JPS62174237A - ポリオレフイン‐ポリスチレン混合樹脂発泡体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、水素化されたスチレンーブタジエンブロック
共重合体の存在下でポリオレフィン樹脂とポリスチレン
樹脂とが混合され、且つ発泡剤の利用で発泡化されてい
る混合樹脂発泡体の、その発泡体の改良技術に関する。

（従来の技術） 板状の合成樹脂発泡体を緩衝包装用の緩衝材となすとき
、その緩衝機能を１ｊる原理には２つある。

即ちその１つは発泡体の座屈破かいにより、他の１つは
発泡体の弾性変形により、各々衝撃応ノｊを吸収し、こ
れを緩衝能とする二種である。

この両者は、各々相反する関係の発泡体特性が利用され
ているため相反する利点欠点をもち、各々独自の緩衝設
計の技術分野を持ち、内容物の緩衝目的に合せて使い分
けられている。

具体的には例えばポリスチレン樹脂発泡体で代表される
硬質発泡体を利用する前者では、比較的小ざな支持面積
（小容量の発泡体）で大荷重（大きな応力）の緩衝がで
きる利点を持つ反面、くり返しの衝撃には対処できず、
又、内容物と座屈変形した発泡体（緩衝材）との間に生
じた間隙が、包装体内の「荷動き」の原因となり内容物
を擦傷する欠点を生む。従ってこのものは荷扱いの経路
が良く管理された、且つ表面硬度の高い、中級重量物を
内容物とする緩衝包装に多用されている。

他方、例えばポリエチレン樹脂発泡体で代表される独立
気泡構造の軟質発泡体は、発泡体の持つ柔軟性、くり返
しの弾性回復性が活用される緩衝分野に適するが、大荷
重の緩衝には不適当で、これに対処するために例えば発
泡体密度を高めると柔軟性が損なわれるし支持面積を高
めてする使用は、包装形態を大形化しそれに伴なう様々
な面での経済性が著しく悪化する。従ってもっばら軽量
内容物の高度な緩衝性が求められる緩衝包装に多用され
ている。

こうした緩衝包装の緩衝設計にあっては、緩衝材の素材
に当る発泡体の改質が待たれるところである。

例えば上記弾性変形を活用したい軟質発泡体の分野で、
例えば現在のポリエチレン発泡体に比べて高い圧縮強度
（圧縮応力）の発泡体が、充分な柔軟回復性（低い密度
＝高発泡体）を維持して供給できるなら、もつと大荷重
（重い内容物）の弾性緩衝の分野を拡大できることが予
測でき、よってその発泡体の完成のために、ポリオレフ
ィンとポリスチレンとが混在した混合樹脂発泡体の開発
が古くから進められて来、且つ、多くの混在手段が提案
されて来ている。

それは、この両者の樹脂は共に相溶性に乏しいために良
質の発泡体が得られず、従ってその均質分散を図るため
の樹脂の混合条件や、共重合化の改善の提案が多くなさ
れているのである。

その中で注目すべきものには、（ｉ）特公昭６０−１３
３８号公報に開示の技術がある。このものはポリエチレ
ン樹脂とポリスチレン樹脂との物理的な分散の仕方を対
象としていて、主には混合対象樹脂の組合Ｖの性格を、
相互の流動特性比（Ｒ）、スヂレン樹脂含有割合（Ｙ）
の関係と、目標とする発泡体密度（Ｄ）と、２５％圧縮
強度（「）との関係で規制した混合条件を示す製造方法
を開示している。

この（ｉ）の出願は、我が社の発明であることから、一
部実用化し「サンチック・フオーム」の商品名で１市し
た。

そのｍの上市品は明細書記載通りの優れた性能を示し、
一応その目標を満すものとして注目を集めて来た。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら本格的な実用化に到って、上記（ｉ）の製
造方法で冑た混合樹脂発泡体には、思いがけない実用上
に問題点が残されていることが分った。

即ち、主な問題点の１つは輸送時のくり返しの落下衝撃
（￥ｆには角落下）に対し発泡体が割れてしまい、所定
の緩衝係数が発揮できなくなる問題、その第２は、輸送
時のくり返しの振動衝撃で発泡体にへたり変形が生じ「
荷動き」が発生する問題、その第３は、緩衝材にするた
めの形状打法き加工時、発泡体の表面部が打（友ぎの輪
郭に沿って割れ崩れ、パッドとしての品位をなくしてし
まう問題、更にその４は、発泡体を緩衝材として供する
とき、包装体に於ける所定の位置に緩衝材を固定すべく
、ダンボールに発泡体を接着して供するが、その接着が
簡単にはくすしてしまうために、包装体として設計した
緩衝設計値が発揮されない問題、等がこれに当る。

従って結局は（ｉ）の製造方法の発泡体は、応用の仕方
に制約が多いことで、業界に歓迎されるものには至らな
かったのでおる。

本発明者等は、これ等問題点の根源は樹脂相互の非相溶
性にあり、外観上は一応渾然一体にみえても相互の界面
になじみがなく、従ってポリオレフィン樹脂とポリスチ
レン樹脂との混合体改善には、どうしても第３物質の介
在を必要とするものであるという推定をした。そして調
査研究の結果（ｉｉ）特開昭５０−３２２６３号公報に
開示の技術、即ち水素化されたスチレン−ブタジエンブ
ロック共重合体の存在下でポリオレフィン・ポリスチレ
ンの両樹脂の混合樹脂発泡体を得るという技術思想に着
目した。

その理由は、（ｉｉ）の公報に開示されている混合樹脂
発泡体そのものは、我々のねらいとする大荷重（高応力
）下の弾性緩衝分野の緩衝材とする目標に対しては、実
用特性面での不備、例えばア〉　輸送時のくり返しの１
辰動衝撃で緩衝材が（へたり）変形し、荷動きの原因に
なる。

イ）　くり返しの落下衝撃で発泡体が割れる。

つ）　発泡体に捩れ応力や剪断力がかかる方向での緩衝
材としての使用には不向き。

工）　圧縮クリープ性が大きく荷くずれし易い。

オ）　打法き加工時に輪郭表面部がくずれる。

力）　ダンボールとの接着性が悪い。

キ）　大きな圧縮を与えたとき発泡体は元の性質（強度
等）を維持していない。

等多くの欠点を有しており、又その具備している水準も
前述１）の発泡体に比べ、劣りこそすれ勝れるところは
ないのであるが、その一方に於て、ポリオレフィン樹脂
内でのポリスチレン樹脂の分散の状況を上述（１）の方
法のものと比較してみるときに、ｍのものとは違う素材
としての性格の良さや、改質に対する取組み方の別の可
能性が感じられ、（ｉｉ）の発泡体の改質改良に取組む
ことになったのである。

