JPS62149978A - ゴム補強用特殊処理炭素繊維コ−ド - Google Patents
ゴム補強用特殊処理炭素繊維コ−ドInfo
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- JPS62149978A JPS62149978A JP60289306A JP28930685A JPS62149978A JP S62149978 A JPS62149978 A JP S62149978A JP 60289306 A JP60289306 A JP 60289306A JP 28930685 A JP28930685 A JP 28930685A JP S62149978 A JPS62149978 A JP S62149978A
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Landscapes
- Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(技術分野)
本発明は、ゴムとの接着性に優れたゴム補強用特殊処理
炭素繊維コードに関する。
炭素繊維コードに関する。
(従来技術)
従来、ゴム補強用コードには、レーヨン、ポリアミド、
ポリエステルなどの外、最近では、アラミドなどの有機
繊維が、また、ガラス繊維やスチール繊維のような無機
繊維が使用されている。特にタイヤに用いられるゴム補
強用コードは、タイヤの操縦性、走行安定性、乗心地、
あるいはタイヤの耐久性、燃費性の観点から、高強度、
高弾性でかつ軽い繊維素材からなることが好ましい。
ポリエステルなどの外、最近では、アラミドなどの有機
繊維が、また、ガラス繊維やスチール繊維のような無機
繊維が使用されている。特にタイヤに用いられるゴム補
強用コードは、タイヤの操縦性、走行安定性、乗心地、
あるいはタイヤの耐久性、燃費性の観点から、高強度、
高弾性でかつ軽い繊維素材からなることが好ましい。
炭素繊維は、上記、補強用繊維と比べて、低密度で高弾
性率であり、しかも高い強度を有しているので、極めて
優れたゴム補強材として使える特性を有している。
性率であり、しかも高い強度を有しているので、極めて
優れたゴム補強材として使える特性を有している。
しかしながら、炭素繊維は、ゴムとの接着性が不充分で
あるという欠点を有しているため、従来から、各種の改
善がなされている。例えば、炭素繊維にエラストマーを
含浸させて撚糸し、補強用コードを製造する方法(米国
特許第3648452号明細書)や、炭素繊維をエポキ
シ化合物で処理し、次いでレゾルシンホルムアルデヒド
縮合物とゴムラテックスとの混合物(以下、該混合物を
rRFLJという)などの接着剤で処理する方法(特開
昭50−102678号公報)や、ポリイソシアネート
を含む第1処理浴で処理し、次いでRFLを含む第2処
理浴で処理する方法(特開昭5(1−102679号公
報)などが提案されている。しかしながら、いずれの方
法も実用に供するだけの充分なる接着力、ゴム付着が得
られていない。特に、炭素繊維は高い弾性率を有してい
るため、伸長、圧縮などの繰返し疲労に対する抵抗性が
劣るという欠点を有している。
あるという欠点を有しているため、従来から、各種の改
善がなされている。例えば、炭素繊維にエラストマーを
含浸させて撚糸し、補強用コードを製造する方法(米国
特許第3648452号明細書)や、炭素繊維をエポキ
シ化合物で処理し、次いでレゾルシンホルムアルデヒド
縮合物とゴムラテックスとの混合物(以下、該混合物を
rRFLJという)などの接着剤で処理する方法(特開
昭50−102678号公報)や、ポリイソシアネート
を含む第1処理浴で処理し、次いでRFLを含む第2処
理浴で処理する方法(特開昭5(1−102679号公
報)などが提案されている。しかしながら、いずれの方
法も実用に供するだけの充分なる接着力、ゴム付着が得
られていない。特に、炭素繊維は高い弾性率を有してい
るため、伸長、圧縮などの繰返し疲労に対する抵抗性が
