JPS6176344A - シ−ト状基材の成形方法 - Google Patents
シ−ト状基材の成形方法Info
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- JPS6176344A JPS6176344A JP19915984A JP19915984A JPS6176344A JP S6176344 A JPS6176344 A JP S6176344A JP 19915984 A JP19915984 A JP 19915984A JP 19915984 A JP19915984 A JP 19915984A JP S6176344 A JPS6176344 A JP S6176344A
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- Japan
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- skin
- molding
- sheet
- heated
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/14—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor using multilayered preforms or sheets
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
この発明はシート状基材の成形方法に関し、詳しくは住
宅の壁面や車両用内装材などとして使用されるシート状
基材の改良された成形方法に係わるものである。
宅の壁面や車両用内装材などとして使用されるシート状
基材の改良された成形方法に係わるものである。
(従来の技術)
一般に、熱可塑性プラスチックを使用した自動車内装用
のトリム部品は、表面の風合い、触感が悪くて商品性が
良くないため、成形時に表皮材が貼り合される。この表
皮材には不織布、織物、単独品、あるいはこれらに発泡
体をラミネートした材質のものが使用される。そして物
理的な耐久性や汚れ防止、あるいは付着物の除去し易さ
などの実用面からは塩化ビニル系の表皮材や、織物材が
好ましく、不織布は適さないものであった。しかしなが
ら、発泡体ラミネートのシートや、織物は表皮材自体の
コストが高くなる問題があった。また意匠性を良くする
ために表皮材表面にはエンボス模様を付すことになるが
、エンボス模様が良好に形成できない問題点があった。
のトリム部品は、表面の風合い、触感が悪くて商品性が
良くないため、成形時に表皮材が貼り合される。この表
皮材には不織布、織物、単独品、あるいはこれらに発泡
体をラミネートした材質のものが使用される。そして物
理的な耐久性や汚れ防止、あるいは付着物の除去し易さ
などの実用面からは塩化ビニル系の表皮材や、織物材が
好ましく、不織布は適さないものであった。しかしなが
ら、発泡体ラミネートのシートや、織物は表皮材自体の
コストが高くなる問題があった。また意匠性を良くする
ために表皮材表面にはエンボス模様を付すことになるが
、エンボス模様が良好に形成できない問題点があった。
(発明が解決しようとする問題点)
しかしてこの発明は、上記した従来の問題点を解決しよ
うとしたものであり、熱可塑性のシート状の基材を成形
する際に、成形と同時に表皮材を接合せしめかつ表皮材
にはエンボス模様を付すことができる、シート状基材の
成形方法を提供することにある。また、本発明の他の目
的は、熱可塑性のシート状の基材を成形するに際し、熱
可塑性のフィルムあるいは非熱可塑性のフィルムであっ
ても、基材と同時成形用の表皮材となし得て、かつ表皮
材にはエンボス模様を形成することができる、シート状
基材の成形方法を提供することにある。 また、本発明
の他の目的は基材とともに表皮材の成形接着ができ、処
理効率の良好な、シート状基材の成形方法を提供するこ
とにある。
うとしたものであり、熱可塑性のシート状の基材を成形
する際に、成形と同時に表皮材を接合せしめかつ表皮材
にはエンボス模様を付すことができる、シート状基材の