従って本発明は、特開昭５０−３２２６３号等に記載さ
れて公知の、水素化されたスチレン−ブタジエンブロッ
ク共重合体の存在下で、ポリオレフィン樹脂とポリスチ
レン樹脂とを混合し、且つ発泡させた混合樹脂発泡体の
改良にある。即ち具体的には上記ア）〜キ）に記載の従
来の発泡体の持つ欠点（問題点）を同時に解決しようと
するものである。

換言すれば本発明は、上記問題を解決することによって
従来から渇望されて来た高荷重（高応力）下で弾性緩衝
能が発揮できる新しい発泡体素材を提供することを目的
としている。

〔問題点を解決するための手段〕

水素化されたスチレン−ブタジエンブロック共重合体の
存在下で、ポリオレフィン樹脂とポリスチレン樹脂とを
混合した混合樹脂組成物を押出発泡させて得られるポリ
オレフィンーポリスチレン混合樹脂発泡体に於て、 １）水素化されたスチレン−ブタジエンブロック共重合
体は水添前の成分としてスチレン含量が１０〜３８重量
％、ブタジェン口に占める１、２結合型ブタジェン含最
が２０〜５０重最％の共重合体であること、 ２）発泡体は、次式で示す発泡体表面の＠造指標Ｓで０
．６５以上の値になる表皮部の薄いものであること、 を特徴とする、ポリオレフィン−ポリスチレン混合樹脂
発泡体に係り、特に上記１）２）の組合せを採用するこ
とにある。

なお、上記したＬＩｎ！ｒ＆は、その発泡体の平均気泡
を精度良く表現するのに充分な、最小限の長さを示すも
ので技術的な意味はない。

本発明の内容を図・表等を用いて詳述する。

第１図は、上記構成要件１）で規定する水素化されたス
チレン−ブタジエンブロック共重合体の水添前の成分と
してのスチレン含量、１，２結合型ブタジェン含量及び
１．４結合型ブタジェン含量の重要性を立証する図であ
る。この第１図は、３成分組成（合計１００重量％）に
占める各成分の各々の割合を表す（正）三角図で、頂角
はスチレン成分（１００重ω％）、左角は１，２結合型
ブタジェン成分（１００重量％）、左角は１，４結合型
ブタジェン成分（１００重量％）を示している。第１図
の◎印、Ｘ印は、実施例、比較例−１の結果をまとめた
第２表の総合評価の記号を、その試料のスチレンブタジ
エン共重合体の成分を示す座標点にプロットしたもので
第１口金体が１つの解析図になっている。

つまりこの◎印、Ｘ印は、第２表に示されているように
、発泡体として評価したときの、くり返しの圧縮永久歪
、８０％圧縮回復俊の圧縮強度維持率、８０％圧縮時の
回復率、高破断伸び率、及びクリープ特性の各々がすべ
て実用に耐える水準に達している場合を◎印、不満足な
項目のある場合をＸ印としてまとめられているので、少
なくとも◎印の分布する成分の範囲は本発明の目的達成
に必要な成分領域であると言える。

その領域を点、〔スチレン成分、１．２結合型ブタジェ
ン成分、１．４結合型ブタジェン成分（合計１００重量
％）〕の座標で表すと、点Ｂ、〔３８，１２，４，４９
，６）点Ｃ０（１０，１８，７２〕点り、（１０゜４５
．４５〕点Ｅ、（３８，３１，３１〕の四点を直線で結
んで成る四辺形の領域として区分することができる。

換言すれば、本発明の目的達成に必要な水素化されたス
チレン−ブタジエンブロック共重合体の水添前の成分は
、第１図の上記区分から、スチレン成分含量が１０〜３
８重量％、１．２結合型ブタジェン成分含量が１２．４
〜４５重量％、１．４結合型ブタジェン成分含量が３１
〜７２重量％、（即ちブタジェン成分に占める１、２結
合型ブタジェン成分含量２０〜５０重發％〕のものであ
ることの重要性が示されているのである。

第４図、第２　■◎　図、第３図は各々上記第１図の◎
印（本発明の発泡体）とＸ印（比較の発泡体）との、性
質の違いを示す１例である。

先ず第４図は、引張強度に対する伸びの関係を示ず実験
図でＸ印は破断したところを示している実線は本発明の
もの（Ｎｏ、１）、破線は比較のもの（ＮＱ９）を示し
ている。

第４図の結果によると、本発明の発泡体は、比較量に比
べ伸び、引張強度の双方で高い水準を示し、強靭な気泡
膜でできた発泡体であることの一端を示している。

第２　■◎　図は、応力に対する歪の関係を示す実験図
で、実線は当初８０％圧縮させたときのもので、破線は
それを一旦回復させた後、再び８０％圧縮したときの値
である、■　図は本発明の発泡体（Ｎ（１１）の場合、
◎　図は比較量（Ｎｏ、７＞の場合対比させている。

この第２　■◎　図の対比で明らかなように比較量の発
泡体では、一旦大ぎな圧縮（応力）を受けてしまうとそ
のもののへたり（歪変形）も大きいが、発泡体そのもの
の性質の変化が大きいのに対し、本発明の発泡体ではそ
の双方が著しく改善されていることが分る。

この事実は例えば発泡体を緩衝材として所望の形に整え
るとき、打法き切断加工法で行うのであるが、発泡体が
弾性体である関係でどうしても大きな圧縮をともなう切
断になってしまう。そんなとき、従来品では切断時の圧
縮された変形が歪として残り、且つ発泡体特性が悪化し
てしまうのに対し、本発明品では、この打抜き切断加工
に充分耐えるという実用面の改善がなされていることを
示している。

更に第３図は、繰返しの変形に対する耐久性を示す実験
図で、実線は本発明品（Ｎα１）、破線は比較量（Ｎα
６）の場合を示す。この第３図の耐久性は、繰返しの圧
縮回数に対する発泡体の独立気泡率（％）の変化でとら
えたものである。第３図の結果によると本発明の発泡体
は比較量に比べ、繰返しの圧縮で生じる破泡（独立気泡
率の減少）が非常に少ないので、当初の発泡体の特性が
持続して発揮できる。従って弾性を利用する緩衝材とし
て活用できる発泡体に改善されていることが分る。

第５．６図及び第７．８図は、上述してきた本発明の発
泡体が柔軟であって強靭であるその原因の一端を、比較
量との関係に於て示したものである。　先ず第５．６図
は一旦発泡体にしたものを熱プレスしてシート状にし、
そのシートの断面をクロロボルムで洗＠処理し、その表
面を７５０倍の電子顕微鏡でｖＡ察したその１２察図で
、第５図は本発明品、第６図は比較量の場合を示す。

この第５．６図の関係が示すように、本発明の発泡体を
構成している混合樹脂は、比較量に比べて更に一段とそ
の分散均一性が改善されている。

（白い網目状に連続して見えるのがポリオレフィン樹脂
成分の部分、灰色の球状に見えるのが洗い出されたポリ
スチレン粒の分散跡の部分）その分散の違いの状態が良
く現れている。

