JPS6297724A - 位置決め用凹凸形状の成形方法 - Google Patents
位置決め用凹凸形状の成形方法Info
- Publication number
- JPS6297724A JPS6297724A JP60238507A JP23850785A JPS6297724A JP S6297724 A JPS6297724 A JP S6297724A JP 60238507 A JP60238507 A JP 60238507A JP 23850785 A JP23850785 A JP 23850785A JP S6297724 A JPS6297724 A JP S6297724A
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- Japan
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- recess
- punch
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- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は、金属板等の板材に、位置精度のよい位置決め
用凹凸形状を成形する方法に関するものである。
用凹凸形状を成形する方法に関するものである。
(従来の技術)
従来、金属板等の板材同士を所定の位置関係にてずれな
いように、すなわち位置精度よ(重ね合わせるために、
これらの板材に位置決め用凹凸形状を塑性加工により形
成している。
いように、すなわち位置精度よ(重ね合わせるために、
これらの板材に位置決め用凹凸形状を塑性加工により形
成している。
すなわち、第2図に示すように、板材1の上面側に設け
られた凹部2に、板材3の下面側に設けられた凸部4を
嵌合することにより、板材1と板材3とがずれないよう
に重ね合わせている。このとき、板材1の凹部2の内径
d、と板材3の凸部4の外径毎とをほぼ等しくすると、
板材1と板材3とが位置精度よく重ね合わされ、図中に
矢印Aで示す方向のズレを生じない。
られた凹部2に、板材3の下面側に設けられた凸部4を
嵌合することにより、板材1と板材3とがずれないよう
に重ね合わせている。このとき、板材1の凹部2の内径
d、と板材3の凸部4の外径毎とをほぼ等しくすると、
板材1と板材3とが位置精度よく重ね合わされ、図中に
矢印Aで示す方向のズレを生じない。
このような凹部2と凸部4(本明細書において、凹凸形
状という。)は、従来、第3図に示すように、プレス成
形機(図示せず)の上型5と下型6との間に板材7を装
入し、上型5と下型6とで加圧固定し、プレスラム(図
示せず)に取り付けれた外径d1のポンチ8により板材
7の所定部分9を押出し成形することにより凹部2を形
成すると同時に、押出された所定部分9が下型6に設け
られた空隙10により外径dユの凸部4として成形され
るように゛するという方法によっていた。
状という。)は、従来、第3図に示すように、プレス成
形機(図示せず)の上型5と下型6との間に板材7を装
入し、上型5と下型6とで加圧固定し、プレスラム(図
示せず)に取り付けれた外径d1のポンチ8により板材
7の所定部分9を押出し成形することにより凹部2を形
成すると同時に、押出された所定部分9が下型6に設け
られた空隙10により外径dユの凸部4として成形され
るように゛するという方法によっていた。
(発明が解決しようとする問題点)
しかしながら、この従来の凹凸形状の成形方法により、
板材1,3同士を位置精度よく重ね合わせるために凹部
2の内径d1と凸部4の外径dえをほぼ等しく形成しよ
うとすると、打ち抜き状態に近づいてくるため、凸部4
の側壁11の中央部にクラック12が発生してしまう。
板材1,3同士を位置精度よく重ね合わせるために凹部
2の内径d1と凸部4の外径dえをほぼ等しく形成しよ
うとすると、打ち抜き状態に近づいてくるため、凸部4
の側壁11の中央部にクラック12が発生してしまう。
このクラック12の発生を防止するためには、凹部2の
隅13と凸部4の根元の隅14とにRを形成すればよい
のであるが、第2図に示すように成形時に凸部4の先端
部15は引けぎみに形成されるから、凹部2の隅13に
Rを形成することはできるが、凸部4の根元の隅14に
Rを形成すると、凹部2の入口の角16と干渉してしま
う。したがって、凸部4の根元の隅14にRを形成する
ことができず、この従来の成形方法ではクランク12の
発生を防止できなかった。
隅13と凸部4の根元の隅14とにRを形成すればよい
のであるが、第2図に示すように成形時に凸部4の先端
部15は引けぎみに形成されるから、凹部2の隅13に
Rを形成することはできるが、凸部4の根元の隅14に
Rを形成すると、凹部2の入口の角16と干渉してしま
う。したがって、凸部4の根元の隅14にRを形成する
ことができず、この従来の成形方法ではクランク12の
発生を防止できなかった。
したがって、本発明は板材に位置決め用凹凸形状を成形
する方法であって、従来凸部において生じていたクラッ
クを発生させることなしに、凹部の内径と凸部の外径を
ほぼ等しく形成することができる成形方法を提供せんと