劣るという欠点を有している。
本発明者らの検討によれば、上記のごときコート性能の
不充分さの原因は、炭素繊維と、ゴムやエラストマーや
ポリイソシアネートとの接着性ないし結合性が不充分で
あるためである。また、エポキシ樹脂と炭素繊維とは、
比較的よい結合を示すにもかかわらず、炭素繊維と一体
化したもののコードは柔軟性が失なわれゴム補強に使っ
た場合、屈曲疲労性が逆に劣るものとなるという欠点が
あった。
不充分さの原因は、炭素繊維と、ゴムやエラストマーや
ポリイソシアネートとの接着性ないし結合性が不充分で
あるためである。また、エポキシ樹脂と炭素繊維とは、
比較的よい結合を示すにもかかわらず、炭素繊維と一体
化したもののコードは柔軟性が失なわれゴム補強に使っ
た場合、屈曲疲労性が逆に劣るものとなるという欠点が
あった。
しかも、エポキシ樹脂と炭素繊維からのコードは、その
ままではゴムとの接着性が劣るためRFL処理を行なう
必要があるが、この場合、エポキシ樹脂の未硬化物とR
FLが反応して接着性が向上するもののコードの柔軟性
は逆に低下し、屈曲疲労性が劣るものとなる傾向が認め
られている。
ままではゴムとの接着性が劣るためRFL処理を行なう
必要があるが、この場合、エポキシ樹脂の未硬化物とR
FLが反応して接着性が向上するもののコードの柔軟性
は逆に低下し、屈曲疲労性が劣るものとなる傾向が認め
られている。
(発明の目的)
本発明者らは、上記、従来技術の欠点を解消すべく検討
した結果、本発明に至ったものである。
した結果、本発明に至ったものである。
すなわち、本発明の目的は、ゴムとの接着性と繰返し疲
労(屈曲疲労)に対する抵抗性に優れた柔軟性を有する
ゴム補強用炭素繊維コードを提供することである。
労(屈曲疲労)に対する抵抗性に優れた柔軟性を有する
ゴム補強用炭素繊維コードを提供することである。
(発明の構成及び作用)
本発明は、両末端にカルボキシル基を有するブタジェン
−アクリロニトリJC共重合体100重量部とエポキシ
樹脂5〜40重量部との反応物又は混合物、及び、エポ
キシ樹脂の硬化剤を5〜50(RF L)を1〜5重量
%付着したゴム補強用特殊処理炭素繊維コードである。
−アクリロニトリJC共重合体100重量部とエポキシ
樹脂5〜40重量部との反応物又は混合物、及び、エポ
キシ樹脂の硬化剤を5〜50(RF L)を1〜5重量
%付着したゴム補強用特殊処理炭素繊維コードである。
特に、該コードにおいて、エポキシ樹脂の硬化剤が2−
エチル−4−メチルイミダゾールであり、硬化剤の混合
割合がブタジエン−アクリロニトリル共重合体とエポキ
シ樹脂との反応物又は混合物に対し0.1〜2重景重篤
あるものが、屈曲疲労性に対して優れている点で好まし
い。
エチル−4−メチルイミダゾールであり、硬化剤の混合
割合がブタジエン−アクリロニトリル共重合体とエポキ
シ樹脂との反応物又は混合物に対し0.1〜2重景重篤
あるものが、屈曲疲労性に対して優れている点で好まし
い。
本発明における炭素繊維束は、アクリロニトリルを主成
分とする公知の重合体繊維を空気中200〜300℃に
て0.1〜100分間酸化処理したのち、窒素ガス又は
不活性ガス中600〜3000℃で焼成して得られる公
知の炭素繊維の束であり、また石油又は石炭のピッチを
繊維状となし不融化処理したのち600〜3000′C
で窒素、アルゴン、ヘリウム等の雰囲気中で焼成して得
られる公知の炭素繊維の束である。このものは、炭素含
有量80重重篤以上で断面積2X10−’〜5X10−
’會1m2を有する単繊維の100〜100,000本
から構成された繊維束である。特に好ましいものは、体
積電気抵抗値103〜10−’Ωcmを有し、強度10
0kgf/w”以上、弾性率1010XIO3f /
w ”以上の繊維束である。
分とする公知の重合体繊維を空気中200〜300℃に
て0.1〜100分間酸化処理したのち、窒素ガス又は
不活性ガス中600〜3000℃で焼成して得られる公
知の炭素繊維の束であり、また石油又は石炭のピッチを