第７図と第８図とは各々本発明と比較量との違いを、気
泡膜を形成している樹脂の、その分散状態として対比し
たものである。１枚の気泡膜をクロロフォルムで洗いポ
リオレフィン樹脂成分の部分のみを露出させたものであ
る。従って繊維状にからみ合ってみえるのがポリスチレ
ン樹脂成分が存在していた（５０００倍の拡大図）部分
である。

この７．８図の比較で分るように本発明品のものは比較
量に比べて、その分散のこまやかさは約１０倍ぐらいに
も及ぶものであることが分る。

つまり本発明の発泡体は、第５．６図及び第７．８図の
関係で示すように、従来品に比べて非常に均一に細やか
に分散されておりしかもその分散が、水素化されたスチ
レン−ブタジエンブロック共重合体の存在下で行われて
いるので、気泡膜そのものに柔軟な強靭性が生じ、上述
したような発泡体特性としての改良効果が発揮されるも
のと推定される。そしてこの効果を発揮させる要因その
ものは、第１図の三成分含量の関係図として示し、規定
する特定の水素化されたスチレン−ブタジエンブロック
共重合体を用いることである。

次の本発明の発泡体の表面構造を示す指標Ｓについて説
明する。

先ず指標Ｓそのものの求め方は次式による。

ｔ：発泡体表皮部層の全光線透過率（ＡＳＴＭＤ１００
３に準ＢＩＩＬ） Ｔ；発泡体内部層の全光線透過率（＾５ＴＨＤ　１００
３に準拠） この指標Ｓは、従来の技術のものとの区分要因でもある
のである。以下、その点について詳述する。

第９■図及び第９■図は本発明品として規定する発泡体
の断面拡大図で、第９■図の方は表面部の様相を示した
図（倍率６０倍）、第９■図は更にその表皮部（Ｐの部
分）を拡大（倍率１８５倍）して示した図で、比較の発
泡体の場合を示す第１０■図及び第１０ＩＩ図と各々対
応するように示しである。

又この開発泡体は樹脂の成分組成は同じもので第１図の
座標、点Ａ、　　（３０，２４，４６〕で示されるもの
である。従って第９■図（本発明品）と第１０■図（比
較量）との違いそのものがこの両者を分ける構造上の相
違である。

良くみると、第９■図（本発明品）の表面は、単品の気
泡膜に近い表皮で形成されているのに比べて第１０ＩＩ
図（比較量）の表面は、多くの破泡した気泡膜が積み重
なって形成されたものになっている様子がよく分る。

そこで本発明でいう指標Ｓは、この表面表皮の構造上の
違いを係数化しようとしたものである。

即ち、表皮部層の全光線透過率ｔと、内部層の全光線透
過率Ｔとの商（ｔ　／Ｔ　＞が示す意味は、その両層の
各々に配されている気泡膜の数に比例する因子の相対比
になっている。従って両層は各々、発泡体の平均気泡径
に関係する（この場合３倍〉厚み寸法でスライスされで
対比され、そのｔと王の測定値の水準に差がないもの、
即ち表皮部層が内部層と同様の単層の気泡膜の状態によ
り近似（ｔ÷Ｔが１の値に近似）したものになることが
、より望ましい表面構造であるとしている。

後記の第３表の結果はＳ値が０．６５以上であることの
必要性及び、１に近似したときの望ましさの一端を示し
ている。

該第３表の結果によると、発泡体の実用特性として、ダ
ンボールとの接合強度、打法き加工時の耐表面割れ、発
泡体表面の光沢（美粧性）のすべてを、優れた水準に兼
備させたい観点からは、Ｓ値は少なくとも０．６５、望
ましくは０．８以上の値であることの意味が実証されて
いる。

本発明者等の究明によると、押出発泡体の表面に生じる
表皮部は、成分樹脂相互の分散相溶性がからむ樹脂の薄
膜伸展性に大きく関係するものと考えられる。以下第１
１図を用いてこのところを述べる。

第１１−■◎　図は発泡剤を含有する溶融樹脂をダイス
より大気圧下に放圧して発砲させる溶融押出発泡法によ
って高倍率の発、泡体を得る場合の発泡過程の現象をと
らえた模型とその時のダイス内ゲル圧力のプロファイル
との関係を示した図である。発泡はダイス内のゲル圧力
が発泡剤の気化圧力より小さくなった時点（Ａ＞で発泡
気泡核ができ気泡成長が開始される。その気泡成長過程
にあるゲルは（Ａ＞からダイス出口（Ｂ）までに至る間
、ダイス壁面との間に働くマサツ抵抗力（剪断応力）を
受ける。特に、ダイス壁面近傍のゲルにおいて強く受け
る結果となる。ポリオレフィン樹脂単体の押出発泡体に
おいては分子間結合力が強く、前記剪断応力に充分耐え
、その結果発泡体の表面は単品の気泡膜に近い表皮で形
成されるのに対し、相溶性の乏しいポリオレフィン樹脂
とポリスチレン樹脂との混合樹脂発泡体においてはポリ
スチレン樹脂もポリオレフィン樹脂の伸びに追従し気泡
成長するものの、ダイス内での気泡成長が進むにつれて
両成分樹脂の界面の非相溶性部分がダイス壁面との間に
働く摩擦抵抗力に耐えられなくなり、その結果多くの破
泡した気泡膜が積み重なった表皮構造を形成するもので
ある。この現象はポリオレフィン樹脂とポリスチレン樹
脂との相溶性改良成分である水素化されたスチレン−ブ
タジエンブロック共重合体の存在下においても生じる。

（これは、発泡温度という高温域ではゴム弾性改質効果
を発揮しない為と思われる）。この現象を解消する為に
は発泡成長過程のゲルに無理な応力が加わらないように
する。又発泡開始からダイ出口までのダイ内での滞溜時
間を短くすることが必要であると考え検討を重ねたとこ
ろ、ダイスのゲルの流動形状を変更することによって前
記現象が解消できることがわかった。■　図は本発明の
発泡体を得たランド４＃、テーパー角２０’のダイスを
使用した場合（実験Ｎα−１）、◎　図は比較の発泡体
を得たランド２ｍ、テーパー角４５゜のダイスを使用し
た場合（実験Ｎα−１５）である。

この第１１−■◎　図の対比で明らかなように◎　図の
比較量の場合、テーパー内で発泡は開始され、その気泡
成長過程にあるゲルは急圧縮されてランド内に導入され
そしてダイス出口に至るのに対し、■　図の本発明品で
はランド内で発泡は開始され、モして　◎　図の比較量
に比べ、発泡開始からダイス出口までのダイス内での滞
溜時間が短いことが分る。ダイスの形状は混合樹脂の組
成、発泡剤の種類（気化圧力）、発泡倍率、気泡径によ
って変わり一義的には決められないが、ポリオレフィン
樹脂とポリスチレン樹脂との混合樹脂押出発泡体におい
て本発明の発泡体の表面構造を得るには、無理な力が急
に加わらないようにテーパー角は小さく、そしてテーパ
一部内で発泡が開始しない様にランドは適度に長くする
ことが必要である。

