JPS6176344A - シ−ト状基材の成形方法 - Google Patents
シ−ト状基材の成形方法Info
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- JPS6176344A JPS6176344A JP19915984A JP19915984A JPS6176344A JP S6176344 A JPS6176344 A JP S6176344A JP 19915984 A JP19915984 A JP 19915984A JP 19915984 A JP19915984 A JP 19915984A JP S6176344 A JPS6176344 A JP S6176344A
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- Japan
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- skin
- molding
- sheet
- heated
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/14—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor using multilayered preforms or sheets
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明はシート状基材の成形方法に関し、詳しくは住
宅の壁面や車両用内装材などとして使用されるシート状
基材の改良された成形方法に係わるものである。
宅の壁面や車両用内装材などとして使用されるシート状
基材の改良された成形方法に係わるものである。
（従来の技術）
一般に、熱可塑性プラスチックを使用した自動車内装用
のトリム部品は、表面の風合い、触感が悪くて商品性が
良くないため、成形時に表皮材が貼り合される。この表
皮材には不織布、織物、単独品、あるいはこれらに発泡
体をラミネートした材質のものが使用される。そして物
理的な耐久性や汚れ防止、あるいは付着物の除去し易さ
などの実用面からは塩化ビニル系の表皮材や、織物材が
好ましく、不織布は適さないものであった。しかしなが
ら、発泡体ラミネートのシートや、織物は表皮材自体の
コストが高くなる問題があった。また意匠性を良くする
ために表皮材表面にはエンボス模様を付すことになるが
、エンボス模様が良好に形成できない問題点があった。
のトリム部品は、表面の風合い、触感が悪くて商品性が
良くないため、成形時に表皮材が貼り合される。この表
皮材には不織布、織物、単独品、あるいはこれらに発泡
体をラミネートした材質のものが使用される。そして物
理的な耐久性や汚れ防止、あるいは付着物の除去し易さ
などの実用面からは塩化ビニル系の表皮材や、織物材が
好ましく、不織布は適さないものであった。しかしなが
ら、発泡体ラミネートのシートや、織物は表皮材自体の
コストが高くなる問題があった。また意匠性を良くする
ために表皮材表面にはエンボス模様を付すことになるが
、エンボス模様が良好に形成できない問題点があった。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしてこの発明は、上記した従来の問題点を解決しよ
うとしたものであり、熱可塑性のシート状の基材を成形
する際に、成形と同時に表皮材を接合せしめかつ表皮材
にはエンボス模様を付すことができる、シート状基材の
成形方法を提供することにある。また、本発明の他の目
的は、熱可塑性のシート状の基材を成形するに際し、熱
可塑性のフィルムあるいは非熱可塑性のフィルムであっ
ても、基材と同時成形用の表皮材となし得て、かつ表皮
材にはエンボス模様を形成することができる、シート状
基材の成形方法を提供することにある。 また、本発明
の他の目的は基材とともに表皮材の成形接着ができ、処
理効率の良好な、シート状基材の成形方法を提供するこ
とにある。
うとしたものであり、熱可塑性のシート状の基材を成形