繊維状となし不融化処理したのち600〜3000′C
で窒素、アルゴン、ヘリウム等の雰囲気中で焼成して得
られる公知の炭素繊維の束である。このものは、炭素含
有量80重重篤以上で断面積2X10−’〜5X10−
’會1m2を有する単繊維の100〜100,000本
から構成された繊維束である。特に好ましいものは、体
積電気抵抗値103〜10−’Ωcmを有し、強度10
0kgf/w”以上、弾性率1010XIO3f /
w ”以上の繊維束である。
また、両末端にカルボキシル基を存するブタジエン−ア
クリロニトリル共重合体(以下rcTBNJという)1
″、は、ハイカーCTBN (グツドリッチ社製)等が
使用される。
クリロニトリル共重合体(以下rcTBNJという)1
″、は、ハイカーCTBN (グツドリッチ社製)等が
使用される。
エポキシ樹脂としては、ビスフェノールA型、ものを使
用できるが、例えばMY−720(チバガイギー社製)
やエボトー)YH434(東部化成社製)などが好適で
ある。
用できるが、例えばMY−720(チバガイギー社製)
やエボトー)YH434(東部化成社製)などが好適で
ある。
エポキシ樹脂の硬化剤としては、イミダゾール系、ポリ
アミド系等の硬化剤が、硬化反応が短時間で完了するた
め好適である1、、具体的には、イミダゾール系の硬化
剤として、特に2−エチル−4−メチルイミダゾール、
ポリアミド系のものとして、トーマイド(富士化成工業
社製)が、また、ジシアンジアミドが挙げられる。
アミド系等の硬化剤が、硬化反応が短時間で完了するた
め好適である1、、具体的には、イミダゾール系の硬化
剤として、特に2−エチル−4−メチルイミダゾール、
ポリアミド系のものとして、トーマイド(富士化成工業
社製)が、また、ジシアンジアミドが挙げられる。
本発明に使用されるRFLは、レゾルシンホルマリン初
期縮合物とゴムラテックスの混合水分散液の形で使用さ
れ、この場合、レゾルシンホルマリン初期縮合物とゴム
ラテックスの重量比を5/100〜30/100とし、
かつレゾルシンとホルマリンのモル比を110.5〜1
/3としたものが好ましい。
期縮合物とゴムラテックスの混合水分散液の形で使用さ
れ、この場合、レゾルシンホルマリン初期縮合物とゴム
ラテックスの重量比を5/100〜30/100とし、
かつレゾルシンとホルマリンのモル比を110.5〜1
/3としたものが好ましい。
また、ゴムラテックスは、スチレン・ブタジェン共重合
ラテックス、ビニルピリジン・スチレン・ブタジェン共
重合ラテックん天然ゴムラテックス、アクリロニトリル
・ブタジエンゴムラテックス、クロロプレンゴムラテッ
クス等が好ましく、マトリックスのゴム材に応じて単独
又は併用して使用する。これらの中で特にビニルピリジ
ン・スチレン・ブタジェン共重合体ラテックスを用いる
ことが好ましい。
ラテックス、ビニルピリジン・スチレン・ブタジェン共
重合ラテックん天然ゴムラテックス、アクリロニトリル
・ブタジエンゴムラテックス、クロロプレンゴムラテッ
クス等が好ましく、マトリックスのゴム材に応じて単独
又は併用して使用する。これらの中で特にビニルピリジ
ン・スチレン・ブタジェン共重合体ラテックスを用いる
ことが好ましい。
本発明において、CTBNとエポキシ樹脂との反応物又
は混合物は、CTBN100重量部に対してエポキシ樹
脂5〜40重量部であることが必要である。
は混合物は、CTBN100重量部に対してエポキシ樹
脂5〜40重量部であることが必要である。
エポキシ樹脂が5重量部未満の場合、炭素繊維束とCT
BHの反応物又は混合物との接着性が低コードの柔軟性
が低下し、ゴム補強に使用した場合にコードの割れ、座
屈の発生と切断が起りやすくなり、屈曲疲労性が劣化す
るので好ましくない。
BHの反応物又は混合物との接着性が低コードの柔軟性
が低下し、ゴム補強に使用した場合にコードの割れ、座
屈の発生と切断が起りやすくなり、屈曲疲労性が劣化す
るので好ましくない。
エポキシ樹脂の硬化剤は、CTBNとエポキシ樹脂の反
応物又は混合物に対して0.1〜2重量%が好ましい。