上述した従来発泡体の表皮部は、−見は硬く、丈夫そう
な被膜である。従ってその表面に接着剤を介しダンボー
ル等と接合するとぎはよく接合を覆る。ところがこれに
ずれの応力がかかると、表皮部の皮内部で脆性破壊が生
じて、ダンボール側にも表皮部が充分付着した状態でダ
ンボールから外れ、発泡体が移動するのである。

又発泡体を打扱くとぎ、打扱き輪郭部の周囲の表皮部に
は、大きな抗張エネルギーが働く。ところが一方、破泡
した多くの気泡膜が積層されて出来た表皮部には、その
抗張エネルギーを吸収できる伸びがなく脆性破壊の領域
にある。その結果、表皮部は割れ崩れるのである。とこ
ろで本発明の発泡体には、このような表皮部がなくなっ
ているので従来の発泡体にあったダンボール外れの問題
や、打扱き時の輪郭部崩れ等の問題は完全に解消される
のである。

この表皮部の問題は主に押出発泡体の原板に生じる現象
である。従ってこの表皮部は切削加工することででも除
去はできるが、切削加工の場合は両面で１０−２０％量
の切削ロスを見込まねばならず工数もかかることなので
、押出原板のままで供給できる本発明は、その意義がき
わめて高いのである。

第１２図は、本発明の技術分野の系、即ち、ポリスチレ
ン樹脂−ポリオレフイン樹脂−水素化されたスチレンブ
タジェンブロック共重合体の系に於ける、本発明での望
ましい成分組成の範囲を、先行技術領域との関係に於て
明らかにした図である。

即ち第１２図は、頂角をポリスチレン樹脂１００重量％
、左角をポリオレフィン樹脂１００重量％、右胸を水素
化されたスチレンブタジェンブロック共重合体１００重
量％とじて目盛った（正）三角成分図である。

従って図中の点はいずれも、点、〔ポリスチレン成分重
量％、ポリオレフィン成分重量％、水素化されたスチレ
ンブタジェンブロック共重合体（合計１００％）〕で表
現する座標として示すことができる。

この第１２図に於て、本発明の発泡体の１ｑる望ましい
組成の領域は、点イ、〔５１，４０，９〕、忌日。

（３０，４０，３０〕、点ハ、〔１０，８０，１０〕、
点二。

〔１７，８０，３〕のイ、口、ハ、二の四点を実線の直
線で結んで成る四辺形に囲まれた範囲の組成成分である
ことを示すものである。この領域は、相対的に発泡体密
度に対して高い圧縮強度を有し、小さい圧縮クリープ量
、及び衝撃割れのない発泡体でおりたいとする基本的な
特性を満すためのものである。

これに対し、第１２図中の破線で囲われている部分は、
先行技術である特開昭５０−３２２６３号公報記載の技
術思想の範囲で、Ｘ印はその実施例の各位置を示す。

この先行技術の領域と本発明の望ましい範囲との関係は
、その範囲の一部分で重なりはするが、その領域の広が
りの方向は異種のもので、技術思想そのものが相違して
いる。この相違の根元は本発明で用いる水素化されたス
チレンブタジェン共重合体の成分組成そのものの特殊性
によるものと推定される。

第１３．１４図は、第１２図に示す樹脂組成と得られる
発泡体の特性の関係を例示した実験図である。

第１３図は水素化されたスチレンブタジェン共重合体量
を１０重量％（一定）にしたときのポリスチレン樹脂成
分量の影響を、第１４図は、ポリスチレン樹脂量を１７
重量％（一定）にした場合の水素化されたスチレンブタ
ジェン共重合体量の影響を傾向図として示している。従
って当業者は、これ等の傾向を参考に目標とする発泡体
の組成を自由に選び自己の緩衝設計に合った発泡体を作
ることができる。

第４表は、本発明の発泡体の持つ性能を総合的に評価し
たもので、更には市販の発泡体や先行技術の発泡体と対
比して示すことで本発明の発泡体の有用性を立証したも
のである。

第４表の結果によると、本発明の発泡体は大荷重（高応
力）下の弾性緩衝分野の緩衝材として要求される発泡体
特性、即ち、繰返し落下衝撃に耐える割れにくさく耐剪
断衝撃性）、繰返しの振動衝撃を受けても寸法（特性）
を維持するへたりにくざ（耐振動衝撃性）、打法き加工
後の性能低下が小さい（打法き加工性）、緩衝材外れが
ない（ダンボールとの接着強度）、その他繰返しの緩衝
性能、耐圧縮クリープ等の諸特性のすべてを高水準の値
で満すものであることが分る。

又この要求特性の兼備度は、従来の同系のどの発泡体に
比べても大幅に優れており、大荷重下の弾性緩衝分野の
緩衝材としての有用性が示されている。

本発明でいうポリオレフィン樹脂とは、望ましくは高、
中及び低圧法ポリエチレン、ポリプロピレンの単独重合
体であり、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−
酢酸ビニル共重合体及びアクリレート、メタアクリレー
ト、ブテン等のオレフィンと共重合できる単量体とのオ
レフィンを主成分とする共重合体、又これらの混合物で
も良いものである。使用するポリオレフィンのＭｌは制
限しないが、０．０２〜８　ｇ／１０分（１９０’Ｃｘ
２．１６Ｎｇ）の範囲のものが好ましい。また、ポリエ
チレン樹脂とは、望ましくはスチレンの単独重合体であ
り、α−メチルスチレン、アクリロニトリル、ブタジェ
ン、メチルメタアクリレート等のスチレンと共重合でき
る単口体とのスチレンを主成分とする共重合体、又これ
らの混合物でも良いものである。使用するポリスチレン
のＭＦＲも制限はないが０．６〜２０ｇ／１０分（２０
０℃Ｘ５Ｋｇ＞の範囲のものが好ましい。

本発明でいう水素化されたスチレン−ブタジェン共重合
体とは水添前の成分領域が前述の範囲のものであり、構
造は完全ブロック（ｐｕ　ｒｅタイプ）、漸減ブロック
（Ｔａｐｅｒタイプ）どちらでもよい。

ブタジェン単位の共役ジエン含量は水添前に対し５％未
満、すなわち９５％以上水素化されているものが好まし
い。ポリオレフィンとポリスチレンの混合分散性を考え
ると、ＧＰＣで測定した重量平均分子但は１万〜１５万
が好ましい。このブロック共重合体は特開昭５９−１３
３２０３号記載の製造方法にて合成できるものであり、
又、得られた共重合体の成分分析もできる。