するものである。
する方法であって、従来凸部において生じていたクラッ
クを発生させることなしに、凹部の内径と凸部の外径を
ほぼ等しく形成することができる成形方法を提供せんと
するものである。
(問題点を解決するための手段)
本発明の位置決め用凹凸形状の成形方法は、上型と下型
との間に装入した板材の所定部分を、ポンチにより前記
下型に設けられている、ポンチの外径とほぼ等しい内径
を有する入口部分と先細テーパ形状の奥行部分とからな
る空隙に押出すことによって、位置決め用凹凸形状を成
形することを特徴とする。
との間に装入した板材の所定部分を、ポンチにより前記
下型に設けられている、ポンチの外径とほぼ等しい内径
を有する入口部分と先細テーパ形状の奥行部分とからな
る空隙に押出すことによって、位置決め用凹凸形状を成
形することを特徴とする。
すなわち、本発明の位置決め用凹凸形状の成形方法は、
従来の成形方法により成形される凸部にテーパ形状を形
成することを要旨とする。
従来の成形方法により成形される凸部にテーパ形状を形
成することを要旨とする。
上記の本発明の凹凸形状の成形方法により成形できる板
材は、主に鋼板等の金属板である。
材は、主に鋼板等の金属板である。
上記本発明の押出し成形は、一般に、ポンチを取り付け
たプレス成形機により行なうが、ポンチとダイスを用い
て手加工によって行ってもよい。
たプレス成形機により行なうが、ポンチとダイスを用い
て手加工によって行ってもよい。
本発明の成形方法においては、通常円筒形のパンチを用
いて円筒状四部を形成し、この凹部の形状に合わせて凸
部の根元部分が円筒形状に形成されるようにするが、凹
部の形状は特に限定されず、この凹部に凸部の根元部分
が嵌合できるようにさえすればよい。
いて円筒状四部を形成し、この凹部の形状に合わせて凸
部の根元部分が円筒形状に形成されるようにするが、凹
部の形状は特に限定されず、この凹部に凸部の根元部分
が嵌合できるようにさえすればよい。
本発明の成形方法においては、形成される凸部の根元か
ら先端部のテーパに至までの長さ、すなわち下型の入口
部分の長さは板材の材質及び凹部の内径と凸部の外径と
の差を考慮して、凸部にクラックが発生しない程度の長
さにするとよい。
ら先端部のテーパに至までの長さ、すなわち下型の入口
部分の長さは板材の材質及び凹部の内径と凸部の外径と
の差を考慮して、凸部にクラックが発生しない程度の長
さにするとよい。
本発明の成形方法によると、上記の如くの位置決め用凹
凸形状を板材に同時に何箇所にも成形することが可能で
ある。
凸形状を板材に同時に何箇所にも成形することが可能で
ある。
(作用)
本発明の位置決め用凹凸形状の成形方法によると、板材
の所定部分がポンチにより押出さ°れて一方の面には凹
部が形成され、他方の面には凸部が形成される。
の所定部分がポンチにより押出さ°れて一方の面には凹
部が形成され、他方の面には凸部が形成される。
このとき、本発明方法においては、所定部分を下型に設
けられている、ポンチの外径とほぼ等しい内径を有する
入口部分と先細テーパ形状の奥行部分とからなる空隙に
押出すこととしたので、形成される凸部の根元部が凹部
に嵌合できる形状となり、板材同士を位置 −
精度よく重ね合わせることがでる。そして、所定部分が
この空隙の奥行部分に押し出される際には、この奥行部
分が先細テーパ形状であるため、充分な静水圧がかかり
凸部でのクラックの発生が防止される。
けられている、ポンチの外径とほぼ等しい内径を有する
入口部分と先細テーパ形状の奥行部分とからなる空隙に
押出すこととしたので、形成される凸部の根元部が凹部
に嵌合できる形状となり、板材同士を位置 −
精度よく重ね合わせることがでる。そして、所定部分が
この空隙の奥行部分に押し出される際には、この奥行部
分が先細テーパ形状であるため、充分な静水圧がかかり
凸部でのクラックの発生が防止される。
すなわち、従来の位置決め用凹凸形状の成形方法におい
ては、凹部と凸部の径差が小さい状態で押出し成形する
と、押出された所定部分の長さがある一定の限度を越え
たとき、凸部にクラックが発生する。これに対して、本
発明の位置決め用凹凸形状の成形方法においては、先端
部分を形成するテーパの開始位置、すなわち下型の空隙
の入口部分の長さを適当に設定することにより静水圧を
高めてやることにより、凸部におけるクラックの発生を
防止することができる。
ては、凹部と凸部の径差が小さい状態で押出し成形する
と、押出された所定部分の長さがある一定の限度を越え
たとき、凸部にクラックが発生する。これに対して、本
発明の位置決め用凹凸形状の成形方法においては、先端
部分を形成するテーパの開始位置、すなわち下型の空隙
の入口部分の長さを適当に設定することにより静水圧を
高めてやることにより、凸部におけるクラックの発生を
防止することができる。
更に、形成される凸部の先端部分は先細テーパ形状であ
るから、この凸部に嵌合される凹部の隅に大きなRを形
成することができる。
るから、この凸部に嵌合される凹部の隅に大きなRを形
成することができる。
(実施例)
以下に、本発明の成形方法にがかる一実施例を、図面を
参照しつつ説明する。
参照しつつ説明する。
本実施例においては、第1図に示すように鋼板17に位
