JPH079543A - カーペット層へのガス補助射出成型 - Google Patents

カーペット層へのガス補助射出成型

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JPH079543A
JPH079543A JP3318570A JP31857091A JPH079543A JP H079543 A JPH079543 A JP H079543A JP 3318570 A JP3318570 A JP 3318570A JP 31857091 A JP31857091 A JP 31857091A JP H079543 A JPH079543 A JP H079543A
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carpet
synthetic resin
carpet layer
mold
layer
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JP3318570A
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Keith P Klobucar
ケイス、ポール、クロブカー
Laurie A Weeks
ローリー、アン、ウィークス
Matthew J Holwerda
マシュー、ジェイ、ホルウァーダ
S Noland Broaddus
エス、ノーランド、ブローダス
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Cascade Engineering Inc
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    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
    • B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners
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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
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  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【構成】モールドの２つの割り型４６，４８の間にカー
ペット層１４を吊るして、そのモールドの中へ熱可塑性
合成樹脂８２を射出し、そして窒素のような不活性流体
８０を比較的低圧でモールドの中へ射出することにより
熱可塑性裏打ち材１２又はその他の合成樹脂基質をカー
ペット層１４に射出成型する方法。 【効果】カーペットが合成樹脂ベースの一部に溶着する
ので、接着が大いに改善され、また製造コストが大いに
減少される。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の技術分野】本発明は合成樹脂で裏打ちしたカー
ペットに関するものである。その一態様において本発明
は熱可塑性裏打ち材をカーペット層に射出成型で接着す
ることに関する。他の態様において本発明は、合成樹脂
で裏打ちしたカーペット、及び合成樹脂裏打ちカーペッ
トで形成される車両用のダッシュボードパネルに関する
ものである。さらに他の態様において、本発明は上述の
ような射出成型方法であって、低圧補助ガスを利用する
射出成型方法に関するものである。
【０００２】
【背景技術】カーペットの層を、射出成型された合成樹
脂製であるカーペットのマットベースに結合するのには
接着剤が長いこと使用されてきている。このような製品
は家庭用としてバスマットや小型じゅうたんとして使用
されている。その他の用途には車両に関連したものがあ
り、例えばドアパネル、ダッシュボードパネル、サイド
ウォールトリム、ヘッドライナー及びフロアマットなど
である。また他の用途にはオフィス家具のウォールパネ
ルなどとしても意図されている。
【０００３】これまでカーペット層にマットベースを結
合するには多量の接着剤を使用しなければならないと考
えられてきた。また、このような製品を製造するために
は多大の初期投資が必要であるが、それはアプリケー
タ、ドライヤー、コンベア及びプレス機などを購入し、
接着剤適用及び結合作業を実施しなければならないから
である。接着剤及び結合作業のコストが最終製品の全コ
ストの大きな部分を占める。マットベースの縁を汚さず
に適正量の接着剤を適用し、マットベースをカーペット
にきちんと揃えて結合するには高度の熟練者を必要とす
る。さらに、多くの接着剤は熱と湿気で劣化し、長期に
わたり高度な接着強さを発揮することができない。接着
剤の結合強さを減じる他の要因は、カーペットの裏側が
デコボコしていて、合わせた２つの表面間にすき間がで
きることである。これらの理由により、マットベースと
カーペットの間に接着剤で形成された結合の強さは、マ
ットベースの構成材料である合成樹脂の溶融により実現
される強さより小さいものとなる。
【０００４】カーペットのマットベースとカーペット層
の間の接着を改善し、カーペットをマットベースに接着
するコストを減じるため常になされる努力として、本発
明者はカーペットを射出成型装置の中へ入れてカーペッ
トをベースに射出成型できるようにすることを見出し