次に、上記樹脂を混合し発泡させる方法としては、例え
ば上記した混合させる対象樹脂に揮発性有機発泡剤を高
温、高圧下に混合し、適性発泡温度まで冷却し、大気圧
下に押出発泡させる方法によって製造される。使用する
対象樹脂は、それぞれの成分樹脂の粒状又は粉末をブレ
ンダーで均一にブレンドしたもの、これを一度混練押出
機に通し溶融ブレンドしたもの、又は、ポリスチレンと
水素化されたスチレンーブタジ゛エン共重合体の２者だ
けプレ溶融ブレンドし、その後ポリオレフィン樹脂をト
ライブレンドしたもの、いずれの方法でもよい。

ここで用いられる揮発性有機発泡剤は樹脂の軟化点より
低い沸点を有する脂肪族炭化水素、塩素化炭化水素、フ
ッ素化塩素化炭化水素、脂肪族アルコール、エーテル、
エステル又はこれらの混合物などであって、例えばブタ
ン、塩化メチル、塩化スチレン、ジクロロテトラフルオ
ロエタン、トリクロロフルオロメタン、ジクロロジフル
オロメタン、クロロジフルオロメタン、ジクロロフルオ
ロメタン、クロロジフルオロエタン又は、これらの混合
物などが好ましく用いられる。

本発明の組成物における前記揮発性有機発泡剤の混合割
合は、樹脂１００重量部当り１０〜６０＠量部の範囲で
目標の密度に対し自由に選択することができる。本発明
で得られる発泡体密度は１０〜１００Ｋｌ／ＴｒＬ３（
Ｄ範囲が好マシク、１０Ｋｇ／ＴｒＬ３以下テハ圧縮ク
リープが極端に悪くなり、又１００Ｋｇ／ＴｒＬ３以上
では打扱き加工後の性能低下率が極端に大きくなり好ま
しくない。

本発明組成物には必要に応じて通常使用される気泡核形
成剤を含ませることができる。この気泡核形成剤として
は、例えばタルク、酸化ケイ素のような無は微粉末や、
ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムのような有
機質微粉末や、クエン酸、炭酸水素ナトリウムのような
加熱によりガスを発生する微粉末などが用いられる。そ
の細葉外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、着色剤な
ども所望に応じて含ませることができる。

本発明で使用した特性値の評価方法、評価尺度を下記に
示す。

＊８０％圧縮後の回復率及び圧縮強度維持率ＪＩＳ−に
６７６７に準じ、１０履／＃で８０％圧縮し圧縮ひずみ
が２５％のときの瞬間的の圧縮圧力（ｙｌ）を測定記録
する。直ちに、同速度で荷重を取除き応力−〇となると
ころの歪量（ｘｉ％）を記録する。同一試験片を１分放
置したのち、１０ｍ／ｍで再び圧縮を行い、圧縮ひずみ
が２５％のときの圧縮圧力（ｙ２）を記録して、次の式
より計算し評価した。（ｎ＝３の平均） ・８０％圧縮後の圧縮強度維持率 ・８０％圧縮後の回復率 ＊　くり返し圧縮永久歪 ＪＩＳ−に６７６７に準じ、くり返し圧縮試験機の平行
な平面板の間に試験片を置き、毎分６０回の速さで試験
片の初めの厚さの５０％だけ、連続ａｏｏｏｏ回くり返
し圧縮する。試験片を標準状態（２３℃、６０％ＲＨ）
の場所に２４８ｒ放置後厚さを測定し、次の式より計算
し評価した。（ｎ＝５の平均） くり返し圧縮永久歪（％） ＊　引張破断伸び Ｊ　ＩＳ−に６７６７　（Ａ）法に準じ、厚さ６　ｍ　
。

中央の平行部（標線間距離）約４０ｍのダンベル状試料
を引張試験機にかけ、引張速度５００１１１１１１／Ａ
ｌＴ１で試験片を引張り、切断時の標線間距離を測定し
次の式より計算し評価した。（ｎ＝５の平均）破断伸び
率（％） ＊　独立気泡率 ＡＳＴＨ−Ｄ　２８５Ｂに記載されているエアーピラノ
メーター法（ＢＥＣＫＨＡＮ製、モデル９３０）により
測定した。（ｎ＝５の平均） ＊　圧縮クリープ ＪＩＳ−に６７６７に準じ、０．１＃／　ｃｔｉの荷重
をかけた時の厚さをｔ。、その１１２４　Ｈｒ　’４ｆ
ｚの厚さをｔｌとし、次の式より計算し評価した。（ｎ
＝３の平均） ＊　ダンボールとの接着強度 Ａフルート段ボール板と試験片（押出発泡原板）の表皮
部表面にホットヌル１〜接着剤（メルタックＦ１０７０
．東京工材製）を２００ｙ／Ｔｒｔになるようにそれぞ
れ塗布し圧着する。（試験片の人きざは５０Ｘ５０．）
　、該積層板の表、裏画面（ダンボール側と発泡体側）
をエポキシ接着剤にて引張専用鉄製治具に接着固定させ
る。標準状態（２３℃、６０％ＲＨ）の場所に２４　Ｈ
ｒ放置後、引張試験機にかけ、引張速度１０ｍ／ｍで引
張り切断するまでの最大強度（Ｋｇ／　ｃｒｉｔ　＞を
求め、次のように評価した。

（ｎ＝５の平均） ＊　打扱き加工性 試験片（押出発泡原反）厚み４０ｍを刃高７ｍ、刃厚１
．２ｍのプレス刃の上に表皮部表面が接するようにおき
、油圧式のプレス機で試験片を瞬時に８５％圧縮し打法
き、打恢き輪郭部の外観を観察して評価した。

＊　美粧性（光沢度） 試験片（押出発泡原反）の表皮部表面を日本重色工業、
４Ｇｌｏｓｓ　）ｔｅｔｅｒ　ＶＧ−１０型に装着し、
照射の角度を４５°に調整し、その反射率を測定し、以
下の基準に従って、評価した。

＊　くり返し緩衝性能の低下率 ＪＩＳ　　Ｚ−１２３５に準じ、試験片厚み４０履、落
下高さ６Ｇｃｍから５回連続して落下し、１回目及び２
〜５回の平均の最大加速度と静的応力との関係曲線を求
め、最適応力下での最大加速度の変化率を次の式で計算
し評価した。（ｎ＝３の平均）低下率（％） ＝１＝　　打扱き加工後の性能劣化率 試験片厚み４０ｍをクランク式プレス機で瞬時に８０％
圧縮処理し、標準状態（２３°Ｃ１６０％ＲＨ）に２４
　Ｈｒ放置後、上記緩衝性能（落下高ざ６０Ｃｍ、１回
落下）試験を行い、最適応力下での最大加速度を求め、
８０％圧縮処理なしの緩衝性能に対する劣化率を次の式
で計算し評価した。（ｎ＝３の平均） 劣化率（％） ＊　耐振動衝撃性 荷重０．１Ｋｇ／ｃｉ、振動数１０ＨＺ、加振衝撃値２
．５Ｇの条件で振動試験機（ＭＴＳ社製、８４０−０２
Ａ）に６０分間かけ、即、試験片の厚みを測定し、次の
式で削算し評価した。（ｎ＝３の平均）＊　耐剪断衝撃
性 厚み３０ｍ１内寸７０Ｘ　７０ｘ　７０ｔｒｖｎのコー
ナーパッドをホットメルト接着剤で接着加工し、三角雄
型落下用ダミーに取りつ（プ、一平面（７０ｘ　７０ｒ
ｒｖｎ　）換算の静的応力０．０５　Ｋ’Ｊ／ｃｒｉの
条件で、５ｃｍきざみで落下高さを変え、角落下させ、
コーナーパッド試験体にクラック割れが発生しない限界
落下高さを求め、次の表のように評価した。