応物又は混合物に対して0.1〜2重量%が好ましい。
0.1重量%未満の場合、炭素繊維束が集束されないた
め、ゴム補強に使用した場合に、繊維がばらけて、切断
し、屈曲疲労性が劣化し、2重量%超の場合、CTBN
とエポキシ樹脂の硬化が進み、後で付着するRFLとの
接着性が低下し、ゴムへ補強に使用した場合に屈曲疲労
性が劣化する。
め、ゴム補強に使用した場合に、繊維がばらけて、切断
し、屈曲疲労性が劣化し、2重量%超の場合、CTBN
とエポキシ樹脂の硬化が進み、後で付着するRFLとの
接着性が低下し、ゴムへ補強に使用した場合に屈曲疲労
性が劣化する。
本発明において、CTBNとエポキシ樹脂の反応物は、
CTBNとエポキシ樹脂との混合物を110〜120℃
1〜2時間攪拌下で反応したもので、通常予備反応物と
称しているものである。
CTBNとエポキシ樹脂との混合物を110〜120℃
1〜2時間攪拌下で反応したもので、通常予備反応物と
称しているものである。
反応の際、触媒が使用され、通常トリフェニルホスフィ
ンが用いられるが、エポキシ樹脂の硬化剤を添加しても
よい。
ンが用いられるが、エポキシ樹脂の硬化剤を添加しても
よい。
前記予備反応物又はCTBNとエポキシ樹脂の混合物と
エポキシ樹脂の硬化剤とを混合した配合物を、炭素繊維
束に対して5〜50重量%付着させる。付着が5重量%
未満の場合、炭素繊維束からのコードの屈曲疲労性が劣
り、50重量%超の場合、コードが硬くなる傾向となる
ため、逆に屈曲疲労性が劣化する。
エポキシ樹脂の硬化剤とを混合した配合物を、炭素繊維
束に対して5〜50重量%付着させる。付着が5重量%
未満の場合、炭素繊維束からのコードの屈曲疲労性が劣
り、50重量%超の場合、コードが硬くなる傾向となる
ため、逆に屈曲疲労性が劣化する。
付着する方法は、アセトン、メチルエチルケトン、メチ
ルセロソルブなどの溶媒に、配合物の各成分を単用又は
併用し溶解して均一な溶液とし、浸漬法、スプレー法な
どの公知の方法で行なう。
ルセロソルブなどの溶媒に、配合物の各成分を単用又は
併用し溶解して均一な溶液とし、浸漬法、スプレー法な
どの公知の方法で行なう。
特に浸漬法によって繊維束の内部にまで含浸させ、構成
する単繊維の1本1本を被覆するごとく付着することが
好ましい。
する単繊維の1本1本を被覆するごとく付着することが
好ましい。
溶液の濃度は、含浸法により異なるが、20重重篤付近
のものが通常使われる。溶液の温度は溶液の安定性、濃
度の安定性等の理由から低い方が好ましく、通常10〜
30℃が採用される。付着後の脱溶媒は80〜150℃
で行なうことが好ましい。急激に高温で脱溶媒すると、
繊維束内部に空洞が生じやすいので、低温から高温にし
ていくことが好ましい。また、脱溶媒した後のコードは
、通常150〜230℃にて1〜30分間熱処理する。
のものが通常使われる。溶液の温度は溶液の安定性、濃
度の安定性等の理由から低い方が好ましく、通常10〜
30℃が採用される。付着後の脱溶媒は80〜150℃
で行なうことが好ましい。急激に高温で脱溶媒すると、
繊維束内部に空洞が生じやすいので、低温から高温にし
ていくことが好ましい。また、脱溶媒した後のコードは
、通常150〜230℃にて1〜30分間熱処理する。
この場合、熱処理を非接触状態にて行なうとコードが丸
くなり、また、接触状態にて行なうとコードが扁平化し
やすいので、この点を考慮して用途や目的に応じて熱処
理を行なうのがよい。加熱処理は、完全な脱溶媒後に行
なうのが、コード内部でのボイド発生や表面でのブリス
ターの発生を防ぐ点で好ましい。この加熱処理により、
エポキシ樹脂を硬化させると共に、CTBNとエボキシ
樹脂とが完全に反応し、反応剤の溶媒、例えば、メチル
エチルケトンに対し不溶性となる。
くなり、また、接触状態にて行なうとコードが扁平化し
やすいので、この点を考慮して用途や目的に応じて熱処
理を行なうのがよい。加熱処理は、完全な脱溶媒後に行
なうのが、コード内部でのボイド発生や表面でのブリス
ターの発生を防ぐ点で好ましい。この加熱処理により、