た。カーペットをベースに射出成型することにより、カ
ーペットが合成樹脂ベースの一部に溶着するので、接着
が大いに改善される。また最終製品を製造するコスト
も、接着剤のための著しいコストがかからず、熟練者に
よる精密な適用と結合作業が必要なくなるので、大いに
減少される。米国特許第４，４９１，５５６号（フジイ
ほか）はこのような射出成型方法の１つを開示してい
る。
【０００５】上記フジイほかの特許に開示されている方
法は、カーペット層を合成樹脂製裏打ち材に接着する在
来の手段より好ましいことが証明されたが、なお多くの
点で望ましくないものがある。例えば、合成樹脂の射出
圧がきわめて高いため、カーペット層の引き裂きや押し
固まり(matting) がしばしば生じる。また、高射出圧は
“ブリードスルー”すなわちカーペットの厚み全体に合
成樹脂がしみ出す問題を引き起こしやすい。
【０００６】こうして、カーペット層を合成樹脂製裏打
ち材に射出成型することができる方法に対する必要が存
在する。その方法は、カーペット層が合成樹脂に強く接
着していると共に、カーペット層の引き裂きや押し固め
を起こすことがないカーペットを生じるものでなければ
ならない。さらに、合成樹脂のカーペット層への“ブリ
ードスルー”は排除しなければならない。
【０００７】
【発明の開示】本発明によれば、繊維性表面と裏面とを
もつカーペット層に合成樹脂基質をつけたカーペットを
製造する方法が実現される。この方法は、第１と第２の
向き合ったモールド表面により区画される比較的薄いモ
ールドキャビティを用意し、このモールドキャビティの
中へカーペット層をその繊維性の表面を第１モールド表
面に向けて位置づけ、モールドに溶融合成樹脂を注入し
てカーペットの裏面と接触させ、ついで合成樹脂の中へ
流体を注入することにより合成樹脂をモールド全体に拡
げてキャビティのすべての部分を満たさせ、それにより
合成樹脂をカーペット層の裏面に一体的に結合させ、合
成樹脂を冷却して固形状にし、ついでモールドキャビテ
ィからカーペット裏打ち製品を取り出すことから成る。
【０００８】第２のモールドキャビティ表面は好適に細
長いリブキャビティを区画し、この中へ合成樹脂が射出
され得る。リブキャビティの中へは流体も射出され、合
成樹脂基質の中に実質的に中空のリブを形成する。この
流体は合成樹脂に対し不活性でなければならず、好適に
不活性ガスから成る。
【０００９】モールドキャビティ表面は種々の向きに配
列され得るが、好適には垂直に配置される。ついでカー
ペットをモールドキャビティの一方の上部から吊り下げ
てから合成樹脂射出工程を行なう。カーペットはまたモ
ールド内の適当な位置で挾み止めて、成型中にカーペッ
トがしわにならないようにするとよい。例えば、本発明
の方法はさらに、合成樹脂射出工程の前に、モールドキ
ャビティの底部でその第１及び第２表面の間にカーペッ
トを保持する工程を含み得る。合成樹脂はキャビティの
中央部分からキャビティの縁の方へ流れ得る。
【００１０】合成樹脂は多様なものが本発明の方法で使
用し得る。すなわち、タルク混入ポリプロピレン、鉱物
混入ポリプロピレン、硫酸バリウム混入ポリプロピレ
ン、非混入ＡＢＳ、非混入ナイロン材料、ポリビニルク
ロライド（ＰＶＣ）、及びこれらの混合物から成る群か
ら選ばれ得る。しかし好適に合成樹脂は硬質熱可塑性樹
脂例えば混入ポリプロピレンがよい。
【００１１】カーペットは、織製及び不織製の多種のカ
ーペット層から成り得る。最適結果は６オンス・トニ
（Ｔｏｎｉ）布（合成樹脂基質と異なった合成樹脂の裏
打ち層をもっている）を使用することにより得られた。
【００１２】本発明の方法を実施する諸条件は広い範囲
で変化し得る。射出圧については、合成樹脂は大体１
０，０００〜１１，０００ｐｓｉｇ（約７０３〜７７３
ｋｇ／ｃｍ2）の範囲の圧でモールドキャビティへ射出
され、流体は大体３００〜７５０ｐｓｉｇ（約２１〜５
３ｋｇ／ｃｍ2）の範囲の圧で合成樹脂の中へ射出され
る。射出される合成樹脂の温度は、大体３８０〜４４０
°Ｆ（約１９３〜２２７℃）の範囲とすべきである。
【００１３】本発明はまた硬質熱可塑性基質から成るほ
ぼ矩形状のダッシュボードパネルを提供するもので、こ
のパネルは前表面と後表面とを有し、これら表面は共に
上縁と下縁と両側縁とで仕切られており、前記基質は高
さと幅に比して比較的薄い断面を有し、基質の後面を横
切って延びるリブがその長さの実質的部分に沿い中空で
あり、カーペットは実質的に基質の前表面の全部を覆っ
ている。
【００１４】ダッシュボードパネルは基質の底部に通気
開口のため孔を有し得る。カーペットはこの基質内の孔
の中へ延びることができる。ダッシュボードパネルはま
たその側縁に垂れ下がりフランジを有することができ、
カーペットはこの垂れ下がりフランジに沿って延びてい
る。
【００１５】ダッシュボードパネルの熱可塑性基質は、
本発明の方法に使用される合成樹脂に関し上に列記した
のと同じ材料で作られ得る。
【００１６】ダッシュボードパネルのカーペットは、中
間層に埋め込まれた繊維の部分を有する。この中間層
は、熱可塑性基質から成るポリマーと、これより軟質の
ポリマーとの混合から成る。軟質ポリマーは好適にラテ
ックスポリマーである。
【００１７】本発明はさらに、カーペット層とそのため
の裏打ち材とを有する積層パネルを提供するものであ
る。このパネルは比較的硬質の合成樹脂ポリマーから形
成された基質から成り、この基質は大体矩形状をなし、
前表面と後表面とが共に上縁と下縁、両側縁とで区画さ
れ、またこの基質は前表面及び後表面の高さと幅に比し
比較的薄い断面を有する。カーペット層は基質の前表面