＊　気泡表面硬度計 ゴム硬度計（タイプＣ）を使用して、発泡体内層部の気
泡表面硬度を１０点測定し、その平均値をもって表示し
た。

＊　最適応力 ＪＩＳ　　Ｚ−１２３５に準じ、試験片厚み４０ＩＩＩ
ＩＩ＆、落下高ざ６０Ｃｍから１回落下させ、最大加速
度と静的応力との関係曲線を求め、最大加速度か一番低
い値を示すところの応力で表わした。

実施例−１、比較例−１ 低密度ポリエチレン（旭化成■社製、Ｑ９０２、ＭＩ＝
０．３、密度０．９２０９／ｃｃ）　５２重量％と、ポ
リスチレン（旭化成鈎社製、スタイロン６０５、ＶＦＲ
＝　１．５）　３！４ｆｆｉ％と、水素化されたスチレ
ン−ブタジエンブロック共重合体Ａ１３重量％との混合
物を口径６５ｍの押出機に連続的に６０Ｋｌ／　Ｈｒ、
タルク６０ｇ／ｌｌｒと一緒に供給し、溶融混練し、押
出機の先端に取付けた発泡剤注入口より、ジクロロジフ
ルオロメタンと塩化メチレン、８対２のモル比からなる
混合発泡剤を連続的に１３Ｎｇ／　Ｈｒ圧入し、高温高
圧下に溶融混練した後、冷却装置で１０８℃まで冷却し
て、スリット２．１３＃ｔ　Ｘ５０＃吋、ランド４履［
、テーパー角２０’のダイスより大気圧中に押出発泡さ
せた。ランド部での剪断応力（ΔｐＸｔ／２ｍ＞は２．
８８　Ｋ！Ｊ／　ｃｕｔであった。

得られた発泡体は厚み５０ｒｎＩｎ、幅１５ＯＩｒＩＩ
ｒ＆で密度２５ＫＩ／ＴｒＬ３、平均気泡径１．０ｍの
均質な商品価値の高い発泡体であった。これを実験Ｎα
−１とする。使用する水素化されたスチレン−ブタジエ
ンブロック共重合体を第１表のＢ、Ｃ，Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇ
。

Ｈ，Ｉ、Ｊ、Ｋに変更する他は上記と同様に操作し、密
度約２５Ｋｇ／ｍ３、平均気泡径１．０ｍの発泡体を得
た。これにＮα−２〜１１の一連番号を付し、Ｎα−１
の発泡体とともに、本文記載の方法で各々８０％圧縮後
の圧縮強度維持率、８０％圧縮後の回復率、くり返し圧
縮永久歪、引張破断伸び、独立気泡率、圧縮クリープを
評価して、第２表にその結果を示した。そして第２表の
総合評価の記号を水添前のスヂレンーブタジエン共重合
体の成分座標にプロットして第１図を得た。第１図、第
２表によると８０％圧縮後の圧縮強度維持率、８０％圧
縮後の回復率、くり返し圧縮永久歪、引張破断伸び、圧
縮クリープのすべて満足した発泡体である為には、水添
前の成分がスチレン含量１０〜３８重量％、ブタジェン
徂に占める１、２ブタジエン含量が２０〜５０重量％で
ある水素化されたスチレン−ブタジエンブロック共重合
体を使用する場合のみであることが分る。

以下余白 実施例−２、比較例−２ 使用する水素化されたスチレン−ブタジエンブロック共
重合体を第１表のＡとし、使用するダイスのランドとテ
ーパー角を５．０ｒｒＩＩｒＩＬの３０”、３．ＯＭＬ
の３０’、３．０履りの４５°、２．ＯＭＬの４５°、
１．５＃１ｌＩＩＬの３０’に変更する他は実施例−１
と同様な方法で発泡体を作成した。それにＮα−１２か
らＮα−１６の一連番号を付した。各々のランド部での
剪断応力（ΔｐＸｔ／２Ｌ）は社−１２２，８１Ｋｇ／
ｃｒｉ、Ｎ（１−１３３，ＯＫ’Ｊ／ＣＩｉ、Ｎ（１−
１４３，１５Ｋ’Ｊ／ｃｄ、　Ｎα−１５３，３０Ｋ９
／ＣＩＡ、　Ｎ（１−１６３，５２Ｋｇ／ｃｒＡであっ
た。得られた発泡体について、Ｎα−１の発泡体ととも
に本文記載の方法でダンボールとの接着強度、打扱き加
工性、美粧性を評価し、表面構造を示す指標Ｓと共に第
３表に示した。第３表によるとＳは少なくとも０．６５
は保ち、望ましくは０．８以上、１に近似させないとダ
ンボールとの接着強度、打抜き加工時の耐表面割れ、発
泡体表面の光沢（美粧性）のすべてを満たす良質な発泡
体とならないことが分る。

実施例−３ 高密度ポリエチレン（旭化成鈎社製、８８７０　。

ＭＩ＝０．３、密度０．９６０ＳＦ／ＣＣ）　５２重量
％と、ポリスチレン（旭化成鈎社製、スタイロン６０５
、ＶＦＲ＝　１．５＞３５重量％と、水素化されたスチ
レン−ブタジエンブロック共重合体Ａ１３重１％に対し
、気泡核形成剤としてタルク０．１型口部を添加し、ヘ
ンシェルミキサーでトライブレンドしたのち、混練押出
機で十分に混練して、混合された基材樹脂を得た。口径
６５＃ｌｌ＋１の押出機に前記混合塁材樹脂６ＯＮｇ／
　Ｈｒを連続的に供給し溶＠！混練し、押出機の先端に
取付けた発泡剤注入口よりジクロロテトラフルオロエタ
ンと塩化メチレン７対３のモル比からなる混合発泡剤を
連続的に２１．７Ｋｙ／　ｔｌｒ圧入し、高温高圧下で
溶融混練した後、冷却装置で１２８°Ｃまで冷却して、
スリット２．８ｍｔ　Ｘ５０ｍｗ　、ランド４履し、テ
ーパー３０”のダイスより大気圧中に押出発泡させた。