成形方法を提供することにある。また、本発明の他の目
的は、熱可塑性のシート状の基材を成形するに際し、熱
可塑性のフィルムあるいは非熱可塑性のフィルムであっ
ても、基材と同時成形用の表皮材となし得て、かつ表皮
材にはエンボス模様を形成することができる、シート状
基材の成形方法を提供することにある。 また、本発明
の他の目的は基材とともに表皮材の成形接着ができ、処
理効率の良好な、シート状基材の成形方法を提供するこ
とにある。
(問題点を解決するための手段)
そこで、本発明者は研究の結果、良好な成果を得て本発
明を達成したものであり、本発明の手段は、熱可塑性の
シート状の基材を、下型及び上型にて圧締して所定形状
に成形するに際し、前記下型には成形可能な温度に加熱
した基材を配置し、該基材上には、 (a)表皮とする熱接着性のフィルムを配置するか、あ
るいは、 (b)接着バインダ層を介して、表皮とする非熱接着性
のフィルムを配置し、 しかる後に成形面にエンボス模様を付した上型を配置し
て低圧にて圧締するようにしたものである。
明を達成したものであり、本発明の手段は、熱可塑性の
シート状の基材を、下型及び上型にて圧締して所定形状
に成形するに際し、前記下型には成形可能な温度に加熱
した基材を配置し、該基材上には、 (a)表皮とする熱接着性のフィルムを配置するか、あ
るいは、 (b)接着バインダ層を介して、表皮とする非熱接着性
のフィルムを配置し、 しかる後に成形面にエンボス模様を付した上型を配置し
て低圧にて圧締するようにしたものである。
前記シート状の基材としてはたとえばポリプロピレンの
シート、ポリプロピレンに木粉を混合したシート、ポリ
プロピレンに故紙を混合したシート、ポリプロピレンに
フィラー材を混入したシート、ボリエヂ゛レンにフィラ
ー材を混入したシート、あるいはナイロンシート等の、
加熱成形可能なシート材が使用される。前記熱接着性の
フィルムとしては、塩化ビニルフィルム、サーモプラス
チック(オレフィン)フィルムなどの熱可塑性のフィル
ムが使用される。前記非熱接着性のフィルムとしては、
布、合成皮革、不織布などの触感良好で熱接着性のない
材質が用いられる。そして非熱後 ゛着性のフィルムに
は接着側に接着バインダとしてポリエステル系ホットメ
ルトフィルムなどの熱接着性フィルムが介装される。接
着バインダ層は、に)基材と熱融着性のある合成樹脂よ
りなる不織布自体、あるいは a基材に埋め込まれる投びょう性のある合成樹脂繊維よ
りなる不織布に、表皮と接着性のあるホットメルト型の
接着剤が塗着されてなるもの、あるいは (ハ)基材と熱融着性のある合成樹脂繊維と、基材に投
びょう性のある合成樹脂繊維との混合繊維よりなる不織
布の片面に、表皮と接着性のあるホットメルト型の接着
剤が塗着されてなるもの、が使用される。
シート、ポリプロピレンに木粉を混合したシート、ポリ
プロピレンに故紙を混合したシート、ポリプロピレンに
フィラー材を混入したシート、ボリエヂ゛レンにフィラ
ー材を混入したシート、あるいはナイロンシート等の、
加熱成形可能なシート材が使用される。前記熱接着性の
フィルムとしては、塩化ビニルフィルム、サーモプラス
チック(オレフィン)フィルムなどの熱可塑性のフィル
ムが使用される。前記非熱接着性のフィルムとしては、
布、合成皮革、不織布などの触感良好で熱接着性のない
材質が用いられる。そして非熱後 ゛着性のフィルムに
は接着側に接着バインダとしてポリエステル系ホットメ
ルトフィルムなどの熱接着性フィルムが介装される。接
着バインダ層は、に)基材と熱融着性のある合成樹脂よ
りなる不織布自体、あるいは a基材に埋め込まれる投びょう性のある合成樹脂繊維よ
りなる不織布に、表皮と接着性のあるホットメルト型の
接着剤が塗着されてなるもの、あるいは (ハ)基材と熱融着性のある合成樹脂繊維と、基材に投
びょう性のある合成樹脂繊維との混合繊維よりなる不織
布の片面に、表皮と接着性のあるホットメルト型の接着
剤が塗着されてなるもの、が使用される。
接着バインダ層はフィルム状のものに限らず、ポリエス
テル系接着剤を基材あるいはフィルムに塗布してもよい
。また、接着バインダは非熱接着性のフィルムにホット
ラミネーションあるいはドツトコートなどにて予め接合
