JPS626731A - バルブ用ボンネツトの製造方法 - Google Patents
バルブ用ボンネツトの製造方法Info
- Publication number
- JPS626731A JPS626731A JP14700785A JP14700785A JPS626731A JP S626731 A JPS626731 A JP S626731A JP 14700785 A JP14700785 A JP 14700785A JP 14700785 A JP14700785 A JP 14700785A JP S626731 A JPS626731 A JP S626731A
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- Japan
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- bonnet
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- forming
- cylindrical
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（イ）産業上の利用分野
本発明は、ボールバルブ等に於けるバルブケースのステ
ム（弁棒）挿通関口を閉塞するボンネット（弁蓋）の製
造方法に係り、特に少ない冷間鍛造工程で寸法修正が不
要なボンネット成形を可能にするものである。
ム（弁棒）挿通関口を閉塞するボンネット（弁蓋）の製
造方法に係り、特に少ない冷間鍛造工程で寸法修正が不
要なボンネット成形を可能にするものである。
（ロ）従来の技術
従来、ボールバルブ等に使用されるボンネットの典型的
な成形方法としては、先ず、ステンレス等の丸棒鋼材を
所定長さ寸法に切断して素材を形成し、これを機械によ
り所定の外形形状に加工した後、所定の内形加工を施し
、更に必要外周部位にねじ加工を施すようにしたもの、
或いは鋳造又は熱間鍛造により半成品を成形し、この半
成品を機械切削により所定の寸法形状に加工する方法が
ある。
な成形方法としては、先ず、ステンレス等の丸棒鋼材を
所定長さ寸法に切断して素材を形成し、これを機械によ
り所定の外形形状に加工した後、所定の内形加工を施し
、更に必要外周部位にねじ加工を施すようにしたもの、
或いは鋳造又は熱間鍛造により半成品を成形し、この半
成品を機械切削により所定の寸法形状に加工する方法が
ある。
（ハ）発明が解決しようとする問題点
上記のような従来のボンネ・７ト成形方法では、ブラン
ク材からの切削加工にしろ、鋳造品或いは熱間鍛造品に
しろ、いずれの場合も完成品まで持って行くためには、
内外形のほぼ全域に亘り機械切削加工工程が必要となる
。このため、ボンネットの成形に手数及び時間が掛かり
、生産性も低く、コスト高になるほか、−個の成品を加
工する時発生する切屑等の量が多く、原素材からの成品
化率が低くなり、従って、ステンレス鋼、クラツド鋼等
のように高価な材料を素材とするものにあっては、ボン
ネット成品の価格を更にアップさせる問題があった。
ク材からの切削加工にしろ、鋳造品或いは熱間鍛造品に
しろ、いずれの場合も完成品まで持って行くためには、
内外形のほぼ全域に亘り機械切削加工工程が必要となる
。このため、ボンネットの成形に手数及び時間が掛かり
、生産性も低く、コスト高になるほか、−個の成品を加
工する時発生する切屑等の量が多く、原素材からの成品
化率が低くなり、従って、ステンレス鋼、クラツド鋼等
のように高価な材料を素材とするものにあっては、ボン
ネット成品の価格を更にアップさせる問題があった。
本発明は上記のような従来の問題を解決するために為さ
れたもので、必要最小限の冷間鍛造で内外形寸法修正を
要しないボンネットの塑性加工を可能にし、併せて塑性
加工後の切削処理を簡便にしたバルブ用ボンネットの製
造方法を提供することを目的とする。
れたもので、必要最小限の冷間鍛造で内外形寸法修正を
要しないボンネットの塑性加工を可能にし、併せて塑性
加工後の切削処理を簡便にしたバルブ用ボンネットの製
造方法を提供することを目的とする。
仁）問題点を解決するための手段
本発明に係るバルブ用ボンネットの製造方法は、所定長
さに成形されたブランク材の一端部に押出により第１の
円筒部をプリフォーム成形する工程と、このブランク材