エポキシ樹脂を硬化させると共に、CTBNとエボキシ
樹脂とが完全に反応し、反応剤の溶媒、例えば、メチル
エチルケトンに対し不溶性となる。
かくして、CTBNとエポキシ樹脂と硬化剤を付着した
炭素繊維束に、RFLを1〜5重量重量着付る。1重量
%未満の場合、該炭素繊維束コードのゴムとの接着性が
低く、屈曲疲労性が劣化し、5重量%超の場合、CT
B Nとエポキシ樹脂との反応が促進され過度に硬くな
り、屈曲疲労性が劣化する。
炭素繊維束に、RFLを1〜5重量重量着付る。1重量
%未満の場合、該炭素繊維束コードのゴムとの接着性が
低く、屈曲疲労性が劣化し、5重量%超の場合、CT
B Nとエポキシ樹脂との反応が促進され過度に硬くな
り、屈曲疲労性が劣化する。
本発明において、CTBNとエポキシ樹脂の反応物又は
混合物に他の成分、例えば、粘度調整剤、導電性改良剤
、着色剤を添加することもできる。
混合物に他の成分、例えば、粘度調整剤、導電性改良剤
、着色剤を添加することもできる。
(発明の効果)
本発明の炭素繊維束コードは、よく集束しコード割れが
発生し難く、ゴムとの接着性、特に、繰返し疲労に対す
る抵抗性に優れているため炭素繊維の高強力、高弾性率
の特性を生かした補強用ゴム材をつくることができる。
発生し難く、ゴムとの接着性、特に、繰返し疲労に対す
る抵抗性に優れているため炭素繊維の高強力、高弾性率
の特性を生かした補強用ゴム材をつくることができる。
特に、タイヤとして用いた場合、自動車の走行安定性、
燃料効率を向上させることができる。
燃料効率を向上させることができる。
(実施例及び比較例)
以下、本発明について実施例を挙げ、比較例も示して更
に詳しく説明する。例中、特に事柄の性質に反さない限
り1%」、1部1は重量を意味する。
に詳しく説明する。例中、特に事柄の性質に反さない限
り1%」、1部1は重量を意味する。
下記例において、炭素繊維束コードとゴムとの接着力は
、下記要領の引抜テスト及び2ブライ剥離テストにより
、また、炭素繊維束コードの屈曲疲労性は下記要領の屈
曲疲労テス1〜により測定した。
、下記要領の引抜テスト及び2ブライ剥離テストにより
、また、炭素繊維束コードの屈曲疲労性は下記要領の屈
曲疲労テス1〜により測定した。
引抜テスト
下記表1に示す組成の未加硫ゴム配合物に炭素繊維コー
ドをコード長さ8龍で埋め込み、150℃で30分間加
硫したものについて、加硫ゴムからコードを引き抜く力
を測定する引抜テストで接着力を求めた。
ドをコード長さ8龍で埋め込み、150℃で30分間加
硫したものについて、加硫ゴムからコードを引き抜く力
を測定する引抜テストで接着力を求めた。
2ブライ剥離テスト
下記表1に示す未加硫ゴム配合物の幅25龍、長さ20
0龍、厚さ1.01のゴムシートの表層に、コード20
本をゴムシートの長手方向に平行に並べ、その上を上記
のゴムシートで覆い、更にその上に同様にコード20本
をゴムシートの長手方向に平行に並べた後、再びゴムシ
ートで覆う、いわゆる2プライ構造のゴム/コード/ゴ
ム/コードる剥離テストを行なって各コードの接着力を
求め、また、剥離界面の状態を観察した。
0龍、厚さ1.01のゴムシートの表層に、コード20
本をゴムシートの長手方向に平行に並べ、その上を上記
のゴムシートで覆い、更にその上に同様にコード20本
をゴムシートの長手方向に平行に並べた後、再びゴムシ
ートで覆う、いわゆる2プライ構造のゴム/コード/ゴ
ム/コードる剥離テストを行なって各コードの接着力を
求め、また、剥離界面の状態を観察した。
第1図にここで用いる試料の形状を示す。第1図中、a
はゴム層、bはコード層であり、コード層す間でコード
の長手方向に沿って剥離を行なう。
はゴム層、bはコード層であり、コード層す間でコード
の長手方向に沿って剥離を行なう。
屈曲疲労テスト
コードのゴム中での屈曲疲労性を測定するために、コー
ドをゴムに埋め込み、一定のストロークで屈曲する、い
わゆるデイマチャー型屈曲疲労試験を実施した。
ドをゴムに埋め込み、一定のストロークで屈曲する、い