する際に、成形と同時に表皮材を接合せしめかつ表皮材
にはエンボス模様を付すことができる、シート状基材の
成形方法を提供することにある。また、本発明の他の目
的は、熱可塑性のシート状の基材を成形するに際し、熱
可塑性のフィルムあるいは非熱可塑性のフィルムであっ
ても、基材と同時成形用の表皮材となし得て、かつ表皮
材にはエンボス模様を形成することができる、シート状
基材の成形方法を提供することにある。 また、本発明
の他の目的は基材とともに表皮材の成形接着ができ、処
理効率の良好な、シート状基材の成形方法を提供するこ
とにある。
（問題点を解決するための手段）
そこで、本発明者は研究の結果、良好な成果を得て本発
明を達成したものであり、本発明の手段は、熱可塑性の
シート状の基材を、下型及び上型にて圧締して所定形状
に成形するに際し、前記下型には成形可能な温度に加熱
した基材を配置し、該基材上には、 （ａ）表皮とする熱接着性のフィルムを配置するか、あ
るいは、 （ｂ）接着バインダ層を介して、表皮とする非熱接着性
のフィルムを配置し、 しかる後に成形面にエンボス模様を付した上型を配置し
て低圧にて圧締するようにしたものである。
明を達成したものであり、本発明の手段は、熱可塑性の
シート状の基材を、下型及び上型にて圧締して所定形状
に成形するに際し、前記下型には成形可能な温度に加熱
した基材を配置し、該基材上には、 （ａ）表皮とする熱接着性のフィルムを配置するか、あ
るいは、 （ｂ）接着バインダ層を介して、表皮とする非熱接着性
のフィルムを配置し、 しかる後に成形面にエンボス模様を付した上型を配置し
て低圧にて圧締するようにしたものである。
前記シート状の基材としてはたとえばポリプロピレンの
シート、ポリプロピレンに木粉を混合したシート、ポリ
プロピレンに故紙を混合したシート、ポリプロピレンに
フィラー材を混入したシート、ボリエヂ゛レンにフィラ
ー材を混入したシート、あるいはナイロンシート等の、
加熱成形可能なシート材が使用される。前記熱接着性の
フィルムとしては、塩化ビニルフィルム、サーモプラス
チック（オレフィン）フィルムなどの熱可塑性のフィル
ムが使用される。前記非熱接着性のフィルムとしては、
布、合成皮革、不織布などの触感良好で熱接着性のない
材質が用いられる。そして非熱後 ゛着性のフィルムに
は接着側に接着バインダとしてポリエステル系ホットメ
ルトフィルムなどの熱接着性フィルムが介装される。接
着バインダ層は、に）基材と熱融着性のある合成樹脂よ
りなる不織布自体、あるいは ａ基材に埋め込まれる投びょう性のある合成樹脂繊維よ
りなる不織布に、表皮と接着性のあるホットメルト型の
接着剤が塗着されてなるもの、あるいは （ハ）基材と熱融着性のある合成樹脂繊維と、基材に投
びょう性のある合成樹脂繊維との混合繊維よりなる不織
布の片面に、表皮と接着性のあるホットメルト型の接着
剤が塗着されてなるもの、が使用される。
シート、ポリプロピレンに木粉を混合したシート、ポリ
プロピレンに故紙を混合したシート、ポリプロピレンに
フィラー材を混入したシート、ボリエヂ゛レンにフィラ
ー材を混入したシート、あるいはナイロンシート等の、
加熱成形可能なシート材が使用される。前記熱接着性の
フィルムとしては、塩化ビニルフィルム、サーモプラス
チック（オレフィン）フィルムなどの熱可塑性のフィル
ムが使用される。前記非熱接着性のフィルムとしては、
布、合成皮革、不織布などの触感良好で熱接着性のない
材質が用いられる。そして非熱後 ゛着性のフィルムに
は接着側に接着バインダとしてポリエステル系ホットメ
ルトフィルムなどの熱接着性フィルムが介装される。接
着バインダ層は、に）基材と熱融着性のある合成樹脂よ
りなる不織布自体、あるいは ａ基材に埋め込まれる投びょう性のある合成樹脂繊維よ
りなる不織布に、表皮と接着性のあるホットメルト型の
接着剤が塗着されてなるもの、あるいは （ハ）基材と熱融着性のある合成樹脂繊維と、基材に投
びょう性のある合成樹脂繊維との混合繊維よりなる不織
布の片面に、表皮と接着性のあるホットメルト型の接着
剤が塗着されてなるもの、が使用される。
接着バインダ層はフィルム状のものに限らず、ポリエス