の他端部に据え込み冷間鍛造により第２の円筒部及び円
柱部をプリフォーム成形する半成品成形工程と、この工
程を経た半成品を軟化熱処理した後、据え込み冷間鍛造
により上記プリフォーム成形された第１及び第２の円筒
部を正規の形状に成形すると共に上記円柱部を六角ナツ
ト部と上記第２の円筒部間に鍔部を膨出成形し、更にス
テボスを生じさせる完成品成形工程と、この工程を経た
後の完成品の軸線部領域から上記ステボスを除去すると
共にステボス挿通穴を穿設する工程とから成るするよう
にしたものである。
さに成形されたブランク材の一端部に押出により第１の
円筒部をプリフォーム成形する工程と、このブランク材
の他端部に据え込み冷間鍛造により第２の円筒部及び円
柱部をプリフォーム成形する半成品成形工程と、この工
程を経た半成品を軟化熱処理した後、据え込み冷間鍛造
により上記プリフォーム成形された第１及び第２の円筒
部を正規の形状に成形すると共に上記円柱部を六角ナツ
ト部と上記第２の円筒部間に鍔部を膨出成形し、更にス
テボスを生じさせる完成品成形工程と、この工程を経た
後の完成品の軸線部領域から上記ステボスを除去すると
共にステボス挿通穴を穿設する工程とから成るするよう
にしたものである。
（ト）作用
本発明においては、ブランク材の一端に第１の円筒部を
押出により加工した後、その他端部に据え込み冷間鍛造
により第２の円筒部及び六角ナツト成形用め円柱部をプ
リフォーム成形し、然る後、該半成品の歪硬化を除去し
て据え込み冷間鍛造により上記第１及び第２の円筒部の
ファイナル成形 −と、円柱部への六角ナンド成形、鍔
部成形及びステボスの成形を行なう方法を採用したもの
であるから、加工硬化の大きい形状部を有するボンネッ
トであっても、変形抵抗を大きくすることなしに、又、
素材及び金型に無理な応力を生じさせることなしに必要
最小限の冷間鍛造工程でボンネットの塑性加工が可能と
なる。
押出により加工した後、その他端部に据え込み冷間鍛造
により第２の円筒部及び六角ナツト成形用め円柱部をプ
リフォーム成形し、然る後、該半成品の歪硬化を除去し
て据え込み冷間鍛造により上記第１及び第２の円筒部の
ファイナル成形 −と、円柱部への六角ナンド成形、鍔
部成形及びステボスの成形を行なう方法を採用したもの
であるから、加工硬化の大きい形状部を有するボンネッ
トであっても、変形抵抗を大きくすることなしに、又、
素材及び金型に無理な応力を生じさせることなしに必要
最小限の冷間鍛造工程でボンネットの塑性加工が可能と
なる。
（へ）発明の実施例
以下、本発明方法の実施例を図面に基づいて説明する。
第１図は本発明に係るバルブ用ボンネットの製造方法の
工程順序を示すもので、ステンレス、クラツド鋼等の丸
棒鋼材をボンネット成形に必要な所望の長さに切断し、
その切断端面及び外周面を仕上げ処理して第１図（ａ）
に示すブランク材１を成形する。
工程順序を示すもので、ステンレス、クラツド鋼等の丸
棒鋼材をボンネット成形に必要な所望の長さに切断し、
その切断端面及び外周面を仕上げ処理して第１図（ａ）
に示すブランク材１を成形する。
次に、ブランク材１を必要に応じ固溶化熱処理又は焼鈍
を行なった後、ダイス、ポンチ及びカラターパンチから
成る後方押出成形機にかけて、第１図（′ｂ）に示す如
くブランク材１の一端に後方押出により、バルブステム
を保持する袋ナツト等を螺合するための円筒部２をプリ
フォーム形成する。
を行なった後、ダイス、ポンチ及びカラターパンチから
成る後方押出成形機にかけて、第１図（′ｂ）に示す如
くブランク材１の一端に後方押出により、バルブステム
を保持する袋ナツト等を螺合するための円筒部２をプリ
フォーム形成する。
次に、円筒部２を有するブランク材１を、その円筒部２
を下にして第２図に示す据え込み鍛造機のフローティン
グ金型１０内に挿入し、且つ、円筒部２をアンビル１１
側に垂直に固定した芯金１２の先端に嵌合する。その後
、ポンチ１３を下降すると同時に金型１０をも下降させ
、据え込み冷間鍛造によりブランク材１を軸方向に圧縮
し、第１図（Ｃ）に示す如き半成品３を成形する。
を下にして第２図に示す据え込み鍛造機のフローティン
グ金型１０内に挿入し、且つ、円筒部２をアンビル１１
側に垂直に固定した芯金１２の先端に嵌合する。その後
、ポンチ１３を下降すると同時に金型１０をも下降させ