に結合され、中間層は基質と一体に形成されたカーペッ
ト層の繊維の一部をもっている。この中間層は比較的硬
質の合成樹脂ポリマーと、合成樹脂裏打ち材のカーペッ
ト層への接着を強める軟質ポリマーとの混合から成る。
【００１８】
【実施例】本発明によればカーペットの薄層は合成樹脂
基質を射出成型されて合成樹脂裏打ちカーペット層を形
成できることが見出された。この最終製品には多くの用
途が可能である。例えば、最終製品は車両の上方ダッシ
ュボードとして使用されることができる。またこの製品
は、ドアパネル、サイドウォールトリム、ヘッドライナ
ー、及びオフィス家具ウォールパネルなどのような内部
トリム用途にも使用され得る。以下の好適実施例の記述
においては本発明を車両用ダッシュボードの製造に関連
して説明するが、本発明はより広い用途を有するもの
で、ダッシュボードパネルだけの製造に限定されるもの
ではない。
【００１９】図１と図２を参照すると、本発明により製
造された車両用ダッシュボードパネル１０は熱可塑性裏
打ち材１２とカーペット層１４から成る。本発明の説明
でダッシュボード１０の“上面”というのはカーペット
層１４をもつダッシュボードの面をいう（図２はこの上
面を示す）。また“底面”又は“下面側”というのは図
１に示す熱可塑性裏打ち材１２の外表面をさす。好適に
ダッシュボード１０は、熱可塑性裏打ち材１２（ダッシ
ュボード１０の下面側）に形成された内方ランナー又は
リブ１６をも有する。内方ランナー１６はダッシュボー
ド１０の底部を実質的に横切って延びているが、その側
縁にまでは至っていない。
【００２０】車両用ダッシュボード１０は好適に内方ラ
ンナー１６と、２個のデフロスター開口１８と、補強リ
ブ２０とを有する。補強リブ２０は、両側縁２２，２４
近くで底部縁２６近くの熱可塑性裏打ち材１２上に形成
されている。ダッシュボード１０の上方縁２８から多数
のカーペット層タブ３０が延びている。タブ３０の各々
は円形孔３２を有している。熱可塑性裏打ち材１２には
ダッシュボード１０の底部縁２６で両側縁２２，２４に
下方へ延びる取付けブラケット３４が取付けられてい
る。
【００２１】図１に明示するように、内方ランナー１６
は熱可塑性裏打ち材１２から突出して、半円形の外表面
４０を有している。内方ランナー１６はダッシュボード
１０の上方縁２８近くに位置し、実質的にダッシュボー
ド１０の全幅にわたって延びている。内方ランナー１６
の外表面４０にはニップル４２が形成され、内方ランナ
ー１６の縦中心近くに位置している。ニップル４２の比
較的近くに位置している孔４４が、内方ランナー１６に
形成されている。ニップル４２は、射出成型装置のモー
ルドの両割り型４６，４８（図５）の間で熱可塑性材料
が射出された位置を表すものである。孔４４は両割り型
４６，４８の間で不活性流体（窒素）が射出された位置
を表している。
【００２２】好適実施例において、内方ランナー１６の
実質的部分は中空である。例えば内方ランナー１６の約
８０％が中空であり得る。従って約２０％は中実熱可塑
性材料であり得る。すなわち、内方ランナー１６の両端
に長さの１０％ずつの中実部分があることになる。これ
ら部分は図１で中実部５０として表してある。内方ラン
ナー１６の他の部分は中空であり、図１で中空部５２と
して表してある。
【００２３】内方ランナー１６の寸法、位置及び径はき
わめて重要である。内方ランナー１６の径は、熱可塑性
材料をモールドの最も遠い点へ押しやるため適当量の窒
素が注入され得るような十分大きなものでなければなら
ない。
【００２４】本発明の他の重要な局面は、本発明を実施
するのに使用されるカーペット素材の寸法である。最適
寸法のカーペット素材を使用するなら、カーペットは成
型中に或る所望の地点だけで挾持されることになる。挾
持はカーペット層１４が両割り型４６，４８の間にサン
ドイッチされた時に起こる。
【００２５】図７を参照すると、ダッシュボード１０の
一部が射出成型工程の終わり近くでまだモールドの中に
あるところを示している。カーペット層１４のデフロス
ター開口１８近くの領域での挾持は、デフロスター開口
１８形成用の比較的小さい開口９１をもつカーペット素
材を用意することにより達成される。このような小さい
開口９１がこのような２ヵ所の位置の各々でカーペット
素材に形成されるからその他のカーペット材料はモール
ド割り型４６，４８間に挾持されるのである。これら２
ヵ所での挾持は、カーペット素材１４にしわの発生する
のを防ぐからダッシュボード１０の製造に望ましいと認
められた。熱可塑性裏打ち材１２の側壁９２がデフロス
ター開口１８の周縁を画成する。デフロスター開口１８
の周縁の中でカーペット層１４が割り型４６，４８の間
に挾まれる。カーペット層１４の縁９４は小さい孔９１
の縁を画成する。ダッシュボード１０の底部縁２６は下
方へ延びる垂れ下がりフランジ９５から成る。カーペッ
ト１４はこのフランジ９５の部分まで延び、底部境縁９
６で終わる。フランジ９４の残りの部分は熱可塑性材料
だけで形成される。
【００２６】図８を参照すると、ダッシュボード１０の
側縁２４が射出成型工程の終わり近くで、まだモールド
内にあるところが示されている。図に明らかに見られる
ように、側縁２４は下方へ延びるフランジ３８を有して
いる。カーペット層１４はこのフランジ３８の部分まで
延びて側部境縁９８で終わっている。カーペット層１４
はダッシュボード１０の側縁２４では挾まれていない。
ダッシュボード１０を車両に据え付けると、側縁２４の
大部分は乗客には見えない。従って、一旦ダッシュボー
