこの含
水酸化鉄を原料として高品位のフェライト用酸化鉄を製
造できる。
第1図は本発明を実施するための一具体例としての装置
を示す図、第2図は洗浄液のpHと酸化鉄含有不純物量
及び酸化鉄回収率の関係を示す図、第3図はスラリーの
pHとスラリー中の第1鉄(Fe” )及び酸化鉄中の
MgO含量との関係を示す図である。 1・・・塩酸酸洗廃液、2・・・アルカリ剤(カルシウ
ム塩)、3・・・空気又は酸素ガス、4・・・反応槽、
5・・・沈降・分離槽、6・・・処理水、7・・・混合
槽、8・・・酸、9・・・水、10・・・水洗・固液分
離槽、1工・・・処理水、12・・・含水酸化鉄(製品
)。 第2図 漫;を液のPI−1 第3図 スラリーのPH
を示す図、第2図は洗浄液のpHと酸化鉄含有不純物量
及び酸化鉄回収率の関係を示す図、第3図はスラリーの
pHとスラリー中の第1鉄(Fe” )及び酸化鉄中の
MgO含量との関係を示す図である。 1・・・塩酸酸洗廃液、2・・・アルカリ剤(カルシウ
ム塩)、3・・・空気又は酸素ガス、4・・・反応槽、
5・・・沈降・分離槽、6・・・処理水、7・・・混合
槽、8・・・酸、9・・・水、10・・・水洗・固液分
離槽、1工・・・処理水、12・・・含水酸化鉄(製品
)。 第2図 漫;を液のPI−1 第3図 スラリーのPH
Claims (2)
- (1)第1鉄塩を含む酸性廃液を、アルカリ剤としてカ
ルシウム塩を用いる中和法により処理して得られる含水
酸化鉄をpH3〜5.5の水溶液で洗浄することを特徴
とする、高純度含水酸化鉄の製造方法。 - (2)第1鉄塩を含む酸性廃液を、アルカリ剤としてカ
ルシウム塩を用いる中和法により処理する際に、pHを
6〜7に維持しながら含水酸化鉄を生成させ次いで得ら
れた含水酸化鉄を、pHが3〜5.5の水溶液で洗浄す
ることを特徴とする、高純度含水酸化鉄の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP25873686A JPS63112425A (ja) | 1986-10-30 | 1986-10-30 | 高純度含水酸化鉄の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP25873686A JPS63112425A (ja) | 1986-10-30 | 1986-10-30 | 高純度含水酸化鉄の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63112425A true JPS63112425A (ja) | 1988-05-17 |
Family
ID=17324369
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP25873686A Pending JPS63112425A (ja) | 1986-10-30 | 1986-10-30 | 高純度含水酸化鉄の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS63112425A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH01294538A (ja) * | 1988-05-23 | 1989-11-28 | Kemiraito Kogyo Kk | フェライト用の酸化鉄 |
US5250275A (en) * | 1990-12-13 | 1993-10-05 | Sollac | Process for separating silicon compounds contained in a hydrochloric bath used for pickling |
US5401485A (en) * | 1994-03-15 | 1995-03-28 | Shell Oil Company | Reduction of residual chloride in iron oxides |
WO2008094841A1 (en) * | 2007-01-30 | 2008-08-07 | Shell Oil Company | A dehydrogenation catalyst, process for preparation, and a method of use thereof |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5429431A (en) * | 1977-08-04 | 1979-03-05 | Mitsuharu Yamaguchi | Body to be placed |
JPS61186224A (ja) * | 1985-02-12 | 1986-08-19 | Toyo Soda Mfg Co Ltd | 針状ゲ−タイト及びその製造法 |
-
1986
- 1986-10-30 JP JP25873686A patent/JPS63112425A/ja active Pending
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5429431A (en) * | 1977-08-04 | 1979-03-05 | Mitsuharu Yamaguchi | Body to be placed |
JPS61186224A (ja) * | 1985-02-12 | 1986-08-19 | Toyo Soda Mfg Co Ltd | 針状ゲ−タイト及びその製造法 |
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JPH01294538A (ja) * | 1988-05-23 | 1989-11-28 | Kemiraito Kogyo Kk | フェライト用の酸化鉄 |
US5250275A (en) * | 1990-12-13 | 1993-10-05 | Sollac | Process for separating silicon compounds contained in a hydrochloric bath used for pickling |
US5401485A (en) * | 1994-03-15 | 1995-03-28 | Shell Oil Company | Reduction of residual chloride in iron oxides |
WO2008094841A1 (en) * | 2007-01-30 | 2008-08-07 | Shell Oil Company | A dehydrogenation catalyst, process for preparation, and a method of use thereof |
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