した形状のものであってもよい。また、表皮は成形が深
いものの場合には約120〜160℃まで予備加熱する
ことができる。
テル系接着剤を基材あるいはフィルムに塗布してもよい
。また、接着バインダは非熱接着性のフィルムにホット
ラミネーションあるいはドツトコートなどにて予め接合
した形状のものであってもよい。また、表皮は成形が深
いものの場合には約120〜160℃まで予備加熱する
ことができる。
(作 用)
この発明においては、下型と上型の圧締成形により基材
と表皮材が同時に成形され、成形された基材には表皮材
が接着される。圧締成形の際、表皮材面にはエンボス模
様が付される。
と表皮材が同時に成形され、成形された基材には表皮材
が接着される。圧締成形の際、表皮材面にはエンボス模
様が付される。
(実施例)
まず、本発明方法の実施に使用する成形型(プレス型)
の−例を第1図及び第2図に従って説明する。
の−例を第1図及び第2図に従って説明する。
第1図において、1は成形用の下型で、5は上型である
。前記下型1は上部に所定形状の成形面2を有し、成形
面2冷却用の冷却管4〜4が埋設しである。なお3は成
形面2の外周に形成されたトリミング用のカッタである
。前記上型5の下部には成形面6が形成されている。該
成形面6は下型1成形面2に対し成形に必要な所定のク
リアランスを有し、かつ下型1成形而2に対応する形状
をなす。そして前記上型5成形面6の一部あるいは全体
、本例では全体、には表皮11にシボ模様(凹凸模様)
を成形するためのエンボス模様6Aが形成されている。
。前記下型1は上部に所定形状の成形面2を有し、成形
面2冷却用の冷却管4〜4が埋設しである。なお3は成
形面2の外周に形成されたトリミング用のカッタである
。前記上型5の下部には成形面6が形成されている。該
成形面6は下型1成形面2に対し成形に必要な所定のク
リアランスを有し、かつ下型1成形而2に対応する形状
をなす。そして前記上型5成形面6の一部あるいは全体
、本例では全体、には表皮11にシボ模様(凹凸模様)
を成形するためのエンボス模様6Aが形成されている。
8〜8は成形面6を冷却する冷却管である。7はトリミ
ング用のカッタであり、下型1のカッタ3と対向する成
形面6外周に形成されている。なお下型1および上型5
は使用に先だって成形面2,6の温度は成形に適する温
度、例えばポリプロピレンの基材の場合では30〜60
℃に維持される。
ング用のカッタであり、下型1のカッタ3と対向する成
形面6外周に形成されている。なお下型1および上型5
は使用に先だって成形面2,6の温度は成形に適する温
度、例えばポリプロピレンの基材の場合では30〜60
℃に維持される。
次に、本発明の第1の実施例(実施例1)を第3図〜第
7図を参照して説明する。
7図を参照して説明する。
シート状の基材10として木扮入りのポリプロピレン(
混合比1:1)の厚さ2.Smtnのものを用意し、こ
の全体を適宜な加熱手段にて約180〜200”Cに加
熱した基材10は下型1の成形面2上に、該成形面2を
覆うように載置する。次いで表皮11として厚さ0.4
mの塩化ビニルのフィルムを用意し、これを載置した基
材10上に配置する。
混合比1:1)の厚さ2.Smtnのものを用意し、こ
の全体を適宜な加熱手段にて約180〜200”Cに加
熱した基材10は下型1の成形面2上に、該成形面2を
覆うように載置する。次いで表皮11として厚さ0.4
mの塩化ビニルのフィルムを用意し、これを載置した基
材10上に配置する。
しかして、上型5を下降させて基材10及び表皮11を
圧締し成形する。圧締圧力は約10〜20に’J /
cmで充分である。圧締において基材10及び表皮11
は成形面2.6の形状に成形される。圧締の際、表皮1
1には基材10面からも圧力を受けるので、上型5成形
而6のエンボス模様6Aは表皮11に転写される。すな
わち、基材10は完全な剛体でないため、圧締(成形)
圧力により基材10内面から表皮11へ表皮11から成
形面6のエンボス模様6Aに流動が生じ、表皮11面に
は成形面6のエンボス模様6Aに合致するエンボス模様
11Aが形成される。なお、圧締の際、成形面2,6外
周のカッタ3,7により基材10及び表皮11の余剰部