ド１０を取り付けると、ダッシュボード１０の上面の大
体滑らかなカーペット層１４だけが見える。
【００２７】カーペット１４は、射出成型の前に、それ
が自由にモールド内に垂れ下がるようにモールド内に挿
入される。カーペット１４は、モールド割り型の１つか
ら延びる多数ボスのまわりにカーペットのタブ３０の孔
３２を嵌めることによりモールド内に位置づけられる。
カーペット層のタブ３０は射出成型工程中は割り型４
６，４８間に挾まれる。カーペット層１４を或る位置で
挾み、他の位置では自由に垂れ下がるようにすることに
より、カーペット層１４のダッシュボードコーナー５４
における引き裂けは排除され得る。
【００２８】図３を参照すると、内方ランナー１６の中
空部５２はその長さ方向に延びるキャビティ５６を有し
ている。キャビティ５６は内方ランナー１６の後壁５８
と内部円弧壁６０により形成される。カーペット層１４
は熱可塑性裏打ち材１２に接着し、従ってほぼ熱可塑性
裏打ち材１２の前面１５の形を取る。カーペット層１４
は好適に、該層１４内に欠点ができないように、かつカ
ーペット層１４のしわが生じないように、熱可塑性裏打
ち材１２に接着する。例えば、望ましくない１つの欠点
は、熱可塑性材料がカーペット層１４を通ってその外表
面６４へ“ブリードスルー”又はしみ出しを起こすこと
により形成されるカーペット層１４内のホールである。
大体においてブリードスルーは、過度に高い熱可塑性材
料射出圧により、又は高い溶融温度をもつ熱可塑性材料
を使用することにより生じる。本発明は、低圧補助ガス
による射出成型工程を使用し、比較的低い溶融温度の熱
可塑性材料を使うことによりブリードスルーの問題を解
決した。
【００２９】図４を参照すると、射出成型の前のカーペ
ット層１４が断面で示されている。カーペット層１４は
好適に、ナイロン不織ベース７０と、このベースにニー
ドルウイーブ法により織成されたナイロンフィラメント
７２と、不織ベース７０上にスプレーされたラテックス
裏打ち層７４とから成る。ラテックス裏打ち層７４はナ
イロンフィラメント７２を不織ベース７０に固着させ、
カーペット層１４の熱可塑性裏打ち材１２への接着を強
める。カーペット層１４は好適に、６オンス・トニ布
（ジェイ・ピー・スティーブンス社製、ゼネラル・モー
ターズ・インコーポレイテッド仕様の表示ＷＴ３ＡＢ
Ｂ）から成る。この製品は、ナイロンフィラメント、溶
液染色織布である。
【００３０】本発明は米国特許第４，７４０，１５０
号、及び同第４，８２４，７３２号に開示された方法を
利用する。これら２つの特許は、熱可塑性材料の射出成
型物を製造するための低圧ガス補助法（以下、“シンプ
レス法”という）を開示している。シンプレス法は熱可
塑性裏打ち材をカーペット層に射出成型するのに最良の
方法であると考えられるが、他の低圧ガス補助法も、例
えば英国特許第２，１３９，５４８号に記載される方法
などを使用することもできる。
【００３１】シンプレス法は、熱可塑性材料を溶融流れ
の形でモールド空間に導き、窒素などの不活性ガスの量
を、室に窒素を満たし、これを圧の下で室内に保持する
ことにより測定し（この測定された量は、結果たる射出
成型物に意図した重量減をもたらし、形成されるべき成
型物に所要の内部圧を生じるに十分なものである）、つ
いで窒素を熱可塑性材料の流れの中に注入することから
成る。窒素の注入は、熱可塑性材料をモールド表面に完
全に満たさせることにより最終製品の形成を助ける。ま
た、窒素はモールドに注入する前に加熱され得る。
【００３２】本発明の好適方法は、カーペット層１４を
モールド内に位置づけて、それに接着した硬質熱可塑性
裏打ち材１２を形成することにより、シンプレス法を拡
張するものである。本発明は、種々に形状づけたモール
ドを用意し、モールド内の種々の位置に熱可塑性材料と
窒素の射出のための個所を設けるものである。本発明の
これらの局面を以下にさらに詳しく説明する。
【００３３】図５には、シンプレス法を利用して本発明
に係る車両用ダッシュボード１０を製作する例を示す。
図５は熱可塑性材料の射出の終わり近くの時点で、窒素
を注入しつつあるモールドの内部を示している。射出ス
プルー８４は熱可塑性材料８２をモールド内へ注入する
のに使用され、他方射出ノズル８６は窒素をモールド内
へ注入するのに使用される。この時点で、窒素８０はキ
ャビティ８８の両端方向へ軸線方向に前進して内方ラン
ナー１６を形成しようとしている。キャビティ９０はダ
ッシュボード１０の形成を助けるが、内方ランナー１６
の形成には使用されない。窒素８０は好適に内方ランナ
ー１６内にとどまり、モールド内に増加した圧をもたら
し、注入された熱可塑性材料８２がモールド内全表面を
満たすのを促進する。
【００３４】図６を参照すると、カーペット層１４への
熱可塑性材料による浸透が示されている。熱可塑性材料
はラテックス裏打ち７４を浸透してーペット層１４のフ
ィラメント７２をからめているので、カーペット層１４
と熱可塑性裏打ち１２の間のすぐれた接着がもたらされ
る。
【００３５】熱可塑性材料は好適にフィラー入りポリオ
レフィン、例えばタルクを混入したポリプロピレンがよ
い。他の使用し得るフィラーにはガラス繊維、鉱物例え
ばひる石がある。フィラーは生成物の約４０％（重量）
を占め、全組成物の硬さを与える。熱可塑性材料は、タ
ルク混入ポリプロピレン、鉱物混入ポリプロピレン、硫
酸バリウム混入ポリプロピレン、非混入ＡＢＳ、非混入
ナイロン材料、ポリビニルクロライド（ＰＶＣ）、及び
これらの混合物から成る群から選ばれる。
【００３６】熱可塑性材料の溶融温度は約３５０〜４５