わゆるデイマチャー型屈曲疲労試験を実施した。
ゴムは表1に示す配合ゴムを用いた。
デイマチャー型屈曲疲労試験を行なったゴムブロックは
、幅25.4鰭、長さ76.2鰭、厚さ6.35鶴で、
この中にコード3本を6.35fi間隔でゴムこのゴム
ブロックをストローク30龍で10万回屈曲させた後、
ゴムブロックを3等分し、コード入りゴムブロックを採
取し、このコード入りゴムブロックを引張りスピード3
00關/分、チャック間距離30m1で引張り、屈曲後
の引張強さを求め、未疲労時の引張強さに対する100
分率を求めることで、コードの屈曲疲労性を求めた。
、幅25.4鰭、長さ76.2鰭、厚さ6.35鶴で、
この中にコード3本を6.35fi間隔でゴムこのゴム
ブロックをストローク30龍で10万回屈曲させた後、
ゴムブロックを3等分し、コード入りゴムブロックを採
取し、このコード入りゴムブロックを引張りスピード3
00關/分、チャック間距離30m1で引張り、屈曲後
の引張強さを求め、未疲労時の引張強さに対する100
分率を求めることで、コードの屈曲疲労性を求めた。
表1 ゴ ム 配 合
天然ゴムR55l13 100 部
亜鉛華 5 部ステアリ
ン酸 2 部カーボンブラック
(GPF) 50 部上化防止剤′1
1 1 部アロマチック油
7 部(注) *1 サントフレックス13(三菱モンサンド社製)*
2 ジベンゾチアジル ジスルフィド実施例1 両末端にカルボキシル基を有するブタジエン−アクリロ
ニトリル共重合体ハイカーCTBN1.300x13(
グツドリッチ社製)100部とグリシジルアミン型エポ
キシ樹脂MY−720(チバガイギー社製)18部を混
合し110℃で2時間予備反応させた。続いて、この予
備反応させた樹脂をメチルエチルケトンに樹脂濃度が2
0%になるように溶解した。更に、この樹脂溶液に硬化
剤として予備反応した樹脂に対し2−エチル−4−メチ
ルイミダゾールを0.5%添加し充分攪拌混合した。
亜鉛華 5 部ステアリ
ン酸 2 部カーボンブラック
(GPF) 50 部上化防止剤′1
1 1 部アロマチック油
7 部(注) *1 サントフレックス13(三菱モンサンド社製)*
2 ジベンゾチアジル ジスルフィド実施例1 両末端にカルボキシル基を有するブタジエン−アクリロ
ニトリル共重合体ハイカーCTBN1.300x13(
グツドリッチ社製)100部とグリシジルアミン型エポ
キシ樹脂MY−720(チバガイギー社製)18部を混
合し110℃で2時間予備反応させた。続いて、この予
備反応させた樹脂をメチルエチルケトンに樹脂濃度が2
0%になるように溶解した。更に、この樹脂溶液に硬化
剤として予備反応した樹脂に対し2−エチル−4−メチ
ルイミダゾールを0.5%添加し充分攪拌混合した。
次に、この樹脂溶液を炭素繊維束(繊維直径7μm、3
000フイラメント、引張強さ410部g f / t
m 2、引張弾性率24x103kgf/龍2)に連続
的に含浸させ120℃で3分間乾燥、200℃で2分間
硬化反応させ処理した。得られた炭素繊維束の樹脂付着
量は19.5%であった。この炭素繊維束を表2の組成
のRFL25%濃度の浴に25゛Cで連続的に浸漬しR
F 1.、を付着し、85℃2分間乾燥後、210℃2
分間熱処理し、RFLの付着量をRFL付着付着炎素繊
維束に対して3%であるようにして炭素繊維束コードを
得た。
000フイラメント、引張強さ410部g f / t
m 2、引張弾性率24x103kgf/龍2)に連続
的に含浸させ120℃で3分間乾燥、200℃で2分間
硬化反応させ処理した。得られた炭素繊維束の樹脂付着
量は19.5%であった。この炭素繊維束を表2の組成
のRFL25%濃度の浴に25゛Cで連続的に浸漬しR
F 1.、を付着し、85℃2分間乾燥後、210℃2
分間熱処理し、RFLの付着量をRFL付着付着炎素繊
維束に対して3%であるようにして炭素繊維束コードを
得た。
得られた炭素繊維について引抜テスト、2プライ剥離テ
スト、屈曲疲労テストを行なったところ、引抜力19.