分は切断される。
圧締し成形する。圧締圧力は約10〜20に’J /
cmで充分である。圧締において基材10及び表皮11
は成形面2.6の形状に成形される。圧締の際、表皮1
1には基材10面からも圧力を受けるので、上型5成形
而6のエンボス模様6Aは表皮11に転写される。すな
わち、基材10は完全な剛体でないため、圧締(成形)
圧力により基材10内面から表皮11へ表皮11から成
形面6のエンボス模様6Aに流動が生じ、表皮11面に
は成形面6のエンボス模様6Aに合致するエンボス模様
11Aが形成される。なお、圧締の際、成形面2,6外
周のカッタ3,7により基材10及び表皮11の余剰部
分は切断される。
次いで、圧締状態において下型1及び上型5の冷却管4
.8に冷媒を通し、成形面2.6を約30〜60℃に冷
却した後、圧締を解き、脱型し、成形品12を取出す。
.8に冷媒を通し、成形面2.6を約30〜60℃に冷
却した後、圧締を解き、脱型し、成形品12を取出す。
成形品12は所定形状に成形され、基材10と表皮11
の接着も良好であり、表皮11面全体にはエンボス模様
11Aが鮮明に形成されたものである(第7図参照)。
の接着も良好であり、表皮11面全体にはエンボス模様
11Aが鮮明に形成されたものである(第7図参照)。
なお、本例の成形品12は自動車のドアトリム板として
使用される。
使用される。
実施例2
前記した成形型を用い実施例1と同要領にて実施する。
シート状の基材20として故紙域維入りのポリプロピレ
ン(混合比1:1)の厚さ2.5Mのものを用意する。
ン(混合比1:1)の厚さ2.5Mのものを用意する。
そしてこの゛基材20の全体を加熱手段にて約180〜
200℃に加熱する。加熱した基材20は下型1の成形
面2上に載置し成形面2を覆う。次いで接着バインダ2
1として、ポリプロピレン繊維とポリエステルyA維(
1;1M合)よりなる不織布22に、ポリエステルホッ
トメルトの熱接着層23をコーティングした囲体を用意
する。なお、本例接着バインダ21は20〜40’;J
/ rttの不織布に20〜40g/mのポリエステ
ルホットメルトがコーティングしであるものである。
200℃に加熱する。加熱した基材20は下型1の成形
面2上に載置し成形面2を覆う。次いで接着バインダ2
1として、ポリプロピレン繊維とポリエステルyA維(
1;1M合)よりなる不織布22に、ポリエステルホッ
トメルトの熱接着層23をコーティングした囲体を用意
する。なお、本例接着バインダ21は20〜40’;J
/ rttの不織布に20〜40g/mのポリエステ
ルホットメルトがコーティングしであるものである。
しかして、基材20上には熱接着層23を基材2’ O
而に向けて接着バインダ21を川ね、重ねた接着バイン
ダ21の不織布22上には缶体よりなる非熱接着性の表
皮31を配置する。次いで上型を下降させて、基材20
.接着バインダ21及び表1i31を圧締し成形する。
而に向けて接着バインダ21を川ね、重ねた接着バイン
ダ21の不織布22上には缶体よりなる非熱接着性の表
皮31を配置する。次いで上型を下降させて、基材20
.接着バインダ21及び表1i31を圧締し成形する。
圧締圧力は約10〜20 K9 / craである。圧
締において基材20及び表皮31は成形面2.6の形状
に成形される。熱接着層23は基材20の熱により溶け
、かつ不織布22のポリプロピレンの一部も溶け、圧締
圧力により、成形されるとともに基材20と不織布22
および表皮31が接着される。圧締により、表皮31に
は上型成形面6のエンボス模様6Aが転写される。なお
、圧締の際、成形面2.6外周のカッタ3.7により基
材20および表皮31の余剰部分は切断される。次いで
、圧締状態において下型1及び上型5、成形面2.6を
冷部した後、圧締を解き、脱型し、成形品24を取出す
。成形品24は所定形状に成形され、基材20と表皮3
1の接着良好であり、表皮31面全体にはエンボス模様
31Aが鮮明に形成されたものである(第10図参照)
。なお、本例の成形品24は自動車のドアトリム板とし
て使用される。
締において基材20及び表皮31は成形面2.6の形状
に成形される。熱接着層23は基材20の熱により溶け