０°Ｆ（約１７７〜２３２℃）の範囲であり得るが、好
適に約４００°Ｆ（約２０４℃）である。熱可塑性材料
の粘度がどの温度及び圧をモールド内に使用すべきかを
決める。熱可塑性材料の粘度は好適に毎１０分ごと約１
０〜１８グラムの範囲（ＡＳＴＭ試験標準Ｄ−１２３
８、条件Ｌで測定して）である。
【００３７】熱可塑性材料と窒素の射出圧は、熱可塑性
材料の粘度、熱可塑性裏打ち材１２の厚み、熱可塑性材
料を注入する場所、及び熱可塑性材料がモールドの全地
点を満たすのにどれだけの距離を移動しなければならな
いか、によって定まる。従って射出圧は上記変数が変化
するごとに変わる。
【００３８】熱可塑性材料の射出圧はカーペット層１４
の剥離及び引き裂きを避けるように限定されるが、熱可
塑性材料を内方ランナー１６に少なくとも部分的に沿っ
て拡げるのに十分高いものとする。窒素の射出圧は熱可
塑性材料のモールド全地点にわたる分散を助けるのに十
分高いものとする。図９を参照すると、合成樹脂と窒素
（又はその他の不活性ガス）の射出圧が時間の関数とし
て示されている。合成樹脂は約１０，５００ｐｓｉｇ
（約７３８ｋｇ／ｃｍ2）で約６．０秒射出され得る。
窒素は比較的低い圧、約７００ｐｓｉｇ（約４３ｋｇ／
ｃｍ2）で合成樹脂射出工程の終わり近くに注入され
る。例えば、窒素は合成樹脂の最初の射出の後約５．７
秒目に注入され、約６１秒後に終了することができる。
【００３９】織布カーペットを使用するときは、カーペ
ット層１４の縦糸又はナップの方向が重要であると認め
られた。カーペット層１４がモールド割り型４６，４８
内に位置づけられた時、その縦糸はモールド割り型４
６，４８に対し或る方向に揃えられる。縦糸のこの方向
は、ゼブラ縞として知られるカーペットの欠陥を制御す
るのにきわめて重要であることが認められた。ゼブラ縞
というのは、カーペット層１４における縞状の色模様で
ある。ゼブラ縞が生じたら、縦糸のモールド割り型４
６，４８に対する方向を変えることで制御し得ることが
見出された。縦糸の方向は９０°変えるべきである。こ
れは、カーペット素材を作る時の裁断方向を変えること
によりなし得る。カーペット素材を作る時の裁断の方向
を、最初に裁断したのと９０°ずらすのである。割り型
４６，４８の間に位置づけた時、この違う裁断の素材は
その縦糸が最初の時の方向と９０°違っている。具体的
にカーペット素材１４の縦糸は、カーペット層１４をモ
ールド内に位置づけた時、水平に（垂直ではなく）延び
ているべきであることが見出された。
【００４０】図１０を参照すると、合成樹脂裏打ち材を
カーペット層に射出成型するのは次のような工程でなさ
れ得る。まず十分な量の合成樹脂と不活性ガスを用意す
る。次に、適当なサイズのカーペット素材を用意する。
第３に、不活性ガスと合成樹脂をそれぞれの適当温度に
加熱すべきである。カーペットを２つの割り型の間に吊
るし、ついで適当なクランプ重量をかけて割り型をクラ
ンプする。ついで溶融した合成樹脂をモールドに射出注
入する。約５．７秒後、予熱した不活性ガスをモールド
に注入する。次に、十分な時間をとって樹脂を冷却させ
る。モールド内のガス圧を弛める。クランプ圧を下げた
後、モールド割り型を開いて、成型品を取り出す。
【００４１】例 １ この例に記載する方法は本発明の方法を実施する最良の
態様である。従って、この方法で製造される製品も本発
明により製造される最良の製品であると考えられる。
【００４２】硬質熱可塑性裏打ち材材に接着したカーペ
ット層を有する車両用ダッシュボードは、６オンス・ト
ニ（Ｔｏｎｉ）クロースのカーペット層（ジェイ・ピー
・スティーブンス製、ゼネラル・モーターズ仕様ＷＴ３
ＡＢＢ）を用意することにより作られた。このカーペッ
ト層は４つのタブがその上縁から延びている。タブには
円形の孔があいている。モールド割り型の１つにはモー
ルド表面から突出する４本の円筒形のピンを設けた。カ
ーペット層は、４つのタブの円形孔を４本のピンに刺す
ことによりモールド内に吊るした。こうして、カーペッ
ト層はモールド内に自由に吊り下げられた。さらに、カ
ーペット素材には小さい孔をその底部縁に近い個所に設
けたが、これは最終製品ダッシュボードのデフロスター
開口に相当するものであった。モールド割り型を射出成
型装置によりきつく締め、そのクランプ圧は９５０トン
であった。
【００４３】４０％タルク混入ポリプロピレン（ワシン
トン・ペン・コーポレイションから商標ＰＰＨ３ＴＦ４
で販売）の測定量（密度１．２５グラム／立方センチ）
を４００°Ｆ（約２０４℃）に加熱し、約１１００ｐｓ
ｉｇの油圧射出圧を使って６．０３秒射出した。この射
出が終了したらすぐ、射出成型装置のクランプ圧を７５
０トンに減じた。
【００４４】最初の４０％タルク混入ポリプロピレンの
射出後５．７秒の時点で、温度８７０°Ｆ（約４６６
℃）の窒素を、約７２０ｐｓｉｇ（約４９ｋｇ／ｃ
ｍ2）のガス装入圧を使ってモールドに射出注入した。
この窒素の注入は、測定量の窒素がモールドに導入され
るのに十分な割合で２．２秒継続した。
【００４５】測定量の窒素は、７２０ｐｓｉｇ（４９ｋ
ｇ／ｃｍ2）の射出圧の時にモールドの軸線方向に延び
る内方ランナー内の空間を占めるであろう量を選択する
ことにより決定された。窒素を含有する内方ランナー内
のキャビティは、内方ランナーの長さの約８０％を占め
るように意図された。ついで、４０％タルク混入ポリプ
ロピレンの量は、モールドの内表面を満たすであろう量
を選択することにより決定された。
【００４６】熱可塑性裏打ち材は、モールドが７５０ト
