JPS61235033A - 歯車の製造法 - Google Patents
歯車の製造法Info
- Publication number
- JPS61235033A JPS61235033A JP7598085A JP7598085A JPS61235033A JP S61235033 A JPS61235033 A JP S61235033A JP 7598085 A JP7598085 A JP 7598085A JP 7598085 A JP7598085 A JP 7598085A JP S61235033 A JPS61235033 A JP S61235033A
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- JP
- Japan
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- shaft hole
- tooth profile
- gear
- blank
- forging
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は自動車用及び農機機械用その他一般に使用され
る歯車を鍛造工程のみで精度のよい製品を得るようにな
した歯車の製造法に関するものである。
る歯車を鍛造工程のみで精度のよい製品を得るようにな
した歯車の製造法に関するものである。
従来歯車の製造に於ては素材から直接切削加工にて製造
する方法、素材を熱間鍛造にて所要形状に整えた後１歯
形成位置を機械加工（切削）にて歯を形成する方法等が
ある。しかし、このいずれでもあっても素材を切削する
工程を要し、コスト高となる欠点がある。これを改善す
るため近年鍛造にて歯車を製造する方法が提案されてい
る。
する方法、素材を熱間鍛造にて所要形状に整えた後１歯
形成位置を機械加工（切削）にて歯を形成する方法等が
ある。しかし、このいずれでもあっても素材を切削する
工程を要し、コスト高となる欠点がある。これを改善す
るため近年鍛造にて歯車を製造する方法が提案されてい
る。
この鍛造法はまず素材を熱間鍛造にて歯形を所定寸法よ
り若干穴となるようにて製造し１次にこれを外側からし
ぼみ込む所謂冷間コイニング工程に於て、歯形部のしご
き工程で所要精度の歯形に成形している。従ってこの周
知の鍛造法ではしごき工程でかぶり傷が生じるため、こ
のかぶり傷を除去するため歯の根元部分即ちかぶり傷部
分を後工程で機械加工にて切削している。このためかぶ
り傷除去の切削工程を要し、又歯の根本まで動力伝達用
として有効に使用できないものとなり、これを予め見込
んで歯車の長手方向を少し大きく成形しているものであ
る。
り若干穴となるようにて製造し１次にこれを外側からし
ぼみ込む所謂冷間コイニング工程に於て、歯形部のしご
き工程で所要精度の歯形に成形している。従ってこの周
知の鍛造法ではしごき工程でかぶり傷が生じるため、こ
のかぶり傷を除去するため歯の根元部分即ちかぶり傷部
分を後工程で機械加工にて切削している。このためかぶ
り傷除去の切削工程を要し、又歯の根本まで動力伝達用
として有効に使用できないものとなり、これを予め見込
んで歯車の長手方向を少し大きく成形しているものであ
る。
本発明は上述の欠点を解消するためになしたもので、所
要大に切断された素材を熱間鍛造又は温間鍛造にて歯車
を形成する所定位置に所要の歯形状を有するように鍛造
にて一体に成形し、次にこの中心に設定された軸穴径よ
り小径なる軸穴を抜き、素材の冷却後冷間コイニング工
程にて前記軸穴外周部の肉を外周方向へ移動せしめ、所
望の精度を有する歯車を鍛造にて製造することを特徴と
する。
要大に切断された素材を熱間鍛造又は温間鍛造にて歯車
を形成する所定位置に所要の歯形状を有するように鍛造
にて一体に成形し、次にこの中心に設定された軸穴径よ
り小径なる軸穴を抜き、素材の冷却後冷間コイニング工
程にて前記軸穴外周部の肉を外周方向へ移動せしめ、所
望の精度を有する歯車を鍛造にて製造することを特徴と
する。
以下本発明を図面に示す実施例にもとづいて説明する。
歯車として使用可能な鋼材、一般には棒状材を、製造す
る歯車の大きさ１その形状、径等に適したものとなるよ
うにして切断する。この所要長に切断された素材Ｗを次
に熱間鍛造即ち塑性加工に適した温度となるよう素材の
種別、大きさ、重量等に応じて加熱温度を定めて加熱す
る。この加熱された素材ＨＷを形成される歯車形状に合
わせて据込工程にて熱間鍛造即ち塑性加工にて据え込み
成形される。この場合、据込外径は次工程の塑性加工に
適するように製造する歯車の外径に合わせる。
る歯車の大きさ１その形状、径等に適したものとなるよ
うにして切断する。この所要長に切断された素材Ｗを次
に熱間鍛造即ち塑性加工に適した温度となるよう素材の
種別、大きさ、重量等に応じて加熱温度を定めて加熱す
る。この加熱された素材ＨＷを形成される歯車形状に合
わせて据込工程にて熱間鍛造即ち塑性加工にて据え込み
成形される。この場合、据込外径は次工程の塑性加工に
適するように製造する歯車の外径に合わせる。
次にこの据え込まれた素材Ｆ’Ｗを密閉鍛造型内に入れ
１回又は複数回の工程を経て歯形成面に歯形を一体に形
成する。この密閉鍛造型にて成形される歯形１は設定さ
れた歯形２よりも若干小形状となるように成形されるも
ので、この差は後の冷間コイニング工程で歯形が所定精
度をもつようにして定め、通常０．３〜０．０３の範囲
で適当に定められる。そして次工程ではこの歯形１を形
成した素材ＦＷに軸穴３をあける。この場合も軸穴３の
径は設定された軸穴径よりも小径とし、この軸穴部分に
余肉部をもたせるものである。この穴明工程後１必要に
応じて規準１シ冒ットプラスト等その他必要な後処理工
程を得ることもある。
１回又は複数回の工程を経て歯形成面に歯形を一体に形
成する。この密閉鍛造型にて成形される歯形１は設定さ
れた歯形２よりも若干小形状となるように成形されるも
ので、この差は後の冷間コイニング工程で歯形が所定精