ランド部での剪断応力　（ΔＰｘ　ｔ　／　２　Ｌ　）
　ハ３．２に９／ｃｒｉテアツタ。

得られた発泡体は密度２０Ｋｇ／ＴｒＬ３、平均気泡径
１．０ｒＩＩＩｒ１の均質な商品価値の高い発泡体であ
った。

表面構造を示す指標Ｓは０．８３であり、本文記載の方
法で評価した結果を第４表に示した。

実施例−４ ポリスチレン（旭化成（Ｉ１社製、スタイロン６７９、
ＶＦＲ＝２４＞　７３＠ｒＪ％と、水素化されたスチレ
ン−ブタジエンブロック共−合体Ａ２７Ｗ♀％に対し、
気泡核形成剤としてタルク０．０５重型部を添加し、ヘ
ンシェルミキサーでトライブレンドしたのち、混練押出
機で十分に混練して混合物を１９だ、口径６５ｍｍの押
出機に、前記混合物２Ｂ、ｌｌＲ／　ｆｉｒ　、ポリプ
ロピレン（チッソ石油化学ＩＩ社製、Ｋ−１０１１、Ｍ
Ｆ　Ｉ　（２３０’Ｃｘ　２．１６　Ｋｇ）　＝　０．
７、密度０．９０８ｇ　／ｃｃ）　３１．２Ｋｙ／　ｆ
ｉｒを連続的に供給し、溶融混練し、押出機の先端に取
イ」けた発泡剤注入口より、ジクロロテトラフルオロエ
タンと塩化メチレン８対２の−［ル比からなる混合発泡
剤を連続的に２０に９／］１ｒ圧入し、高温高圧下で溶
融混練した後、冷却装置で１４３℃まで冷却して、スリ
ッＩ〜１．ＯｓｌＸ３０ｍ７１ＪＷ　、ランド４ＭＬ、
テーパー角３０°のダイスより大気圧中に押出発泡させ
た。ランド部での剪断応力（ΔＰＸｔ／２Ｌ）は３．３
Ｋｇ／ｃｉであった。得られた発泡体は密度２５Ｋｇ／
ＴｒＬ３、平均気泡径０．７ｍｍの均質な商品価値の高
い発泡体であった。

表面ｆＳ迄を示す指標Ｓは０．８０であり、本文記載の
方法で評価した結果を第４表に示した。

比較例−３ 低密度ポリエチレン（旭化成（掬社製、Ｑ　９０２、Ｍ
Ｉ＝０．３、密度０．９２０ｇ／ｃｃ）だけを使用して
実施例−１と同様の操作で、口径６５＃押出機で押出発
泡した。発泡後の収縮を防止する為に、収縮防止剤とし
てスフアリルアミドをポリエチレン１００重最部に対し
て２重量部使用して、密ｖ２ｓｇｙ／ＴｒＬ３、平均気
泡径ｉ、ｏ、、独立気泡率１００％の発泡体を１７だ。

上記の発泡体の特性を本文記載の方法で評価した結果を
第４表に示した。

比較例−４ 低密度ポリエチレン（旭化成■社製、Ｆ−１９２０、Ｍ
Ｉ＝２．０．密度０．９１９ｇ／ｃｃ）と、気泡核調整
剤としてタルク０．４重量部とを、径６５ｍの押出機に
連続的に供給し、溶融混練し、押出機の先端に取付けた
発泡剤注入口よりジクロロテトラフルオロエタンを基材
樹脂１００重量部当り１４重量部圧入し、高温高圧下で
溶融混練した後、冷却装置で１０６℃まで冷却して、ダ
イスより大気圧中に押出発泡させた。得られた発泡体は
密度５０ＫＩ／ｍ３、平均気泡径１．ＯＩｒｍ、独立気
泡率１００％の発泡体であった。

上記の発泡体の特性を本文に記載の方法で評価した結果
を第４表に示した。

比較例−５ 低密度ポリエチレン（旭化成（珠社製、Ｑ９０２、ＭＩ
＝０．３、密度０．９２０９／ＣＣ）　８０重量％と、
ポリスチレン（旭化成■社製、スタイロン６８０、ＭＦ
Ｒ＝　７．５）４０重口％と、気泡調整剤としてタルク
０．１重量部とを、口径６５ｍの押出機に連続的に供給
し、実施例−１と同様の操作を行い発泡体を作成した。

得られた発泡体は、密度２５Ｋｇ／ＴｒＬ３、平均気泡
径１．０ｍ、独立気泡率ｉｏｏ％の発泡体を得た。参考
までに、表面構造を示す指標Ｓは０．５２であった。

上記発泡体の特性を本文記載の方法で評価した結果を第
４表に示した。

比較例−６ 下記の市販の発泡成形体の特性を評価して第４表に併記
した。

第４表より、本発明の発泡体は大荷重（高応力）下の緩
衝材として要求される諸性性、即ち、圧縮クリープ、く
り返し緩衝性能に優れているばかりか、耐剪断衝撃性、
耐振動衝撃性、打法き加工後の性能維持特性が従来知ら
れている他の発泡体より優れている。又、ダンボールと
の接着強度、打扱き加工性に優れており、従来知られて
いるポリエチレン−ポリスチレン混合樹脂発泡体では不
可能であった、押出発泡原板のままコーナーパッドとし
ての使用が可能であるという特徴を兼備している。

以下余白 実施例−５ 使用する水素化されたスチレン−ブタジエンブロック共
重合体を第１表のＡとし、使用するダイスを内径８０．
０ｍ、外径６１．８ｍの環状スリット（ランド２＃Ｌ、
テーパー角２０°）に変更する他は実施例−１と同様な
方法でダイスより大気中に押出し、インフレ方式により
チューブ状に発泡成形した。この時、ブロー比（ダイの
平均開口径に対するフオームシートの平均製品径比）は
４．４であった。ランド部での剪断応力（ΔＰｘｔ／２
Ｌ）は３．２４　Ｋ！Ｊ／ＣＩｉであった。得られた発
泡体は平均厚み５＃、幅約８２８ｍテ密度３１Ｋｙ／ｒ
ｒｔ３（Ｄ発泡体でおった。該シートの厚み方向断面を
ミートスライサーで薄くスライスし、薄片を拡大写真（
ｘｌＯ）にて搬影し、この拡大写真上の発泡体中央部の
厚み方向に３０ｍの長さの直線を引き、この直線に接触
している単一気泡の数をかぞえ、本文記載の計算式で平
均気泡径を求めた。それの１０回の平均値は０．５＃で
あった。表面構造を示す指標Ｓは０．８１であった。本
文記載の方法でダンボールとの接着強度を測定したとこ
ろ２．３に！ｊ／ｃｉあり良質な発泡体であった。