ンのクランプ圧下にある間にモールド内で冷却された。
デフロスター開口の領域ではカーペット層は割り型の間
に挾まれていた。さらに、４つのタブはカーペット層の
上方縁から外方へ延びているが、同様に挾まれていた。
【００４７】熱可塑性材料の最初の射出の後６０．７〜
６６．０３秒の時にモールド内の窒素圧は大気圧に減少
された。熱可塑性材料の最初の射出の６６．０３秒後に
クランプ圧はゼロに減じられ、割り型を互いに切り離し
た。
【００４８】ついで最終製品、車両用ダッシュボードを
モールドから取りだした。最終製品の重量は約３２００
グラムであった。カーペットを圧縮すると、製品は３．
５ミリの壁厚であった。この製品はほゞ矩形状で、約
１．５メートル幅、約０．４５メートル長さであった。
製品の上方縁近くの裏面から延びるリブは製品の長さに
沿って約１．３メートルであった。リブは半円筒形であ
った。リブの半径はその外表面で計って約１０ミリであ
った。
【００４９】検査すると、この車両用ダッシュボードは
そのカーペットの層が硬質熱可塑性裏打ち材に固く接着
していた。カーペットの層は滑らかで、しわはなかっ
た。さらに、４０％タルク混入ポリプロピレンはカーペ
ット層に全く浸透していなかった。こうして、ブリード
スルーは生じていなかった。
【００５０】例 ２ 例１の手続を、窒素装入圧を６００ｐｓｉｇ（約４２ｋ
ｇ／ｃｍ2）に減じ、窒素を９００°Ｆ（４８２℃）に
予熱した点を除いて、繰り返した。ポリプロピレンは
６．０６秒射出され、ガスは最初の射出の５．５秒後に
導入され、最初の熱可塑性材料の射出の６０．５秒後に
除かれた。カーペット層の熱可塑性裏打ち材への満足す
べき接着が同じく得られた。カーペット層は滑らかで、
しわはなかった。ポリプロピレンはカーペット層にしみ
出していなかった。
【００５１】例 ３ 非混入ＡＢＳを熱可塑性材料として使用した以外、例１
の手続を繰り返した。この材料はダウ・ケミカル・コー
ポレイションから購入したもので、商標ＤｏｗＰｕｌｓ
ｅ ＡＢＳ ９５９で販売されている。最初のクランプ
圧は１０００トンで、次のクランプ圧は９５０トンであ
つた。熱可塑性材料は５２０°Ｆ（約２７１℃）に加熱
され、６．２３秒射出された。窒素は、最初の射出の
５．５秒後に注入され、最初の射出の５５．５秒後に除
去された。窒素は８９０°Ｆ（約４７７℃）に予熱さ
れ、４８０ｐｓｉｇ（約３４ｋｇ／ｃｍ2）の装入圧で
射出された。カーペット層の熱可塑性裏打ち材への満足
すべき接着がやはり得られたがこの熱可塑性材料は高い
射出成型温度を要するためＡＢＳがカーペット層にしみ
出した。さらにカーペットは平らにプレスされ、或いは
押し固められた。
【００５２】例 ４ 熱可塑性材料を６．５秒射出し、窒素装入圧を４６０ｐ
ｓｉｇ（約３２ｋｇ／ｃｍ2）に減じた以外、例３の手
続を繰り返した。カーペット層の熱可塑性裏打ち材への
満足な接着が得られたが、ブリードスルーが生じ、また
カーペット層はＡＢＳを熱可塑性材料として使用したた
め押し固められた外観であった。
【００５３】例 ５ 最初のクランプ圧を１０００トンにし、次のクランプ圧
を９５０トンにした以外は、例１の手続を繰り返した。
ポリプロピレンは４４０°Ｆ（約２２７℃）の温度に加
熱され、６．７２秒でモールド内へ射出された。カーペ
ット層の熱可塑性裏打ち材への満足すべき接着が得られ
た。カーペット層は滑らかで、しわがなく、ポリプロピ
レンはカーペット層にブリードスルー（しみ出し）して
いなかった。
【００５４】例 ６ ポリプロピレンに３５％（重量）の鉱物とガラス繊維を
混入した以外、例５の手続を繰り返した。この材料は、
サーモフィル・コーポレイションからＴｈｅｒｍｏｆｉ
ｌｌの商標で販売されている。この材料を６．２２秒モ
ールド内へ射出した。窒素は８９０°Ｆ（約４７７℃）
の温度に加熱され、４４０ｐｓｉｇ（約３１ｋｇ／ｃｍ
2）の装入圧で射出された。窒素は熱可塑性材料の最初
の射出の５．５秒後にモールド内に導入され、６０．５
秒後に除かれた。カーペット層の熱可塑性裏打ち材への
満足な接着が得られた。カーペット層は滑らかで、しわ
は大体なかった。ブリードスルーは生じなかった。
【００５５】例 ７ ポリプロピレンが３０％ガラス繊維フィラーを有した以
外、例６の手続を繰り返した。カーペット層の熱可塑性
裏打ち材への満足な接着が得られた。ブリードスルーは
生ぜず、またカーペット層は大体しわがなかった。
【００５６】例 ８ 最初のクランプ圧が１０００トンで、次のクランプ圧が
９５０トンである以外は例１の手続を繰り返した。ポリ
プロピレンは３８１°Ｆ（約１９４℃）に加熱され、モ
ールドに６．１秒射出された。窒素はポリプロピレンの
射出の５．０秒後にモールドに射出され、ポリプロピレ
ン射出の６０．０秒後に除かれた。窒素は８３０°Ｆ
（約４４３℃）に予熱され、４２０ｐｓｉｇ（約３０ｋ
ｇ／ｃｍ2）の装入圧で射出された。同様にカーペット
層の熱可塑性裏打ち材への満足な接着が得られた。ブリ
ードスルーは生ぜず、カーペット層は大体しわがなかっ
た。
【００５７】例 ９ 硫酸バリウム混入ポリプロピレンを使用した以外、例１
の手続を繰り返した。最初のクランプ圧は９５０トン
で、次のクランプ圧は９００トンであった。ポリプロピ
レンは３８０°Ｆ（約１９３℃）に加熱され、６．０７
秒モールドに射出された。窒素は８３０°Ｆ（約４４３
℃）に加熱され、４００ｐｓｉｇの装入圧で射出され
た。窒素はポリプロピレンの射出の５．０秒後にはじめ
てモールドに導入され、ポリプロピレンの射出の６０．
０秒後に除かれた。カーペット層の熱可塑性裏打ち材へ