5 kg、2プライ剥離力25.9 kg、屈曲疲労強
力保持率85%の優れた値を得た。
スト、屈曲疲労テストを行なったところ、引抜力19.
5 kg、2プライ剥離力25.9 kg、屈曲疲労強
力保持率85%の優れた値を得た。
表2 R1(査
軟 水 387.6
部水酸化すl・リウム(1oz水溶液)6.3
部レゾルシン 23.1 部ホル
マリン(37%) 25.6 部ニボ
ール2518FS(40χ)” 543.5
部アンモニア水(28%)13.9 部計
1000.0 部(注) *1 ビニルピリジン・スチレン・ブタジェン共重合ゴ
ムラテックス(日本ゼオン社製)実施例2及び比較例1
〜6 実施例1において、エポキシ樹脂MY−720の量及び
2−エチル−4−メチルイミダゾールの量と、CTBN
とエポキシ樹脂の反応物の炭素繊維束への付着量を変え
た以外は、実施例1と同様にして表3のごとき炭素繊維
束コードを得た。
部水酸化すl・リウム(1oz水溶液)6.3
部レゾルシン 23.1 部ホル
マリン(37%) 25.6 部ニボ
ール2518FS(40χ)” 543.5
部アンモニア水(28%)13.9 部計
1000.0 部(注) *1 ビニルピリジン・スチレン・ブタジェン共重合ゴ
ムラテックス(日本ゼオン社製)実施例2及び比較例1
〜6 実施例1において、エポキシ樹脂MY−720の量及び
2−エチル−4−メチルイミダゾールの量と、CTBN
とエポキシ樹脂の反応物の炭素繊維束への付着量を変え
た以外は、実施例1と同様にして表3のごとき炭素繊維
束コードを得た。
得られた炭素繊維束コードにつき、引抜テスト、2プラ
イ剥離テスト、屈曲疲労テストを行なったところ、表3
ごとき結果を得た。これによれば、本発明の範囲の場合
、優れたゴムとの接着性と疲労抵抗性を示すことがわか
る。
イ剥離テスト、屈曲疲労テストを行なったところ、表3
ごとき結果を得た。これによれば、本発明の範囲の場合
、優れたゴムとの接着性と疲労抵抗性を示すことがわか
る。
実施例3及び比較例7〜8
実施例1において、RF Lの付着量を変える以外は、
同様にして表4の炭素繊維束コードを得た。
同様にして表4の炭素繊維束コードを得た。
得られた炭素繊維束コードにつき、引抜力、2着性と疲
労抵抗性を示した。
労抵抗性を示した。
表 4
実施例4
実施例1において、CTBNとエポキシ樹脂の混合物を
予備反応させないこと以外は同様にして炭素繊維束コー
ドとした。
予備反応させないこと以外は同様にして炭素繊維束コー
ドとした。
得られた炭素繊維束コードにつき、引抜力、2ブライ剥
離力、屈曲疲労強力保持率を測定したと果によれば、本
製品もゴムとの優れた接着性と疲労抵抗性を有すること
がわかる。
離力、屈曲疲労強力保持率を測定したと果によれば、本
製品もゴムとの優れた接着性と疲労抵抗性を有すること
がわかる。
第1図は2プライ剥離テストに用いる試料の形状を示す
説明図である。 a・・・ゴム層、b・・・コード層。 特許出願人 東邦レーヨン株式会社同 上
横浜ゴム株式会社 代理人 弁理士 土 居 三 部第1図 手続補正病 昭和61年12月5日
説明図である。 a・・・ゴム層、b・・・コード層。 特許出願人 東邦レーヨン株式会社同 上
横浜ゴム株式会社 代理人 弁理士 土 居 三 部第1図 手続補正病 昭和61年12月5日
Claims (3)
- (1)両末端にカルボキシル基を有するブタジエン−ア
クリロニトリル共重合体100重量部とエポキシ樹脂5
〜40重量部との反応物又は混合物、及び、エポキシ樹
脂の硬化剤を5〜50重量%炭素繊維束に付着し、更に
レゾルシンホルムアルデヒド縮合物とゴムラテックスと
の混合物を1〜5重量%付着したゴム補強用特殊処理炭
素繊維コード。 - (2)エポキシ樹脂の硬化剤が2−エチル−4−メチル
イミダゾールである特許請求の範囲(1)記載のゴム補
強用特殊処理炭素繊維コード。 - (3)エポキシ樹脂の硬化剤の混合割合が、両末端にカ
ルボキシル基を有するブタジエン−アクリロニトリル共
重合体とエポキシ樹脂との反応物又は混合物に対し0.
1〜2重量%である特許請求の範囲(1)記載のゴム補
強用特殊処理炭素繊維コード。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP60289306A JPS62149978A (ja) | 1985-12-24 | 1985-12-24 | ゴム補強用特殊処理炭素繊維コ−ド |