置決め用凹凸形状を成形した。
置決め用凹凸形状を成形した。
第1図に示すように、プレス成形機(図示せず)の上型
18と下型19の間に鋼板17を装入し、上型18と下
型19とで鋼板17を加圧固定し、プレスラム(図示せ
ず)に取り付けた径d、の円筒状のポンチ20により鋼
板17の所定部分21を上面側から押出し成形すること
により、凹部22を形成するとともに、下面側に押出さ
れた所定部分21が下型19に設けられている空隙23
により凸部24を形成するようにした。この空隙23は
、ポンチ20により形成される凹部22の内径d、より
わずかに大きい内径d2の円筒状入口部25と、その先
の徐々に径の細くなる奥行部26とからなる。したがっ
て、この空隙22に押出された所定部分21は、空隙2
3の形状に従って根元部分27は外径d工の円筒であり
、先端部分28は先細テーパ形状である凸部24として
形成される。
18と下型19の間に鋼板17を装入し、上型18と下
型19とで鋼板17を加圧固定し、プレスラム(図示せ
ず)に取り付けた径d、の円筒状のポンチ20により鋼
板17の所定部分21を上面側から押出し成形すること
により、凹部22を形成するとともに、下面側に押出さ
れた所定部分21が下型19に設けられている空隙23
により凸部24を形成するようにした。この空隙23は
、ポンチ20により形成される凹部22の内径d、より
わずかに大きい内径d2の円筒状入口部25と、その先
の徐々に径の細くなる奥行部26とからなる。したがっ
て、この空隙22に押出された所定部分21は、空隙2
3の形状に従って根元部分27は外径d工の円筒であり
、先端部分28は先細テーパ形状である凸部24として
形成される。
なお、下型19の空隙23の入口部分25の長さ、すな
わち形成される凸部24の根元部分27の長さは板材の
材質及び凹部22の内径dと凸部24の外径dLとの差
を考慮してクランクが生じないように決めである。
わち形成される凸部24の根元部分27の長さは板材の
材質及び凹部22の内径dと凸部24の外径dLとの差
を考慮してクランクが生じないように決めである。
上記の如くの本実施例の成形方法においては、得られる
鋼板17の凹部22の内径d、と凸部24の根元部分2
7の外径d2はほぼ等しいから、得られた鋼板17.1
7.17・・・を精度よく重ね合わせることができ、か
つ、凸部24にクラックが発生することはない。
鋼板17の凹部22の内径d、と凸部24の根元部分2
7の外径d2はほぼ等しいから、得られた鋼板17.1
7.17・・・を精度よく重ね合わせることができ、か
つ、凸部24にクラックが発生することはない。
(発明の効果)
本発明の位置決め用凹凸形状の成形方法によると、板材
を位置精度よく重ね合わせるための凹凸形状を塑性加工
により成形できる。
を位置精度よく重ね合わせるための凹凸形状を塑性加工
により成形できる。
すなわち、本発明方法においては、形成される凸部の根
元部分が凹部に嵌合できる形状となるように凸部の根元
部分の外径と凹部の内径をほぼ等しく形成しているため
、成形された板材同士の凹部と凸部を嵌合したとき、ガ
タの無い状態を得ることができる。
元部分が凹部に嵌合できる形状となるように凸部の根元
部分の外径と凹部の内径をほぼ等しく形成しているため
、成形された板材同士の凹部と凸部を嵌合したとき、ガ
タの無い状態を得ることができる。
また、本発明の位置決め用凹凸形状の成形方法において
は、所定部分が下型の空隙の奥行部分に押出される際、
この奥行部分が先細テーパ形状であるため、充分な静水
圧がかかるから形成される凸部の表面にクランクが発生
することはなく、強度的にも優れている。
は、所定部分が下型の空隙の奥行部分に押出される際、
この奥行部分が先細テーパ形状であるため、充分な静水
圧がかかるから形成される凸部の表面にクランクが発生
することはなく、強度的にも優れている。
更に、従来の凹凸形状の成形方法においても、凸部の先
端部が引けぎみに形成されるから、この凸部に嵌合され
る凹部の隅にRを形成することは可能であったが、本発
明の成形方法においては、凸部の先端部分は先細テーパ
形状であるから、凹部の隅に大きなRを形成することが
可能である。したがって、このRを大きくすることによ
り、より完全にクラックの発生を防止できる。
端部が引けぎみに形成されるから、この凸部に嵌合され
る凹部の隅にRを形成することは可能であったが、本発
明の成形方法においては、凸部の先端部分は先細テーパ
形状であるから、凹部の隅に大きなRを形成することが
可能である。したがって、このRを大きくすることによ
り、より完全にクラックの発生を防止できる。
第1図は、本発明にかかる一実施例の位置決め用凹凸形
状の成形方法を説明するための鋼板の断面図、 第2図は位置決め用凹凸形状を成形した板材同士を重ね
合わせた状態を示す断面図、第3図は従来の位置決め用
凹凸形状の成形方法を説明するための板材の断面図であ
る。 図中、 I7・・・鋼板 18・・・上型19・・・下型
20・・・ポンチ21・・・所定部分 22
・・・凹部23・・・空隙 24・・・凸部25
・・・入口部 26・・・奥行き部27・・・根元
部分 28・・・先端部分特許出願人 トヨタ自動車