、据え込み冷間鍛造によりブランク材１を軸方向に圧縮
し、第１図（Ｃ）に示す如き半成品３を成形する。
このプリフォーム成形段階では、ボンネットを弁体にね
し結合するための円筒部４及び六角ナツト部を成形する
ための円柱部５が同時にプリフォーム成形される。尚、
第２図に於て、符号１４はアンビル１１側に芯金１２に
沿って上下動可能に設けたノックアウトリングである。
し結合するための円筒部４及び六角ナツト部を成形する
ための円柱部５が同時にプリフォーム成形される。尚、
第２図に於て、符号１４はアンビル１１側に芯金１２に
沿って上下動可能に設けたノックアウトリングである。
次に、半成品３を固溶化熱処理又は焼鈍して、据え込み
による１円筒部４及び円柱部５の成形に伴う材料の歪硬
化を解除する。その後、第３図（ａ）に示す据え°込み
鍛造機のフローティングダイス２０及び固定ダイス２１
内に挿入し、且つ、円筒部２を固定ダイス２１側に設け
た芯金２２の上端に嵌合させる。斯かる状態でフローテ
ィングダイス２０を円筒部４外周に嵌合させた後、軸線
上に穴２４ａを形成したポンチ２４を下降させて、第３
図（ｂｌに示す如く半成品３を軸方向に圧縮すると共に
、フローティングダイス２０を第３図（ａ）の状態から
第３図（ｂ）の状態に下降させ、据え込み冷間鍛造で第
１図＋ｄｌに示す完成品６を成形する。尚、第３図に於
て、２３はノックアウトリング、２５はア・ンパーダイ
である。
による１円筒部４及び円柱部５の成形に伴う材料の歪硬
化を解除する。その後、第３図（ａ）に示す据え°込み
鍛造機のフローティングダイス２０及び固定ダイス２１
内に挿入し、且つ、円筒部２を固定ダイス２１側に設け
た芯金２２の上端に嵌合させる。斯かる状態でフローテ
ィングダイス２０を円筒部４外周に嵌合させた後、軸線
上に穴２４ａを形成したポンチ２４を下降させて、第３
図（ｂｌに示す如く半成品３を軸方向に圧縮すると共に
、フローティングダイス２０を第３図（ａ）の状態から
第３図（ｂ）の状態に下降させ、据え込み冷間鍛造で第
１図＋ｄｌに示す完成品６を成形する。尚、第３図に於
て、２３はノックアウトリング、２５はア・ンパーダイ
である。
上記ファイナル成形過程を経ることにより、上記前処理
工程で成形された円筒部２は、第１図（ｄ）に示すよう
に所定の外径、内径及び長さ寸法に修正され、正規の円
筒部２Ａとなり、又、円筒部４の外径、内径及び深さが
正規の寸法形状に修正され、正規の円筒部４人となり、
更に、円柱部５にはダイス２１によって六角ナツト部５
Ａが形成される。そして、ダイス２０と２１により円筒
部４Ａと六角ナンド部５Ａ間に位置して鍔部７が成形さ
れることになる。
工程で成形された円筒部２は、第１図（ｄ）に示すよう
に所定の外径、内径及び長さ寸法に修正され、正規の円
筒部２Ａとなり、又、円筒部４の外径、内径及び深さが
正規の寸法形状に修正され、正規の円筒部４人となり、
更に、円柱部５にはダイス２１によって六角ナツト部５
Ａが形成される。そして、ダイス２０と２１により円筒
部４Ａと六角ナンド部５Ａ間に位置して鍔部７が成形さ
れることになる。
一方、据え込み冷間鍛造による完成品６の成形に伴い材
料の一部がポンチ２４の軸心穴２４ａ内に後方押出で流
動転移し、ステボス８が形成される。このステボス８は
冷間鍛造時の断面減少率を緩和して円筒部４Ａ、鍔部７
及び六角ナツト部５Ａの成形を無理なく行なわせると共
に、円筒部２Ａと円筒部４Ａ間に位置する領域９ （第
１図参照）の厚さ寸法を小さくし、ステム挿通のため穴
明は加工を簡便にするためである。
料の一部がポンチ２４の軸心穴２４ａ内に後方押出で流
動転移し、ステボス８が形成される。このステボス８は
冷間鍛造時の断面減少率を緩和して円筒部４Ａ、鍔部７
及び六角ナツト部５Ａの成形を無理なく行なわせると共
に、円筒部２Ａと円筒部４Ａ間に位置する領域９ （第
１図参照）の厚さ寸法を小さくし、ステム挿通のため穴
明は加工を簡便にするためである。
次に、完成品６の領域９にプレス打抜き又はドリル等に
より所定径のステム挿通穴９ａを第１図ｔｅｌの如く穿
設する。このとき、ステム挿通穴９ａの穿設によってス
テボス８が除去されることになる。その後は、円筒部２
Ａ及び円筒部４Ａの外周面に切削加工によりねじをそれ
ぞれ形成すれば、完成されたボンネット３０となるので
ある。
より所定径のステム挿通穴９ａを第１図ｔｅｌの如く穿