の満足な接着が得られた。ブリードスルーは生ぜず、カ
ーペット層は大体しわがなかった。
【００５８】例 １０ 窒素をポリプロピレンの最初の射出の５０．０秒後に除
いた点を別にして例９の手続を繰り返した。最初のポリ
プロピレンの射出の５３．２秒後にクランプ圧をゼロに
減じ、最終製品をモールドから取り出した。カーペット
層の熱可塑性裏打ち材への満足な接着が得られた。カー
ペット層にはしわがなかった。ブリードスルーは生じな
かった。
【００５９】例 １１ ポリプロピレンに硫酸バリウムを混入したものを使用し
た以外、例１の手続を繰り返した。最初のクランプ圧は
６５０トンで、次のクランプ圧は６００トンであった。
ポリプロピレンは４００°Ｆ（約２０４℃）に加熱さ
れ、６．０９秒モールドに射出された。窒素は８２０°
Ｆ（約４３８℃）に加熱され、４９０ｐｓｉｇ（約３４
ｋｇ／ｃｍ2）の装入圧で３．９秒間射出された。窒素
はポリプロピレンの最初の射出の６２．０秒後にはじめ
て導入された。カーペット層の熱可塑性裏打ち材への満
足な接着が得られた。カーペット層は滑らかで、しわは
なかった。ブリードスルーは生じなかった。
【００６０】例 １２ 硫酸バリウム混入ポリプロピレンを使用した以外、例１
の手続を繰り返した。最初のクランプ圧は６００トン
で、次のクランプ圧は５５０トンであった。ポリプロピ
レンは４００°Ｆ（約２０４℃）に加熱され、モールド
へ９．１２秒射出された。窒素は８００°Ｆ（約４２７
℃）に加熱され、３２５ｐｓｉｇ（約２３ｋｇ／ｃ
ｍ2）の装入圧で４．３秒射出された。窒素が最初にモ
ールドに導入されるのは、ポリプロピレンが最初に射出
された６．０秒後で、ポリプロピレンの最初の射出の５
６．０秒後に除かれた。カーペット層の熱可塑性裏打ち
材への満足な接着が得られた。カーペット層にはしわが
なかった。ブリードスルーは生じなかった。
【００６１】例 １３ 鉱物混入ポリプロピレンを使用した以外、例１の手続を
繰り返した。最初のクランプ圧は６００トン、次のクラ
ンプ圧は３５０トンであった。ポリプロピレンは４２０
°Ｆ（約２１６℃）に加熱され、１０．２７秒でモール
ド内に射出された。窒素は７５０°Ｆ（約３９９℃）に
加熱され、４２０ｐｓｉｇ（約３０ｋｇ／ｃｍ2）の装
入圧で３．４秒間射出された。窒素が最初にモールドに
導入されたのはポリプロピレンの最初の射出の８．５秒
後で、ポリプロピレンの最初の射出の４８．５秒後に除
かれた。カーペット層の熱可塑性裏打ち材への満足な接
着が得られた。カーペット層にしわはなかった。ブリー
ドスルーは生じなかった。
【００６２】本発明の方法と、それにより製造される製
品は、従来の方法及び製品に対し多くの優れた利点を有
する。例えば、完全な製品を製造するための材料費は、
もはや接着剤を使用しないから、大いに減少される。ま
た、カーペット層のフィラメントが熱可塑性材料に取り
込まれるから、より強力な長持ちする接着がカーペット
層と熱可塑性裏打ち材との間に形成される。第３に、カ
ーペット層へ熱可塑性裏打ち材を射出成型する方法は従
来知られてはいるが、従来の方法では、モールド内にき
わめて高い圧が存在したため、カーペット層の引き裂き
や押し潰しが生じ、裏打ち材がカーペット層の外表面に
しみ出す（ブリードスルー）欠点があったのに対し、本
発明ではそのような欠点はすべて克服された。
【００６３】以上の説明及び図示の例は本発明の範囲を
逸脱することなく合理的に改良修正することが可能なも
のである。例えば、他のタイプのカーペットを使用する
こともできるし、硬質熱可塑性裏打ち材にシンプレス法
を用いて射出成型され得るどのようなタイプのカーペッ
トを使用することもできる。加えて、カーペットに代え
て或る材料を使用することもできる。これら材料には、
他の布、プラスチックシート製品、及びガラス繊維マッ
トなどがある。また、使用するガスは窒素である必要は
なく、熱可塑性材料に対し不活性なその他のガス又は流
体を使用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明に係る硬質プラスチック裏打ち材
つきカーペット層を有する車両用ダッシュボードパネル
の下面側を示す斜視図である。
【図２】図２は図１に示すダッシュボードの上面側を示
す斜視図である。
【図３】図３は図１の３−３線における拡大断面図であ
る。
【図４】図４は本発明に係るダッシュボードを作る第１
工程で使用されるカーペット層の拡大断面図である。
【図５】図５はモールドの略示的水平断面図で、本発明
に係るダッシュボード又は類似物品を製作する方法を例
示している。
【図６】図６は図１に示したダッシュボードパネルの一
部分の拡大断面図である。
【図７】図７は図１の７−７線におけるダッシュボード
パネルの断面図で、本発明に係るダッシュボードパネル
のこの部分を作る方法を示している。
【図８】図８は図１の８−８線におけるダッシュボード
パネルの断面図で、本発明に係るダッシュボードパネル
のこの部分を作る方法を示している。
【図９】図９は本発明に係るダッシュボードパネルを作
るのに使用される材料の射出成型圧を示す射出プロフィ
ルである。
【図１０】図１０は本発明に係るダッシュボードパネル
を成型するのに使用される諸工程を示すブロックフロー
チャートである。
【符号の説明】
１０…車両用ダッシュボード（カーペット裏打ち製品） １２…熱可塑性裏打ち材（合成樹脂製基質） １４…カーペット層 １６…内方ランナー（中空リブ） ４６，４８…モールド割り型 ７６…中間層 ８０…窒素（不活性流体） ８２…熱可塑性材料（溶融合成樹脂） ８８…リブキャビティ ９０…モールドキャビティ