度をもつようにして定め、通常０．３〜０．０３の範囲
で適当に定められる。そして次工程ではこの歯形１を形
成した素材ＦＷに軸穴３をあける。この場合も軸穴３の
径は設定された軸穴径よりも小径とし、この軸穴部分に
余肉部をもたせるものである。この穴明工程後１必要に
応じて規準１シ冒ットプラスト等その他必要な後処理工
程を得ることもある。
このようにして予め歯形を形成した素材Ｆ’Ｗを次に冷
間コイニング工程に送る。この冷間コイニングは例えば
第４ｇＪに示す如き金型を用いて行なわれる。成形すべ
き精度の歯車となるよう上型４と下型５とを上下に対向
する。この上下金型４゜５内に前記歯形を形成した素材
ｐｗｆ：嵌合し、熱間工程で穿孔したテーバ状の軸穴３
内にテーパ状のポンチ６を強嵌入せしめる。この時１ポ
ンチ６の強嵌入にて軸穴内周部の余肉部分７を素材の外
周方向へ押し出すように移動せしめ、この冷間コイニン
グ工程により熱間鍛造で成形された小形の歯形１をコイ
ニング用金型４．５にて所定寸法の歯形２と成形される
。また軸穴外周の余肉部分の量が歯形の成形量よりも多
い場合、金型４．５に設定以上の圧力がか−って破損せ
しめることがある。これを防止するため１この素材の余
剰押出分を逃がすため金型５の歯に連続するボス８の先
端と型底との間に若干の隙間９と穴部にバリ１０を形成
することもある。
間コイニング工程に送る。この冷間コイニングは例えば
第４ｇＪに示す如き金型を用いて行なわれる。成形すべ
き精度の歯車となるよう上型４と下型５とを上下に対向
する。この上下金型４゜５内に前記歯形を形成した素材
ｐｗｆ：嵌合し、熱間工程で穿孔したテーバ状の軸穴３
内にテーパ状のポンチ６を強嵌入せしめる。この時１ポ
ンチ６の強嵌入にて軸穴内周部の余肉部分７を素材の外
周方向へ押し出すように移動せしめ、この冷間コイニン
グ工程により熱間鍛造で成形された小形の歯形１をコイ
ニング用金型４．５にて所定寸法の歯形２と成形される
。また軸穴外周の余肉部分の量が歯形の成形量よりも多
い場合、金型４．５に設定以上の圧力がか−って破損せ
しめることがある。これを防止するため１この素材の余
剰押出分を逃がすため金型５の歯に連続するボス８の先
端と型底との間に若干の隙間９と穴部にバリ１０を形成
することもある。
成形すべき歯形を設定寸法より予め大形に熱間鍛造にて
成形し、次の冷間コイニング工程で外側よりしぼり込む
従来の製造法ではしごき工程でかぶり傷が生じるが、本
発明では歯形を予め小形とし、コイニング工程で、軸穴
側内部の余肉を素材の外側へ塑性加工するようにして所
要寸法に成形するようになしているため、しごき工程が
なく従ってかぶり傷が生じることがないので成形歯はそ
の全長に亘って有効利用でき、かつコイニング後で、機
械加工をする必要がない等の利点を有する０
成形し、次の冷間コイニング工程で外側よりしぼり込む
従来の製造法ではしごき工程でかぶり傷が生じるが、本
発明では歯形を予め小形とし、コイニング工程で、軸穴
側内部の余肉を素材の外側へ塑性加工するようにして所
要寸法に成形するようになしているため、しごき工程が
なく従ってかぶり傷が生じることがないので成形歯はそ
の全長に亘って有効利用でき、かつコイニング後で、機
械加工をする必要がない等の利点を有する０
第１図は本発明の製造工程を示す説明図、第２図は製品
の一実施例図、第３図は熱間鍛造工程の説明図、第４図
は冷間コイニング工程の説明図である。 Ｗは素材、ＨＷ、ＦＷは素材、１は成形される歯形、２
は設定された歯形、３は軸穴、４は上型、５は下型、６
はポンチ、７は余肉部分、８はボス、９は隙間、１０は
パリ。 特許出願人 後藤鍛工株式会社 １？ 代 理 人 池 １）萬喜：生 １ｊ−ｒ、−；
、 ！ 外１：名−一′ （１） 第１回 （４’） （５）第３図 Ｌ′ 第４図
の一実施例図、第３図は熱間鍛造工程の説明図、第４図
は冷間コイニング工程の説明図である。 Ｗは素材、ＨＷ、ＦＷは素材、１は成形される歯形、２
は設定された歯形、３は軸穴、４は上型、５は下型、６
はポンチ、７は余肉部分、８はボス、９は隙間、１０は
パリ。 特許出願人 後藤鍛工株式会社 １？ 代 理 人 池 １）萬喜：生 １ｊ−ｒ、−；
、 ！ 外１：名−一′ （１） 第１回 （４’） （５）第３図 Ｌ′ 第４図
Claims (1)
- 所要大に切断された素材を熱間鍛造にて歯車を形成する
所定位置に所要の歯形状を有するように鍛造にて一体に
成形し、次にこの中心に設定された軸穴径より小径なる
軸穴を抜き、素材の冷却後冷間コイニング工程にて前記
軸穴外周部の肉を外周方向へ移動せしめ、所望の精度を
有する歯車を鍛造にて製造することを特徴とする歯車の
製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7598085A JPS61235033A (ja) | 1985-04-10 | 1985-04-10 | 歯車の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7598085A JPS61235033A (ja) | 1985-04-10 | 1985-04-10 | 歯車の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61235033A true JPS61235033A (ja) | 1986-10-20 |
| JPH0356821B2 JPH0356821B2 (ja) | 1991-08-29 |
Family
ID=13591912
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7598085A Granted JPS61235033A (ja) | 1985-04-10 | 1985-04-10 | 歯車の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61235033A (ja) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6380936A (ja) * | 1986-09-24 | 1988-04-11 | Honda Motor Co Ltd | 熱間鍛造方法 |