設する。このとき、ステム挿通穴９ａの穿設によってス
テボス８が除去されることになる。その後は、円筒部２
Ａ及び円筒部４Ａの外周面に切削加工によりねじをそれ
ぞれ形成すれば、完成されたボンネット３０となるので
ある。
上記のような本実施例にあっては、第１図に示す（ｂ）
の成形工程からｆｄ）の成形工程を経ることにより、バ
ルブ用ボンネットの冷間鍛造成形が可能となる。而も、
加工硬化の大きい形状部を有するボンネットであっても
上記第１図に示す（ｂ）〜（ｄｌの成形工程を順次経過
させれば、変形抵抗（流動応力）を大きくすることなく
、より多くの塑性加工が可能になり、少ない冷間鍛造工
程数でボンネットを成形できる。このことは、ボンネッ
トの成形コストを低下させると共に、生産性が向上し、
更に低コスト化を促進することになる。又、ステム挿通
穴９ａの成形領域９の厚さを小さくすることにより、そ
の切削加工を簡単にし、併せてボンネ・ノドの二次加工
工程数を減少でき、且つ、原素材に対する成品の歩留り
が向上し、原素材のロスも少なくなる。更に、フローテ
ィングダイスを利用して、据え込み冷間鍛造でボンネッ
トを成形するため、円筒部２Ａ、４Ａ等の軸線がずれる
ことがなく、従って、従来の熱間鍛造品のように軸線の
一致をとるための外形修正切削加工が不要になる。
の成形工程からｆｄ）の成形工程を経ることにより、バ
ルブ用ボンネットの冷間鍛造成形が可能となる。而も、
加工硬化の大きい形状部を有するボンネットであっても
上記第１図に示す（ｂ）〜（ｄｌの成形工程を順次経過
させれば、変形抵抗（流動応力）を大きくすることなく
、より多くの塑性加工が可能になり、少ない冷間鍛造工
程数でボンネットを成形できる。このことは、ボンネッ
トの成形コストを低下させると共に、生産性が向上し、
更に低コスト化を促進することになる。又、ステム挿通
穴９ａの成形領域９の厚さを小さくすることにより、そ
の切削加工を簡単にし、併せてボンネ・ノドの二次加工
工程数を減少でき、且つ、原素材に対する成品の歩留り
が向上し、原素材のロスも少なくなる。更に、フローテ
ィングダイスを利用して、据え込み冷間鍛造でボンネッ
トを成形するため、円筒部２Ａ、４Ａ等の軸線がずれる
ことがなく、従って、従来の熱間鍛造品のように軸線の
一致をとるための外形修正切削加工が不要になる。
（ト）発明の効果
以上のように、本発明によれば、冷間鍛造によるバルブ
用ボンネットの塑性加工が可能になると共に、その冷間
鍛造工程数が少なくでき、而も、塑性加工後のボンネッ
トの切削加工も必要最小限にすることができるほか、内
外形寸法等の修正加工も必要としないボンネットを低コ
ストで提供し得る。
用ボンネットの塑性加工が可能になると共に、その冷間
鍛造工程数が少なくでき、而も、塑性加工後のボンネッ
トの切削加工も必要最小限にすることができるほか、内
外形寸法等の修正加工も必要としないボンネットを低コ
ストで提供し得る。
第１図（ａ）〜（ｅ）は本発明に係るバルブ用ボンネッ
トの製造工程を示す説明図、第２図は本発明方法に於け
るボンネットプリフォーム用成形工程の一例を示す冷間
鍛造機の断面図、第３図（ａｌ、 （ｂｌは本発明方法
に於けるボンネットファイナル成形工程の一例を示す冷
間鍛造機の断面図である。 １・・・ブランク材、２・・・プリフォーム円筒部、３
・・・半成品、４・・・プリフォーム円筒部、５・・・
プリフォーム円柱部、２Ａ・・・円筒部、４Ａ・・・円
筒部、５Ａ・・・六角ナツト部、６・・・完成品、７・
・・鍔部、８・・・ステボス、９・・・ステム挿通穴馬
領域。 特 許 出 願 人 アイダエンジニアリング株式会
社 第２図 第３図
トの製造工程を示す説明図、第２図は本発明方法に於け
るボンネットプリフォーム用成形工程の一例を示す冷間
鍛造機の断面図、第３図（ａｌ、 （ｂｌは本発明方法
に於けるボンネットファイナル成形工程の一例を示す冷
間鍛造機の断面図である。 １・・・ブランク材、２・・・プリフォーム円筒部、３
・・・半成品、４・・・プリフォーム円筒部、５・・・
プリフォーム円柱部、２Ａ・・・円筒部、４Ａ・・・円
筒部、５Ａ・・・六角ナツト部、６・・・完成品、７・
・・鍔部、８・・・ステボス、９・・・ステム挿通穴馬
領域。 特 許 出 願 人 アイダエンジニアリング株式会
社 第２図 第３図
Claims (1)
- 所定長さに成形されたブランク材の一端部に押出により