比較例−７ 使用するダイスのランドとテーパー角を１．５ｍ［の４
５°に変更する他は実施例−５と同様な方法で発泡体を
作成した。ランド部での剪断応力（ΔＰＸｔ／２Ｌ）は
３．３９　Ｋ’ｊ／ｃｒＡであった。１弊られた発泡体
は平均厚み５１Ｎ／Ｉ、幅約８２８＃で密度３２Ｋｇ／
ＴｒＬ３、厚み方向の平均気泡径０．５ｍの発泡体であ
った。表面構造を示す指標Ｓは０．４５であった。ダン
ボールとの接着強度を本文記載の方法で測定したところ
１．２に９／　ｃｒＡであった。

（発明の効果） 以上詳述し明らかにした通り、本発明は上述の構成をも
つことにより、大荷重の弾性緩衝が行える緩衝特性（発
泡体特性）を兼備したポリオレフィン−ポリスチレン混
合樹脂発泡体を、初めて市場に供給することができる。

この緩衝設計の分野は、従来から相当量の需要を持つ分
野として注目はされて来たが、その要求品質に耐える発
泡体が供給できないことで、実質的な需要展開の図れて
いない分野である。

従って本発明は、従来渇望されている分野に要求品質を
満す発泡体を供給することになるので産業界に果す役割
の大きい、優れた発明である。

【図面の簡単な説明】

第１図は水素化されたスチレン−ブタジエンブロック共
重合体の水添前の成分（スチレン、１．２結合ブタジェ
ン、１．４結合ブタジェン）組成と発泡体の性能を表わ
す三角図である。第２−００図は発泡体の圧縮応力と圧
縮歪との関係を示すグラフである。第３図は発泡体のく
り返し圧縮回数と圧縮後の独立気泡率との関係を示すグ
ラフである。第４図は発泡体の引張強度と伸びとの関係
を示すグラフである。第５図及び第６図は発泡体を熱プ
レスしてシート状にし、その断面を７５０倍の電子顕微
鏡で観察した粒子構造写真である。第７図及び第８図は
発泡体の気泡膜を構成する混合樹脂の分散状態を５００
０倍の電子顕微鏡で観察した粒子構造写真である。第９
■、■図及び第１０１、■図は発泡体の断面気泡構造を
６０倍、１８５倍の電子顕微鏡でｉ１察した粒子構造写
真である。第１１図は溶融押出発泡法の発泡過程の現象
をとらえたモデル図である。第１２図はポリスチレン−
ポリオレフィン−水素化されたスチレン−ブタジエンブ
ロック共重合体の系における本発明の望ましい組成範囲
を示す三角図である。第１３、第１４図は第１２図に示
す樹脂組成と得られる発泡体の特性の関係を例示した実
験図である。 特許出願人　旭化成工業株式会社 代理人　弁理士　野　崎　鋏　也 圧縮歪（％） 圧縮歪（％） 第３図 伸び（％） 断−”ｉ。０μ　　　−＝−Ｎ 第７図 １０μ 第１１−０図 第１１−０図 １　　　Ｂｔｍ　　　　　　　　　　　　　Ａ　　　Ｂ
第１２図 １ｏｏｒｔｉｉ％ １００朦量％ ポリスチレン成分（重量％） 水素化されたスチレン−ブタジェン共重合体４１％）丁
続ネ山■已ζ隻（自発） 昭和６１年７月２１７日 特許１ｊ艮官　黒［１明Ｍ　　殿 １、事件の表示 昭和６１年待訂願第９１３６２号 ２、発明の名称 ポリオレノイン−ポリスチレン混合樹脂発）ａ仏式％式
％ 事イ′１との関係　＝：　１ＴＩ許出願人大阪府大阪市
北区堂島浜１丁［１２番６号（００３）旭化成二［業株
式会社 代表斉　阻古真臣 ４、代理人　郵便番号１０４ 東京都中央区築地２丁１１１５番１５号レン１〜ラル東
銀斤・８０２号室 明細害の「特Δ′［請求の範囲」の欄および「発明の詳
細な説明」の欄　　　　　−６、補正の内容 （１）特許請求の範囲を別紙１の通り補正する。 （２）明細占第１１頁第１行〜第２行の「気泡径」を「
気泡の数」と補正する。 （別紙−１） ｔ３　ｉ’ｌ晶求の範囲 水素化されたスブレンーブタジエンブロック共（ｎ合体
の存イ〔ドでポリスレフイン樹脂とポリスチレン樹脂と
を混合した混合樹脂組成物を押出発泡８１！て冑られる
ポリオレフィン−ポリスチレン混合樹脂発泡体に於て、 （１）水素化されたスレチン−ブタジエンブロック共重
合体は、水添前の成分としてスチレン含ωが１０〜３Ｂ
＜ｔ　、ｍ％、ブタジェンＲに占める１、２結合型１タ
ジニＬン含けが２０〜５０（Ｅ子％の共重合体であるこ
と、 （２）発泡体は、次式で示寸発泡体表面の構造指標Ｓで
、０．６５以上の値になる表皮部の薄いしのであること
、 ｒ倶しｔ及びＴはＦ記の表皮部層及び下記の内）を１！
１徴とする、ポリΔレフインーポリスブレン混合樹脂発
泡体。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 水素化されたスチレン−ブタジエンブロック共重合体の
   存在下でポリオレフィン樹脂とポリスチレン樹脂とを混
   合した混合樹脂組成物を押出発泡させて得られるポリオ
   レフィン−ポリスチレン混合樹脂発泡体に於て、 （１）水素化されたスレチン−ブタジエンブロック共重
   合体は、水添前の成分としてスチレン含量が１０〜３８
   重量％、ブタジエン量に占める１．２結合型ブタジエン
   含量が２０〜５０重量％の共重合体であること、 （２）発泡体は、次式で示す発泡体表面の構造指標Ｓで
   、０．６５以上の値になる表皮部の薄いものであること
   、 指標Ｓ＝ｔ／Ｔ≧０．６５ 〔但しｔ及びＴは下記の表皮部層及び下記の内部層につ
   いて、ＡＳＴＭＤ１００３の方法に準じ評価した各々の
   全光線透過率である。ここで表皮部層とは、発泡体（原
   板）の表面から厚み方向内部側に、該発泡体の平均気泡
   径寸法の３倍の厚み寸法に切出した層、内部層とは、発
   泡体の上記表皮部層を除いた中央部から厚み方向に該発
   泡体の平均気泡径寸法の３倍の厚み寸法に切出した層で
   ある。〕 又、平均気泡径は、 発泡体中央部の厚み方向に測定した長さ（Ｌの直線を引
   き、その直線に接触している気泡径をかぞえ次式で計算
   し、それの１０回の平均値で示したものである。 気泡径〔ｍｍ〕＝１．６２６×Ｌｍｍ÷気泡数を特徴と
   する、ポリオレフィン−ポリスチレン混合樹脂発泡体。