テル系接着剤を基材あるいはフィルムに塗布してもよい
。また、接着バインダは非熱接着性のフィルムにホット
ラミネーションあるいはドツトコートなどにて予め接合
した形状のものであってもよい。また、表皮は成形が深
いものの場合には約１２０〜１６０℃まで予備加熱する
ことができる。
テル系接着剤を基材あるいはフィルムに塗布してもよい
。また、接着バインダは非熱接着性のフィルムにホット
ラミネーションあるいはドツトコートなどにて予め接合
した形状のものであってもよい。また、表皮は成形が深
いものの場合には約１２０〜１６０℃まで予備加熱する
ことができる。
（作 用）
この発明においては、下型と上型の圧締成形により基材
と表皮材が同時に成形され、成形された基材には表皮材
が接着される。圧締成形の際、表皮材面にはエンボス模
様が付される。
と表皮材が同時に成形され、成形された基材には表皮材
が接着される。圧締成形の際、表皮材面にはエンボス模
様が付される。
（実施例）
まず、本発明方法の実施に使用する成形型（プレス型）
の−例を第１図及び第２図に従って説明する。
の−例を第１図及び第２図に従って説明する。
第１図において、１は成形用の下型で、５は上型である
。前記下型１は上部に所定形状の成形面２を有し、成形
面２冷却用の冷却管４〜４が埋設しである。なお３は成
形面２の外周に形成されたトリミング用のカッタである
。前記上型５の下部には成形面６が形成されている。該
成形面６は下型１成形面２に対し成形に必要な所定のク
リアランスを有し、かつ下型１成形而２に対応する形状
をなす。そして前記上型５成形面６の一部あるいは全体
、本例では全体、には表皮１１にシボ模様（凹凸模様）
を成形するためのエンボス模様６Ａが形成されている。
。前記下型１は上部に所定形状の成形面２を有し、成形
面２冷却用の冷却管４〜４が埋設しである。なお３は成
形面２の外周に形成されたトリミング用のカッタである
。前記上型５の下部には成形面６が形成されている。該
成形面６は下型１成形面２に対し成形に必要な所定のク
リアランスを有し、かつ下型１成形而２に対応する形状
をなす。そして前記上型５成形面６の一部あるいは全体
、本例では全体、には表皮１１にシボ模様（凹凸模様）
を成形するためのエンボス模様６Ａが形成されている。
８〜８は成形面６を冷却する冷却管である。７はトリミ
ング用のカッタであり、下型１のカッタ３と対向する成
形面６外周に形成されている。なお下型１および上型５
は使用に先だって成形面２，６の温度は成形に適する温
度、例えばポリプロピレンの基材の場合では３０〜６０
℃に維持される。
ング用のカッタであり、下型１のカッタ３と対向する成
形面６外周に形成されている。なお下型１および上型５
は使用に先だって成形面２，６の温度は成形に適する温
度、例えばポリプロピレンの基材の場合では３０〜６０
℃に維持される。
次に、本発明の第１の実施例（実施例１）を第３図〜第
７図を参照して説明する。
７図を参照して説明する。
シート状の基材１０として木扮入りのポリプロピレン（
混合比１：１）の厚さ２．Ｓｍｔｎのものを用意し、こ
の全体を適宜な加熱手段にて約１８０〜２００”Ｃに加
熱した基材１０は下型１の成形面２上に、該成形面２を
覆うように載置する。次いで表皮１１として厚さ０．４
ｍの塩化ビニルのフィルムを用意し、これを載置した基
材１０上に配置する。
混合比１：１）の厚さ２．Ｓｍｔｎのものを用意し、こ
の全体を適宜な加熱手段にて約１８０〜２００”Ｃに加
熱した基材１０は下型１の成形面２上に、該成形面２を
覆うように載置する。次いで表皮１１として厚さ０．４
ｍの塩化ビニルのフィルムを用意し、これを載置した基
材１０上に配置する。
しかして、上型５を下降させて基材１０及び表皮１１を
圧締し成形する。圧締圧力は約１０〜２０に’Ｊ ／
ｃｍで充分である。圧締において基材１０及び表皮１１
は成形面２．６の形状に成形される。圧締の際、表皮１
１には基材１０面からも圧力を受けるので、上型５成形
而６のエンボス模様６Ａは表皮１１に転写される。すな
わち、基材１０は完全な剛体でないため、圧締（成形）
圧力により基材１０内面から表皮１１へ表皮１１から成