DE19863644244 DE3644244A1 (de) | 1985-12-24 | 1986-12-23 | Kohlenstoffaserkord fuer die kautschukverstaerkung und dessen herstellung |
US06/945,994 US4883712A (en) | 1985-12-24 | 1986-12-24 | Carbon fiber cord for rubber reinforcement |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP60289306A JPS62149978A (ja) | 1985-12-24 | 1985-12-24 | ゴム補強用特殊処理炭素繊維コ−ド |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS62149978A true JPS62149978A (ja) | 1987-07-03 |
JPH0120271B2 JPH0120271B2 (ja) | 1989-04-14 |
Family
ID=17741472
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP60289306A Granted JPS62149978A (ja) | 1985-12-24 | 1985-12-24 | ゴム補強用特殊処理炭素繊維コ−ド |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS62149978A (ja) |
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WO2002002863A1 (fr) * | 2000-06-30 | 2002-01-10 | Nippon Sheet Glass Co., Ltd. | Agent de traitement des fibres, renforcement des fibres traitees au moyen de cet agent, et produits du caoutchouc renforces au moyen de ces fibres |
US6453960B1 (en) | 1999-02-22 | 2002-09-24 | Toray Industries, Inc. | Prepreg and fiber-reinforced rubber materials |
JP2003117923A (ja) * | 2001-10-18 | 2003-04-23 | Toray Ind Inc | ゴム補強用炭素繊維コード及び繊維強化ゴム材料 |
WO2016143189A1 (ja) * | 2015-03-09 | 2016-09-15 | 住友ゴム工業株式会社 | タイヤ |
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JPS5094289A (ja) * | 1973-12-25 | 1975-07-26 | ||
JPS585243A (ja) * | 1981-07-02 | 1983-01-12 | Mitsuboshi Belting Ltd | 芳香族ポリアミド繊維とゴム配合物との接着方法 |
JPS58107322A (ja) * | 1981-12-21 | 1983-06-27 | Bando Chem Ind Ltd | 芳香族ポリアミド繊維とウレタンゴムとの接着方法 |
-
1985
- 1985-12-24 JP JP60289306A patent/JPS62149978A/ja active Granted
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WO2016143189A1 (ja) * | 2015-03-09 | 2016-09-15 | 住友ゴム工業株式会社 | タイヤ |
JPWO2016143189A1 (ja) * | 2015-03-09 | 2017-12-28 | 住友ゴム工業株式会社 | タイヤ |
US20180022911A1 (en) * | 2015-03-09 | 2018-01-25 | Sumitomo Rubber Industries, Ltd. | Tire |
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