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:30 31:58 (72)発明者 ローリー、アン、ウィークス アメリカ合衆国ミシガン、ロウエル、フォ ルスバーグ・パーク・ドライブ1125 (72)発明者 マシュー、ジェイ、ホルウァーダ アメリカ合衆国ミシガン、ハドソンビル、 トゥエンティエイス・アベニュ7367 (72)発明者 エス、ノーランド、ブローダス アメリカ合衆国ミシガン、グランド・ラピ ッヅ、サウス・イースト、セブンティセカ ンド・ストリート453

Claims (11)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 繊維性の表面（６４）と裏面（７４）と
    をもつカーペット層（１４）の裏面に合成樹脂製基質
    （１２）を取付けたカーペットから成るカーペット裏打
    ち製品（１０）を製造するための方法、すちわちカーペ
    ット層（１４）を第１及び第２のモールド表面により区
    画されたモールドキャビティ（９０）の中へその繊維性
    表面（６４）を第１モールド表面に向けて位置づけ、 溶融合成樹脂（８２）をカーペット基質表面（７４）に
    接触する圧と熱でモールドキャビティ（９０）に射出
    し、 前記合成樹脂（８２）を冷却して合成樹脂基質（１２）
    を形成させ、 カーペット裏打ち製品（１０）をモールドキャビティ
    （９０）から取り出すことから成る方法であって、 流体（８０）を合成樹脂の中へ射出して合成樹脂をモー
    ルドキャビティ（９０）全体に強制的に拡がらせ、それ
    により合成樹脂（８２）をカーペット層（１４）の基質
    表面（７４）に一体的に結合させると共に溶融合成樹脂
    をカーペット層に浸透させないようにすることを特徴と
    する方法。
  2. 【請求項２】 第２モールドキャビティ表面が細長いリ
    ブキャビティ（８８）を形成していて、合成樹脂（８
    ２）が射出工程中にリブキャビティ（８８）に射出さ
    れ、流体（８０）は流体射出工程中にリブキャビティ
    （８８）に射出されて合成樹脂基質（１２）に実質的に
    中空なリブ（１６）を形成する請求項１に記載の方法。
  3. 【請求項３】 カーペット層（１４）は、合成樹脂射出
    工程より前にモールドキャビティ（９０）の上部から吊
    り下げられる請求項２又は３のいずれかに記載の方法。
  4. 【請求項４】 合成樹脂射出工程の前にカーペット層
    （１４）をモールドキャビティ（９０）の底に固定する
    工程を含む請求項１乃至３のいずれかに記載の方法。
  5. 【請求項５】 流体（８０）が不活性ガスであり合成樹
    脂がタルク混入ポリプロピレン、鉱物混入ポリプロピレ
    ン、硫酸バリウム混入ポリプロピレン、非混入ＡＢＳ、
    非混入ナイロン材料、ポルビニルクロライド（ＰＶ
    Ｃ）、及びこれらの混合物から成る群から選ばれたもの
    である請求項１乃至４のいずれかに記載の方法。
  6. 【請求項６】 請求項１乃至５のいずれかの方法により
    製造された製品。
  7. 【請求項７】 前面（１５）と後面（１３）をもち、高
    さと幅に比して比較的薄い断面をもつ硬質熱可塑性基質
    （１２）と、 該基質（１２）の前面（１５）に取付けられたカーペッ
    ト層（１４）とから成るダッシュボードパネル（１０）
    であって、 前記基質（１２）の後面（１３）を横切って延びるリブ
    （１６）があり、該リブ（１６）はその長さ沿いに実質
    的に中空であり、 カーペット層が熱可塑性基質に一体に成型されているこ
    とを特徴とするダッシュボードパネル。
  8. 【請求項８】 カーペット層（１４）の繊維（７０，７
    ２）の一部が、熱可塑性基質（１２）とこれより軟質の
    ポリマー（７４）とから成るポリマーブレンドから成る
    中間層（７６）に埋設されている請求項７に記載のダッ
    シュボードパネル。
  9. 【請求項９】 比較的硬質の合成樹脂ポリマー（８２）
    から形成され、前面（１５）と後面（１３）と高さ及び
    幅に比し比較的薄い断面をもつ基質（１２）と、 該基質（１２）の前面（１５）に結合されたカーペット
    層（１４）とから成る積層パネル（１０）であって、 基質（１２）と一体に形成されたカーペット層（１４）
    の繊維（７０，７２）の一部をもつ中間層（７６）があ
    り、該中間層（７６）は比較的硬質の合成樹脂ポリマー
    （８２）とこれより軟質のポリマー（７４）のブレンド
    から成り、軟質ポリマー（７４）は合成樹脂裏打ち層
    （１２）のカーペット層（１４）への接着を促進してい
    ることを特徴とする積層パネル。
  10. 【請求項１０】 軟質ポリマー（７４）がラテックスポ
    リマーである請求項８又は９のいずれかに記載の積層パ
    ネル。
  11. 【請求項１１】 基質（１２）が、タルク混入ポリプロ
    ピレン、鉱物混入ポリプロピレン、硫酸バリウム混入ポ
    リプロピレン、非混入ＡＢＳ、非混入ナイロン材料、ポ
    リビニルクロライド（ＰＶＣ）、及びこれらの混合物か
    ら成る群から選ばれたもので形成される請求項７乃至１
    ０のいずれかに記載の積層パネル。
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