、かつ不織布22のポリプロピレンの一部も溶け、圧締
圧力により、成形されるとともに基材20と不織布22
および表皮31が接着される。圧締により、表皮31に
は上型成形面6のエンボス模様6Aが転写される。なお
、圧締の際、成形面2.6外周のカッタ3.7により基
材20および表皮31の余剰部分は切断される。次いで
、圧締状態において下型1及び上型5、成形面2.6を
冷部した後、圧締を解き、脱型し、成形品24を取出す
。成形品24は所定形状に成形され、基材20と表皮3
1の接着良好であり、表皮31面全体にはエンボス模様
31Aが鮮明に形成されたものである(第10図参照)
。なお、本例の成形品24は自動車のドアトリム板とし
て使用される。
(発明の効果)
本発明は、成形温度に加熱した基材ととともに、表皮用
のフィルムを成形するようにしたので、表皮が接合され
た基材成形品を得ることができる。
のフィルムを成形するようにしたので、表皮が接合され
た基材成形品を得ることができる。
そして本発明においては、エンボス模様を付した上をに
て表皮側を圧締するため、成形品の表皮にはエンボス模
様を形成し意匠的効果を高めることができる。
て表皮側を圧締するため、成形品の表皮にはエンボス模
様を形成し意匠的効果を高めることができる。
また、本発明は成形可能温度に加熱した基材を用いて圧
締するのでフロー成形とは異なり、低圧にて成形可能で
ある。
締するのでフロー成形とは異なり、低圧にて成形可能で
ある。
しかして本発明によれば基材の成形とともに表皮の接着
及び意匠的なエンボス模様付けができるため、基材成形
後に表皮を接着する場合に比べ、製造工程が簡略化でき
経済的である。
及び意匠的なエンボス模様付けができるため、基材成形
後に表皮を接着する場合に比べ、製造工程が簡略化でき
経済的である。
【図面の簡単な説明】
第1図は本発明の実施に使用する成形型の一例を示し、
第2図は第1図鎖線枠部分■における拡大断面図である
。 第3図〜第7図は本発明の実施工程例を示すものであっ
て、第3図は成形型に基材及びシートを配置した工程の
工程説明図、第4図は圧締工程の説明図、第5図は第4
図鎖線枠部分Vにおける拡大断面図、第6図は成形品の
断面図、第7図は第6図の鎖線枠部分V[における拡大
断面図である。 第8図〜第10図は本発明実施工程の他側を示すもので
あって、第8図は成形型に基材及びフィルムを配置した
工程説明図、第9図は成形品の断面図、第10図は第9
図鎖線枠部分Xにおける拡大断面図である。 1・・・下型 2.6・・・成形面 5・・・上型 6A、11A、31A・・・エンボス模様10.20・
・・基材 11.31・・・表皮 12.24・・・成形品 21・・・接着バインダ層 22・・・不織布 23・・・熱接着層 出願人 竹廣木材工業株式会社 代理人 弁理士 岡 1)英 彦 j4 ン、 =ジ ら 第2 図 第3図 第4 図 第 5 図 第6図 ■
第2図は第1図鎖線枠部分■における拡大断面図である
。 第3図〜第7図は本発明の実施工程例を示すものであっ
て、第3図は成形型に基材及びシートを配置した工程の
工程説明図、第4図は圧締工程の説明図、第5図は第4
図鎖線枠部分Vにおける拡大断面図、第6図は成形品の
断面図、第7図は第6図の鎖線枠部分V[における拡大
断面図である。 第8図〜第10図は本発明実施工程の他側を示すもので
あって、第8図は成形型に基材及びフィルムを配置した
工程説明図、第9図は成形品の断面図、第10図は第9
図鎖線枠部分Xにおける拡大断面図である。 1・・・下型 2.6・・・成形面 5・・・上型 6A、11A、31A・・・エンボス模様10.20・
・・基材 11.31・・・表皮 12.24・・・成形品 21・・・接着バインダ層 22・・・不織布 23・・・熱接着層 出願人 竹廣木材工業株式会社 代理人 弁理士 岡 1)英 彦 j4 ン、 =ジ ら 第2 図 第3図 第4 図 第 5 図 第6図 ■
Claims (3)
- (1)熱可塑性のシート状の基材を、下型及び上型にて
圧締して所定形状に成形するに際し、前記下型には成形
可能な温度に加熱した基材を配置し、該基材上には表皮
とする熱接着性のフィルムを配置し、しかる後に成形面