株式会社 牙1図
状の成形方法を説明するための鋼板の断面図、 第2図は位置決め用凹凸形状を成形した板材同士を重ね
合わせた状態を示す断面図、第3図は従来の位置決め用
凹凸形状の成形方法を説明するための板材の断面図であ
る。 図中、 I7・・・鋼板 18・・・上型19・・・下型
20・・・ポンチ21・・・所定部分 22
・・・凹部23・・・空隙 24・・・凸部25
・・・入口部 26・・・奥行き部27・・・根元
部分 28・・・先端部分特許出願人 トヨタ自動車
株式会社 牙1図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 上型と下型との間に装入した板材の所定部 分を、ポンチにより前記下型に設けられている、ポンチ
の外径とほぼ等しい内径を有する入口部分と先細テーパ
形状の奥行部分とからなる空隙に押出すことによって、
位置決め用凹凸形状を成形することを特徴とする位置決
め用凹凸形状の成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP60238507A JPH0767573B2 (ja) | 1985-10-24 | 1985-10-24 | 位置決め用凹凸形状の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP60238507A JPH0767573B2 (ja) | 1985-10-24 | 1985-10-24 | 位置決め用凹凸形状の成形方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6297724A true JPS6297724A (ja) | 1987-05-07 |
JPH0767573B2 JPH0767573B2 (ja) | 1995-07-26 |
Family
ID=17031272
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP60238507A Expired - Fee Related JPH0767573B2 (ja) | 1985-10-24 | 1985-10-24 | 位置決め用凹凸形状の成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0767573B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009255149A (ja) * | 2008-04-18 | 2009-11-05 | Mitsui Mining & Smelting Co Ltd | 非鉄金属成形体の製造方法 |
JP2011174487A (ja) * | 2010-02-23 | 2011-09-08 | Ricoh Co Ltd | フランジ付き軸部材、及び、当該フランジ付き軸部材の製造方法、並びに、当該フランジ付き軸部材を備えるローラ部材及び画像形成装置 |
JP2012249900A (ja) * | 2011-06-03 | 2012-12-20 | Newgin Co Ltd | 遊技機における遊技盤の互換防止構造 |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS57172276A (en) * | 1981-04-17 | 1982-10-23 | Hamasawa Kogyo:Kk | Manufacture of floating display member for clock |
-
1985
- 1985-10-24 JP JP60238507A patent/JPH0767573B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS57172276A (en) * | 1981-04-17 | 1982-10-23 | Hamasawa Kogyo:Kk | Manufacture of floating display member for clock |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009255149A (ja) * | 2008-04-18 | 2009-11-05 | Mitsui Mining & Smelting Co Ltd | 非鉄金属成形体の製造方法 |
JP2011174487A (ja) * | 2010-02-23 | 2011-09-08 | Ricoh Co Ltd | フランジ付き軸部材、及び、当該フランジ付き軸部材の製造方法、並びに、当該フランジ付き軸部材を備えるローラ部材及び画像形成装置 |
JP2012249900A (ja) * | 2011-06-03 | 2012-12-20 | Newgin Co Ltd | 遊技機における遊技盤の互換防止構造 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0767573B2 (ja) | 1995-07-26 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |