JPS62181112A - 複合形成体の製造方法 - Google Patents
複合形成体の製造方法Info
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- JPS62181112A JPS62181112A JP2474786A JP2474786A JPS62181112A JP S62181112 A JPS62181112 A JP S62181112A JP 2474786 A JP2474786 A JP 2474786A JP 2474786 A JP2474786 A JP 2474786A JP S62181112 A JPS62181112 A JP S62181112A
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上皇U公互
この発明は繊維布で補強された複合成形体を□得る製造
方法の改良に関するものである。
方法の改良に関するものである。
笠米二艮皿
繊維で補強された複合成形体の製造方法として種々の方
法が知られており、複合成形体を得るまでのどの段諧で
基材材料に繊維を添加するかによって分類される。
法が知られており、複合成形体を得るまでのどの段諧で
基材材料に繊維を添加するかによって分類される。
・複合成形体の成形に先立って繊維と基材材料を溶融混
合し、゛繊維を溶融した基材材料で被覆したのち所定の
長さに切断してペレット化し、このベレットを用いて射
出成形で複合成形体を得る方法が一般的である。
合し、゛繊維を溶融した基材材料で被覆したのち所定の
長さに切断してペレット化し、このベレットを用いて射
出成形で複合成形体を得る方法が一般的である。
またこのペレット化の工程を経ずに成形機のホッパーで
直接繊維と基材材料とを混合したのち成形する方法や一
旦シート状に押出しつぎに圧縮成形する方法がある。
直接繊維と基材材料とを混合したのち成形する方法や一
旦シート状に押出しつぎに圧縮成形する方法がある。
さらに繊維布に液状化した基材材料を含浸させたのち固
化する方法もある。
化する方法もある。
、明が ゛ しようとする間 点
しかしながら前記ペレットを用いる方法では、繊維の長
さは所定のベレットの長さく3乃至5圃)以下となり、
また射出成形時の圧力により繊維が切断したり、配向す
る。
さは所定のベレットの長さく3乃至5圃)以下となり、
また射出成形時の圧力により繊維が切断したり、配向す
る。
ペレット化を経ない場合は、繊維粉末の飛散防止や繊維
の均一分散に問題があり、シート状の半製品を成形する
ときは非有効成形品部分の端材の後処理が面倒である。
の均一分散に問題があり、シート状の半製品を成形する
ときは非有効成形品部分の端材の後処理が面倒である。
また液状の基材材料を使用する方法ではその種類が限定
され、かつその取扱が煩雑で量産には向かない。
され、かつその取扱が煩雑で量産には向かない。
4I¥、を ゛するとΔ匹玉役
この発明は、圧縮成形型の下型の成形面に繊維布を敷設
し、その上に押出機または混練ロールから供給され、計
量された溶融状態にある基材材料を機械的に分配載置し
たのち、上型と型締めする複合成形体の製造方法であり
、型締め前に上型の成形面にあらかじめ成形された表皮
層が装着されているか、上型と下型の中間に表皮層材0
を位置させるか、あるいは上型の成形面で表皮層材料を
真空成形し、そのまま成形面に保持させている場合も含
まれる。
し、その上に押出機または混練ロールから供給され、計
量された溶融状態にある基材材料を機械的に分配載置し
たのち、上型と型締めする複合成形体の製造方法であり
、型締め前に上型の成形面にあらかじめ成形された表皮
層が装着されているか、上型と下型の中間に表皮層材0
を位置させるか、あるいは上型の成形面で表皮層材料を
真空成形し、そのまま成形面に保持させている場合も含
まれる。
また、圧縮成形型の下型の成形面に表皮層材料をa置し
、その上に押出機または混練ロールから供給され、計量
された溶融状態にある基材材料を機械的に分配載置し、
その基材材料の上に繊維布を敷設したのち上型と型締め
する複合成形体の製造方法もある。
、その上に押出機または混練ロールから供給され、計量
された溶融状態にある基材材料を機械的に分配載置し、
その基材材料の上に繊維布を敷設したのち上型と型締め
する複合成形体の製造方法もある。
務ユ
この発明によれば、補強用の繊維布は長繊維のまま織っ
たものであり、主として上下の圧縮により基材材料がそ
の織目に充填されるので、繊維が切断されることが少な
く、方向性のない引張り強さや衝撃強さの秀れた複合成
形体を得ることができる。
たものであり、主として上下の圧縮により基材材料がそ
の織目に充填されるので、繊維が切断されることが少な
く、方向性のない引張り強さや衝撃強さの秀れた複合成
形体を得ることができる。
また複合成形体の必要位置に補強用の繊維布を配置する
ことができ、かつ不要の端材の発生がない□ので経済的
である。
ことができ、かつ不要の端材の発生がない□ので経済的
である。
さらに基材材料として溶融粘度の低いものから、高粘度
の熱可塑性樹脂のみならず、熱硬化性樹脂やゴムも成形
することができるので、材料の選択範::囲が拡がり、
成形品が要求する特性に合った材料を利用することがで
きる。
の熱可塑性樹脂のみならず、熱硬化性樹脂やゴムも成形
することができるので、材料の選択範::囲が拡がり、
成形品が要求する特性に合った材料を利用することがで
きる。
大度机
この発明の実施例を図面を参照しながら説明する。1
第1図は本発明の複合成形体を製造する装置の説明図で
ある。圧縮成形型の下型2の成形面に繊維布9を敷設す
る。基材材料3は押出fillで加熱、混練および溶融
されたのち、計量シリンダ12内に一旦貯められ、縦・
横方向自在に曲るジヨイントアーム13を介し、パルス
モータ14にてダイ15を縦横方向に動かし、規定量の
1重世%以下の精度をもって適正パターンでかつ適正重
量分布でチャージすることのできる供給装置により。
ある。圧縮成形型の下型2の成形面に繊維布9を敷設す
る。基材材料3は押出fillで加熱、混練および溶融
されたのち、計量シリンダ12内に一旦貯められ、縦・
横方向自在に曲るジヨイントアーム13を介し、パルス
モータ14にてダイ15を縦横方向に動かし、規定量の
1重世%以下の精度をもって適正パターンでかつ適正重
量分布でチャージすることのできる供給装置により。
第2図の如(繊維布9が敷設されている下型2成形而上
に分配載置する。つぎに油圧プレス16を作動させ、上
型と下型を型締めする。たとえば池貝鉄工株式会社1i
IsM−800型のスタンピングモールディング装置を
用いることによって、上述した1重量%以下の高精度を
支障なく得ることができる。
に分配載置する。つぎに油圧プレス16を作動させ、上
型と下型を型締めする。たとえば池貝鉄工株式会社1i
IsM−800型のスタンピングモールディング装置を
用いることによって、上述した1重量%以下の高精度を
支障なく得ることができる。
第3図に示したように、型締めにより基材材料3は下型
2の成形面に敷設駿た繊維布9と上型1の成形面との中
間を流動して、繊維布9を介して上下型1,2で形成さ
れる基材材料3の成形領域21の端末22に近付く。□ 上型1と下型2の合せ面には、基材材料3の成形領域2
1の端末22に連なる、型締め方向に対して2乃至15
6の抜き勾配を有する面に沿って型締め方向長さ5乃至
20mmのランドLが形成されている。このランドLと
、下型2の成形面に分配載置される基材材料3が適正パ
ターンで浄っ適正重量分布で機械的にチャージされるこ
とによって、基材材料3がその成形領域21の端末から
漏出することは殆どなく、たとえ漏出してもばりの厚さ
は薄く除去作業はさほど困難ではない。
2の成形面に敷設駿た繊維布9と上型1の成形面との中
間を流動して、繊維布9を介して上下型1,2で形成さ
れる基材材料3の成形領域21の端末22に近付く。□ 上型1と下型2の合せ面には、基材材料3の成形領域2
1の端末22に連なる、型締め方向に対して2乃至15
6の抜き勾配を有する面に沿って型締め方向長さ5乃至
20mmのランドLが形成されている。このランドLと
、下型2の成形面に分配載置される基材材料3が適正パ
ターンで浄っ適正重量分布で機械的にチャージされるこ
とによって、基材材料3がその成形領域21の端末から
漏出することは殆どなく、たとえ漏出してもばりの厚さ
は薄く除去作業はさほど困難ではない。
m雑布9は、直径IO乃至200ミクロンの天然繊維、
合成繊維、ガラス繊維、炭素繊維あるいは金属繊維から
各種の織り方で作られ、厚さ0.5乃至2mm、織目の
間隙は0.1乃至5III11の布であり、必要に応じ
その表面はカップリング剤で処理されている。また繊維
布9は、溶融基材材料3が浸透する隙間を有するもので
あれば不織布でもよい。繊維布9は、下型2の成形面が
複雑な形状の場合、繊維布9を樹脂などのバインダーを
使用して所定形状に固定しておいてもよく、また複数の
繊維布9を組み合わせて敷設してもよい。
合成繊維、ガラス繊維、炭素繊維あるいは金属繊維から
各種の織り方で作られ、厚さ0.5乃至2mm、織目の
間隙は0.1乃至5III11の布であり、必要に応じ
その表面はカップリング剤で処理されている。また繊維
布9は、溶融基材材料3が浸透する隙間を有するもので
あれば不織布でもよい。繊維布9は、下型2の成形面が
複雑な形状の場合、繊維布9を樹脂などのバインダーを
使用して所定形状に固定しておいてもよく、また複数の
繊維布9を組み合わせて敷設してもよい。
基材材料3は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ABS
41脂、ポリアセタール、ポリカーボネートなどの熱可
塑性樹脂の単独またはブレンド材料が使用される。それ
らの材料に炭酸カルシウム、ガラス繊維などの無機質の
充填剤や補強材および木粉、繊維質材料などの有機質の
充填剤や補強材を含有させることも可能である。さらに
完全架橋前に加熱流動性のある熱硬化性の樹脂もしくは
各種ゴムも使用することができる。
41脂、ポリアセタール、ポリカーボネートなどの熱可
塑性樹脂の単独またはブレンド材料が使用される。それ
らの材料に炭酸カルシウム、ガラス繊維などの無機質の
充填剤や補強材および木粉、繊維質材料などの有機質の
充填剤や補強材を含有させることも可能である。さらに
完全架橋前に加熱流動性のある熱硬化性の樹脂もしくは
各種ゴムも使用することができる。
前記押出機11からダイ15に導かれた基材材料3は、
丸棒状、長円棒状、角柱状もしくはシート状で、下型2
の成形面に第2図の如く繊維布9を介して分配載置され
る。このときの基材材料3の温度は材料の種類により異
なるが、一般に150乃至230℃である。
丸棒状、長円棒状、角柱状もしくはシート状で、下型2
の成形面に第2図の如く繊維布9を介して分配載置され
る。このときの基材材料3の温度は材料の種類により異
なるが、一般に150乃至230℃である。
混練ロールから基材材料3を下型2の成形面上に供給す
るには、基材材料3を一定幅の短冊状に混練ロールから
分出し、これをコンベアベルトで計量部に送り、そこで
所定長さに切断後首振りコンベアで所定位置に分配載置
する。
るには、基材材料3を一定幅の短冊状に混練ロールから
分出し、これをコンベアベルトで計量部に送り、そこで
所定長さに切断後首振りコンベアで所定位置に分配載置
する。
基材材料3を下型2の成形面上に載置後、油圧プレス1
6により上型1と型締めする。型締め一次圧力は成形体
の加圧方向の投影面積に対して20乃至70kg/ej
で、つぎに同じく50乃至100kg/cdの二次圧力
を負荷しながら、20乃至120秒冷却したのち型開き
し、複合成形体を成形型かに成形型温度は比較的低温に
保たれている。一般には上型1はほぼ室温で、下型2は
30乃至50℃である。したがって複合成形体の表面に
基材材料3のチャージマークやフローマークが認められ
る場合がある。
6により上型1と型締めする。型締め一次圧力は成形体
の加圧方向の投影面積に対して20乃至70kg/ej
で、つぎに同じく50乃至100kg/cdの二次圧力
を負荷しながら、20乃至120秒冷却したのち型開き
し、複合成形体を成形型かに成形型温度は比較的低温に
保たれている。一般には上型1はほぼ室温で、下型2は
30乃至50℃である。したがって複合成形体の表面に
基材材料3のチャージマークやフローマークが認められ
る場合がある。
そのようなマークが複合成形体の表面に残ることが好ま
しくない場合は、第4図のように表皮層材料4を上型1
と下型2との中間に位置させるか。
しくない場合は、第4図のように表皮層材料4を上型1
と下型2との中間に位置させるか。
第5図のように上型1の成形面に多数の排気孔6を削孔
し、それらの各他端を通孔7に連通させ、通孔7を排気
用パイプ8を介して図示していない真空ポンプに接続し
て、クランプ5で保持され予熱されている表皮層材料4
を上型1の成形面に真空成形し、そのまま成形面に保持
させるか、または第6図のように表皮層材料4を別の型
で成形した表皮層成形体10を上型1の成形面に、たと
えば上型1の真空吸引機構に吸着させた状態で、下型2
の成形面に繊維布9を介して基材材料3を載置したのち
、上型1と下型2とを型締めすることにより表皮層を有
する複合成形体が得られ、成形体、の表面を装飾するこ
とができる。また表皮層材料4が加温されているめで、
基材材料3と強固に接着する。
し、それらの各他端を通孔7に連通させ、通孔7を排気
用パイプ8を介して図示していない真空ポンプに接続し
て、クランプ5で保持され予熱されている表皮層材料4
を上型1の成形面に真空成形し、そのまま成形面に保持
させるか、または第6図のように表皮層材料4を別の型
で成形した表皮層成形体10を上型1の成形面に、たと
えば上型1の真空吸引機構に吸着させた状態で、下型2
の成形面に繊維布9を介して基材材料3を載置したのち
、上型1と下型2とを型締めすることにより表皮層を有
する複合成形体が得られ、成形体、の表面を装飾するこ
とができる。また表皮層材料4が加温されているめで、
基材材料3と強固に接着する。
この目的に使□用する表皮層材料4は、第7図のように
表皮41と保護フィルム43とから、または第8図のよ
うに表皮41.クッションシート42および保護フィル
ム43から構成されていて、各構成シートは接着剤また
は熱融着により積層一体化されている。
表皮41と保護フィルム43とから、または第8図のよ
うに表皮41.クッションシート42および保護フィル
ム43から構成されていて、各構成シートは接着剤また
は熱融着により積層一体化されている。
表皮41は、厚さ0.3乃至4.0圃の織布、不織布1
編布、カーペットなどの立毛繊維製品や、熱可塑性合成
樹脂フィルムまたはシートで、軟質塩化ビニル樹脂、オ
レフィン系樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマーな
どが使用される。
編布、カーペットなどの立毛繊維製品や、熱可塑性合成
樹脂フィルムまたはシートで、軟質塩化ビニル樹脂、オ
レフィン系樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマーな
どが使用される。
クッションシート42は、ポリエチレンまたはポリプロ
ピレンの発泡倍率10乃至3oの高発泡シート、軟質塩
化ビニル樹脂の発泡倍率3乃至15の発泡シート、ウレ
タン樹脂の見掛は比重0.05乃至0ン5の発泡シート
などで、厚さ1.5乃至6.5+nmで使用される。
ピレンの発泡倍率10乃至3oの高発泡シート、軟質塩
化ビニル樹脂の発泡倍率3乃至15の発泡シート、ウレ
タン樹脂の見掛は比重0.05乃至0ン5の発泡シート
などで、厚さ1.5乃至6.5+nmで使用される。
保護フィルム43は溶融状態にある基材材料3と融着可
能で、かつ表皮41またはクッションシート42と熱融
着または接着剤を介して接着することのできるフィルム
であって、さらに基材材料3の熱と流動時の剪断応力に
より破損しないことが要求される。
能で、かつ表皮41またはクッションシート42と熱融
着または接着剤を介して接着することのできるフィルム
であって、さらに基材材料3の熱と流動時の剪断応力に
より破損しないことが要求される。
このような理由から基材材料3がポリオレフィン系の材
料の場合は、保護フィルム43はゴム成分が30乃至7
0重量%であるオレフィン系熱可塑性エラストマーの単
独またはポリプロピレンとのブレンド物の厚さ0.2乃
至0.7mmのフィルムが使用される。この場合クッシ
ョンシート42がポリオレフィン系の高発泡体であると
、保護フィルム43とも熱融着で積層することができる
。
料の場合は、保護フィルム43はゴム成分が30乃至7
0重量%であるオレフィン系熱可塑性エラストマーの単
独またはポリプロピレンとのブレンド物の厚さ0.2乃
至0.7mmのフィルムが使用される。この場合クッシ
ョンシート42がポリオレフィン系の高発泡体であると
、保護フィルム43とも熱融着で積層することができる
。
表皮41が伸びのある編布の場合は、基材材料3の流動
に対して、保護フィルム43は編布の伸びを抑制して編
目に基材材料が入り込んだり、編布にしわを発生させる
ことを防止するとともに表皮層と基材との接着を強固に
する。
に対して、保護フィルム43は編布の伸びを抑制して編
目に基材材料が入り込んだり、編布にしわを発生させる
ことを防止するとともに表皮層と基材との接着を強固に
する。
□表皮41にクッションシート42が積層されている場
合は、保護フィルム43をクッションシート42の裏面
に貼着することにより保護フィルム43は基材材料3の
熱と流動によりクッションシー1〜42が切断されたり
、部分的にその気泡が破壊されるのを防止するとともに
、嵩高いクッションシー1−により、キャビティが殆ん
ど充満され基材材料3の流域が塞がれている状態での基
材材料3の流動を滑らかにし、かつ前記と同様に表皮層
と基材との接着を強固にする。
合は、保護フィルム43をクッションシート42の裏面
に貼着することにより保護フィルム43は基材材料3の
熱と流動によりクッションシー1〜42が切断されたり
、部分的にその気泡が破壊されるのを防止するとともに
、嵩高いクッションシー1−により、キャビティが殆ん
ど充満され基材材料3の流域が塞がれている状態での基
材材料3の流動を滑らかにし、かつ前記と同様に表皮層
と基材との接着を強固にする。
なお表皮層材料4の中間にクッションシート42が存在
すると、第9図に示したように上下型1゜2の型締めの
終了直前にクッションシート42の弾性によりランドL
が閉塞されるので、型締め終了時は第10図のようにな
り、基材材料が成形領域21の端末22から漏出するこ
とはない。
すると、第9図に示したように上下型1゜2の型締めの
終了直前にクッションシート42の弾性によりランドL
が閉塞されるので、型締め終了時は第10図のようにな
り、基材材料が成形領域21の端末22から漏出するこ
とはない。
また別の実施例として下型2の成形面に表皮層材料4の
表皮41が接するように敷設し、その上に基材材料3を
分配載置し、さらにその基材材料3上に繊維布9を敷設
したのち、前記実施例と同様に上型1と下型2を型締め
しても複合成形体を得ることができる。
表皮41が接するように敷設し、その上に基材材料3を
分配載置し、さらにその基材材料3上に繊維布9を敷設
したのち、前記実施例と同様に上型1と下型2を型締め
しても複合成形体を得ることができる。
下型2の成形面に表皮層材料4を位置させる手段として
は、その成形面が比較的平坦な場合は表皮層材料4を成
形せずそのまま載置したり、あらかじめ下型2の成形面
に倣って成形された表皮層材料4を載置するか、または
下型2の成形面に真空吸引機能を付与して表皮層材料4
を真空成形し、そのまま保持する方法がある。
は、その成形面が比較的平坦な場合は表皮層材料4を成
形せずそのまま載置したり、あらかじめ下型2の成形面
に倣って成形された表皮層材料4を載置するか、または
下型2の成形面に真空吸引機能を付与して表皮層材料4
を真空成形し、そのまま保持する方法がある。
さらに別の実施例として、下型2の成形面に繊維布9.
を敷設し、基材材料3を分配載置したのち。
を敷設し、基材材料3を分配載置したのち。
その上に別の繊維布を敷設するか、または必要に応じて
さらに基材材料3を分記載はした後、型締めする。ある
いはまず下型2の成形面に基材材料3を分配載置して必
要に応じ一旦型締めし、つぎに型叩きして基材材料3上
に繊維布9を載置し。
さらに基材材料3を分記載はした後、型締めする。ある
いはまず下型2の成形面に基材材料3を分配載置して必
要に応じ一旦型締めし、つぎに型叩きして基材材料3上
に繊維布9を載置し。
さやに基材材料を分配載置後型締めして、繊維布9・を
≠材材料3でサンドインチした構造の複合成形体を製造
することかできる。
≠材材料3でサンドインチした構造の複合成形体を製造
することかできる。
な外表皮層材料4にクッション層42を含まない複合成
形体において、型締め時に基材材料3が部分的に成形領
域21外に漏出する恐れがある場合は、第11図のよう
に、下型2の成形領域の端末22の近傍に型締め方向に
一致する穴31を設け、その穴31に蓋32をスプリン
グ33を介して埋設し、過剰の基材材料3が供給された
とき、スプリング33の弾性に抗して蓋32を下降させ
。
形体において、型締め時に基材材料3が部分的に成形領
域21外に漏出する恐れがある場合は、第11図のよう
に、下型2の成形領域の端末22の近傍に型締め方向に
一致する穴31を設け、その穴31に蓋32をスプリン
グ33を介して埋設し、過剰の基材材料3が供給された
とき、スプリング33の弾性に抗して蓋32を下降させ
。
過剰の基材材料3を吸収することにより、表皮層材料4
に接して発生する所謂ばりの発生を防止することができ
る。
に接して発生する所謂ばりの発生を防止することができ
る。
茜朋!口犯囮
この発明の複合成形体の製造方法は上記のように構成さ
れているので、つぎのような効果を有する。
れているので、つぎのような効果を有する。
補強用の繊維布は長繊維のまま織った状態で基材材料と
複合化することができ、かつ複合化の過程において11
&維が切断されたり、配向することがないので、剛性、
耐衝撃性、寸法安定性などのすぐれた方向性のない複合
成形体が得られる。
複合化することができ、かつ複合化の過程において11
&維が切断されたり、配向することがないので、剛性、
耐衝撃性、寸法安定性などのすぐれた方向性のない複合
成形体が得られる。
成形圧力が比較的低く、成形に有効な基材材料のみで成
形体を得ることができ、基材の端材の発生がなく、また
成形型の温度が低く、冷却時間を短縮することができる
ため、成形サイクルタイムが短くなるので経済的に優れ
ている。
形体を得ることができ、基材の端材の発生がなく、また
成形型の温度が低く、冷却時間を短縮することができる
ため、成形サイクルタイムが短くなるので経済的に優れ
ている。
1回の型締めにより、基材材料の成形と表皮層材料との
一体化を行うことができ1表面が装飾性に富み、クッシ
ョン性を有し、基体の剛性の高い複合成形体を得ること
ができる。
一体化を行うことができ1表面が装飾性に富み、クッシ
ョン性を有し、基体の剛性の高い複合成形体を得ること
ができる。
また基材材料は押出機で混練溶融さ□れ、ダイから下型
成形面部分に分配載置され、型締めされるので、材料の
混練、溶融、型注入時に基材材料にかかる圧力は射出成
形時に比べて低いため、流れの悪い材料であっても、材
料(の有する特性を保持したまま複合成形体を製造する
ことができる。さらに基材部分に肉厚のリブやボスかあ
、つても、その部分に溶融材料の分配量を多くすれば、
充填不良、ひけ、空洞の発生がなくなり、複合成形体の
外観を損なうことはない。
成形面部分に分配載置され、型締めされるので、材料の
混練、溶融、型注入時に基材材料にかかる圧力は射出成
形時に比べて低いため、流れの悪い材料であっても、材
料(の有する特性を保持したまま複合成形体を製造する
ことができる。さらに基材部分に肉厚のリブやボスかあ
、つても、その部分に溶融材料の分配量を多くすれば、
充填不良、ひけ、空洞の発生がなくなり、複合成形体の
外観を損なうことはない。
第1図はこの発明の製造方法の概略を示す説明図、第2
図は成形型および成形材料の位置を示す断面図、第3図
は型締め終了直前の成形型および成形材料の位置を示す
要部断面図、第4図、第5図および第6図は、それぞれ
成形型と表皮層材料を含む成形材料の位置を示す断面図
、第7図および第8図はそれぞれ表皮層材料の断面図、
第9図は型締め終了直前、第10図は型締め終了時にお
ける成形型の要部断面図、第11図はぼり発生防止機構
の断面図である。 1・・・上型 2・・・下型3・・・基材材
料 4・・・表皮層材料9・・・繊維布
11・・・押出機第1riA 第2図 第3viA 第4図 第5図 第6図 第7図 第8図 第9図 第10図
図は成形型および成形材料の位置を示す断面図、第3図
は型締め終了直前の成形型および成形材料の位置を示す
要部断面図、第4図、第5図および第6図は、それぞれ
成形型と表皮層材料を含む成形材料の位置を示す断面図
、第7図および第8図はそれぞれ表皮層材料の断面図、
第9図は型締め終了直前、第10図は型締め終了時にお
ける成形型の要部断面図、第11図はぼり発生防止機構
の断面図である。 1・・・上型 2・・・下型3・・・基材材
料 4・・・表皮層材料9・・・繊維布
11・・・押出機第1riA 第2図 第3viA 第4図 第5図 第6図 第7図 第8図 第9図 第10図
Claims (4)
- (1)圧縮成形型の下型の成形面に繊維布を敷設し、そ
の上に押出機または混練ロールから供給され、計量され
た溶融状態にある基材材料を機械的に分配載置したのち
、上型と型締めする複合成形体の製造方法。 - (2)型締め前に上型の成形面にあらかじめ成形された
表皮層材料を装着するか、または上型と下型の中間に表
皮層材料を位置させる特許請求の範囲第1項記載の複合
成形体の製造方法。 - (3)型締め前の上型の成形面で表皮層材料を真空成形
し、そのまま成形面に保持する特許請求の範囲第1項記
載の複合成形体の製造方法。 - (4)圧縮成形型の下型の成形面に表皮層材料を載置し
、その上に押出機または混練ロールから供給され、計量
された溶融状態にある基材材料を機械的に分配載置し、
その基材材料の上に繊維布を敷設したのち上型と型締め
する複合成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2474786A JPS62181112A (ja) | 1986-02-06 | 1986-02-06 | 複合形成体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2474786A JPS62181112A (ja) | 1986-02-06 | 1986-02-06 | 複合形成体の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS62181112A true JPS62181112A (ja) | 1987-08-08 |
Family
ID=12146736
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2474786A Pending JPS62181112A (ja) | 1986-02-06 | 1986-02-06 | 複合形成体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS62181112A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0427512A (ja) * | 1990-05-22 | 1992-01-30 | Gifu Shatai Kogyo Kk | 高強度合成樹脂製工具箱の製造方法 |
US5593631A (en) * | 1989-06-30 | 1997-01-14 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Method for molding resin articles |
WO2010041962A1 (en) * | 2008-10-07 | 2010-04-15 | Manufacturing Systems Limited | Forming methods |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5019132A (ja) * | 1973-06-25 | 1975-02-28 | ||
JPS534968A (en) * | 1976-07-02 | 1978-01-18 | Hamasawa Kogyo:Kk | Parts feeder plate |
JPS55124635A (en) * | 1979-03-22 | 1980-09-25 | Kinugawa Rubber Ind Co Ltd | Method for molding of multilayered product of rubbers with different qualities |
JPS57137157A (en) * | 1981-02-20 | 1982-08-24 | Yamakawa Kogyo Kk | Manufacture of plate for special form interior and exterior finish |
JPS59150740A (ja) * | 1983-02-16 | 1984-08-29 | Sumitomo Chem Co Ltd | 多層成形品の製造方法 |
JPS60183269A (ja) * | 1984-02-29 | 1985-09-18 | Nippon Plast Co Ltd | フエンダ−プロテクタ−の製造方法 |
-
1986
- 1986-02-06 JP JP2474786A patent/JPS62181112A/ja active Pending
Patent Citations (6)
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US9242396B2 (en) | 2008-10-07 | 2016-01-26 | Manufactruing Systems Limited | Forming methods |
US9592627B2 (en) | 2008-10-07 | 2017-03-14 | Manufacturing Systems Limited | Forming methods |
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