第１の円筒部をプリフォーム成形する工程と、このブラ
ンク材の他端部に据え込み冷間鍛造により第２の円筒部
及び円柱部をプリフォーム成形する半成品成形工程と、
この工程を経た半成品を軟化熱処理した後、据え込み冷
間鍛造により上記プリフォーム成形された第１及び第２
の円筒部を正規の形状に成形すると共に上記円柱部を六
角ナット部と上記第２の円筒部間に鍔部を膨出成形し、
更にステボスを生じさせる完成品成形工程と、この工程
を経た後の完成品の軸線部領域から上記ステボスを除去
すると共にステボス挿通穴を穿設する工程とから成るバ
ルブ用ボンネツトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14700785A JPS626731A (ja) | 1985-07-04 | 1985-07-04 | バルブ用ボンネツトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14700785A JPS626731A (ja) | 1985-07-04 | 1985-07-04 | バルブ用ボンネツトの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS626731A true JPS626731A (ja) | 1987-01-13 |
Family
ID=15420449
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14700785A Pending JPS626731A (ja) | 1985-07-04 | 1985-07-04 | バルブ用ボンネツトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS626731A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04159029A (ja) * | 1990-10-17 | 1992-06-02 | Shinko Seisakusho:Kk | 金属製筒状バルブの製造方法 |
| KR100357977B1 (ko) * | 2000-04-26 | 2002-10-25 | 주식회사 코우 | 자동차오토트랜스미션용 솔레노이드밸브의 코어성형방법 |
| JP2007315538A (ja) * | 2006-05-26 | 2007-12-06 | Yamaguchi Nut:Kk | ナット、及び同ナットの製造方法、ならびにナットのゆるみ防止構造 |
| CN102179419A (zh) * | 2011-03-18 | 2011-09-14 | 邓平洲 | 无缝横孔加工装置及其方法 |
| CN102357646A (zh) * | 2011-08-18 | 2012-02-22 | 贵州航天新力铸锻有限责任公司 | 核级高Cv值旋启式止回阀阀体的锻制方法 |
| CN107413941A (zh) * | 2017-07-25 | 2017-12-01 | 苏州市鑫渭阀门有限公司 | 高精度去应力阀盖的铸造方法 |
| CN110756710A (zh) * | 2019-11-05 | 2020-02-07 | 中国兵器工业第五九研究所 | 一种深盲孔构件的制备方法 |
-
1985
- 1985-07-04 JP JP14700785A patent/JPS626731A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04159029A (ja) * | 1990-10-17 | 1992-06-02 | Shinko Seisakusho:Kk | 金属製筒状バルブの製造方法 |
| KR100357977B1 (ko) * | 2000-04-26 | 2002-10-25 | 주식회사 코우 | 자동차오토트랜스미션용 솔레노이드밸브의 코어성형방법 |
| JP2007315538A (ja) * | 2006-05-26 | 2007-12-06 | Yamaguchi Nut:Kk | ナット、及び同ナットの製造方法、ならびにナットのゆるみ防止構造 |
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