| JPH04366028A (ja) * | 1991-09-06 | 1992-12-17 | Metal Art:Kk | 変速用歯車 |
| WO1993023186A1 (en) * | 1992-05-21 | 1993-11-25 | Nichidai Corporation | Method of manufacturing shaft of bevel gear |
| US5737836A (en) * | 1996-05-03 | 1998-04-14 | Borg-Warner Automotive, Inc. | Method of making a splined turbine hub |
| WO1999007904A1 (en) * | 1997-08-11 | 1999-02-18 | Mcdonnell Douglas Helicopter Company | Face-gear forging method |
| WO2006040840A1 (ja) * | 2004-10-15 | 2006-04-20 | Kondo Seiko Co., Ltd. | 歯形部品の製造方法 |
| CN109351897A (zh) * | 2018-10-30 | 2019-02-19 | 青岛三星精锻齿轮有限公司 | 一次加热连续锻造精密成形贯通桥三联齿轮工艺 |
| JP2019130539A (ja) * | 2018-01-29 | 2019-08-08 | トヨタ自動車株式会社 | 鍛造装置及び鍛造方法 |
| CN110238342A (zh) * | 2019-07-17 | 2019-09-17 | 重庆市忠德锻压有限公司 | 齿轮的精锻工艺及制造工艺 |
| CN110976729A (zh) * | 2019-12-25 | 2020-04-10 | 江西景航航空锻铸有限公司 | 一种盘类悬臂类锻件的锻造方法及闭式镦挤模具 |
| JP2021037533A (ja) * | 2019-09-04 | 2021-03-11 | 日本製鉄株式会社 | 円形材の製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5736034A (ja) * | 1980-08-11 | 1982-02-26 | Musashi Seimitsu Kogyo Kk | Ringujosozainogaishunihagataokeiseisurutanzohoho |
| JPS5939442A (ja) * | 1982-08-26 | 1984-03-03 | Toyota Motor Corp | 歯車の製造方法 |
-
1985
- 1985-04-10 JP JP7598085A patent/JPS61235033A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5736034A (ja) * | 1980-08-11 | 1982-02-26 | Musashi Seimitsu Kogyo Kk | Ringujosozainogaishunihagataokeiseisurutanzohoho |
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Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2542300B2 (ja) * | 1991-09-06 | 1996-10-09 | 株式会社メタルアート | 変速用歯車 |
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| US5867901A (en) * | 1992-05-21 | 1999-02-09 | Nichidai Corporation | Method for producing a bevel gear shaft |
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| US6129793A (en) * | 1997-08-11 | 2000-10-10 | Tan; Jie | Face-gear forging method |
| WO2006040840A1 (ja) * | 2004-10-15 | 2006-04-20 | Kondo Seiko Co., Ltd. | 歯形部品の製造方法 |
| US7677073B2 (en) | 2004-10-15 | 2010-03-16 | Kondo Seiko Co., Ltd. | Method of manufacturing tooth profile part |
| JP2019130539A (ja) * | 2018-01-29 | 2019-08-08 | トヨタ自動車株式会社 | 鍛造装置及び鍛造方法 |
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| CN110976729A (zh) * | 2019-12-25 | 2020-04-10 | 江西景航航空锻铸有限公司 | 一种盘类悬臂类锻件的锻造方法及闭式镦挤模具 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0356821B2 (ja) | 1991-08-29 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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