にエンボス模様を付した上型を配置して低圧にて圧締す
ることを特徴としたシート状基材の成形方法。 - (2)熱可塑性のシート状の基材を、下型及び上型にて
圧締して所定形状に成形するに際し、前記下型には成形
可能な温度に加熱した基材を配置し、該基材上には接着
バインダ層を介して、表皮とする非熱接着性のフィルム
を配置し、しかる後に成形面にエンボス模様を付した上
型を配置して低圧にて圧締することを特徴としたシート
状基材の成形方法。 - (3)前記接着バインダ層が、 (イ)基材と熱融着性がある合成樹脂繊維よりなる不織
布あるいは、 (ロ)基材に投びょう性がある合成樹脂繊維よりなる不
織布あるいは、 (ハ)基材と熱融着性がある合成樹脂繊維、および基材
に投びょう性がある合成樹脂繊維とよりなる混紡の不織
布の片面に、表皮と接着性のあるホットメルト型の接着
剤が塗着された繊維層体、のいずれかのものである特許
請求の範囲第2項記載のシート状基材の成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19915984A JPS6176344A (ja) | 1984-09-22 | 1984-09-22 | シ−ト状基材の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19915984A JPS6176344A (ja) | 1984-09-22 | 1984-09-22 | シ−ト状基材の成形方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6176344A true JPS6176344A (ja) | 1986-04-18 |
JPH0543497B2 JPH0543497B2 (ja) | 1993-07-01 |
Family
ID=16403135
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP19915984A Granted JPS6176344A (ja) | 1984-09-22 | 1984-09-22 | シ−ト状基材の成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6176344A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN106042336A (zh) * | 2016-06-06 | 2016-10-26 | 上海柳清复合材料有限公司 | 一种eva成型工艺 |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5815036U (ja) * | 1981-07-21 | 1983-01-29 | 日立化成工業株式会社 | 熱可塑性プラスチツクシ−ト |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5815036B2 (ja) * | 1980-02-12 | 1983-03-23 | 雅司 加藤 | 曝気揚水水車 |
-
1984
- 1984-09-22 JP JP19915984A patent/JPS6176344A/ja active Granted
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5815036U (ja) * | 1981-07-21 | 1983-01-29 | 日立化成工業株式会社 | 熱可塑性プラスチツクシ−ト |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN106042336A (zh) * | 2016-06-06 | 2016-10-26 | 上海柳清复合材料有限公司 | 一种eva成型工艺 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0543497B2 (ja) | 1993-07-01 |
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