形面６のエンボス模様６Ａに流動が生じ、表皮１１面に
は成形面６のエンボス模様６Ａに合致するエンボス模様
１１Ａが形成される。なお、圧締の際、成形面２，６外
周のカッタ３，７により基材１０及び表皮１１の余剰部
分は切断される。
圧締し成形する。圧締圧力は約１０〜２０に’Ｊ ／
ｃｍで充分である。圧締において基材１０及び表皮１１
は成形面２．６の形状に成形される。圧締の際、表皮１
１には基材１０面からも圧力を受けるので、上型５成形
而６のエンボス模様６Ａは表皮１１に転写される。すな
わち、基材１０は完全な剛体でないため、圧締（成形）
圧力により基材１０内面から表皮１１へ表皮１１から成
形面６のエンボス模様６Ａに流動が生じ、表皮１１面に
は成形面６のエンボス模様６Ａに合致するエンボス模様
１１Ａが形成される。なお、圧締の際、成形面２，６外
周のカッタ３，７により基材１０及び表皮１１の余剰部
分は切断される。
次いで、圧締状態において下型１及び上型５の冷却管４
．８に冷媒を通し、成形面２．６を約３０〜６０℃に冷
却した後、圧締を解き、脱型し、成形品１２を取出す。
．８に冷媒を通し、成形面２．６を約３０〜６０℃に冷
却した後、圧締を解き、脱型し、成形品１２を取出す。
成形品１２は所定形状に成形され、基材１０と表皮１１
の接着も良好であり、表皮１１面全体にはエンボス模様
１１Ａが鮮明に形成されたものである（第７図参照）。
の接着も良好であり、表皮１１面全体にはエンボス模様
１１Ａが鮮明に形成されたものである（第７図参照）。
なお、本例の成形品１２は自動車のドアトリム板として
使用される。
使用される。
実施例２
前記した成形型を用い実施例１と同要領にて実施する。
シート状の基材２０として故紙域維入りのポリプロピレ
ン（混合比１：１）の厚さ２．５Ｍのものを用意する。
ン（混合比１：１）の厚さ２．５Ｍのものを用意する。
そしてこの゛基材２０の全体を加熱手段にて約１８０〜
２００℃に加熱する。加熱した基材２０は下型１の成形
面２上に載置し成形面２を覆う。次いで接着バインダ２
１として、ポリプロピレン繊維とポリエステルｙＡ維（
１；１Ｍ合）よりなる不織布２２に、ポリエステルホッ
トメルトの熱接着層２３をコーティングした囲体を用意
する。なお、本例接着バインダ２１は２０〜４０’；Ｊ
／ ｒｔｔの不織布に２０〜４０ｇ／ｍのポリエステ
ルホットメルトがコーティングしであるものである。
２００℃に加熱する。加熱した基材２０は下型１の成形
面２上に載置し成形面２を覆う。次いで接着バインダ２
１として、ポリプロピレン繊維とポリエステルｙＡ維（
１；１Ｍ合）よりなる不織布２２に、ポリエステルホッ
トメルトの熱接着層２３をコーティングした囲体を用意
する。なお、本例接着バインダ２１は２０〜４０’；Ｊ
／ ｒｔｔの不織布に２０〜４０ｇ／ｍのポリエステ
ルホットメルトがコーティングしであるものである。
しかして、基材２０上には熱接着層２３を基材２’ Ｏ
而に向けて接着バインダ２１を川ね、重ねた接着バイン
ダ２１の不織布２２上には缶体よりなる非熱接着性の表
皮３１を配置する。次いで上型を下降させて、基材２０
．接着バインダ２１及び表１ｉ３１を圧締し成形する。
而に向けて接着バインダ２１を川ね、重ねた接着バイン
ダ２１の不織布２２上には缶体よりなる非熱接着性の表
皮３１を配置する。次いで上型を下降させて、基材２０
．接着バインダ２１及び表１ｉ３１を圧締し成形する。
圧締圧力は約１０〜２０ Ｋ９ ／ ｃｒａである。圧
締において基材２０及び表皮３１は成形面２．６の形状
に成形される。熱接着層２３は基材２０の熱により溶け
、かつ不織布２２のポリプロピレンの一部も溶け、圧締
圧力により、成形されるとともに基材２０と不織布２２
および表皮３１が接着される。圧締により、表皮３１に
は上型成形面６のエンボス模様６Ａが転写される。なお
、圧締の際、成形面２．６外周のカッタ３．７により基
材２０および表皮３１の余剰部分は切断される。次いで
、圧締状態において下型１及び上型５、成形面２．６を
冷部した後、圧締を解き、脱型し、成形品２４を取出す
。成形品２４は所定形状に成形され、基材２０と表皮３
１の接着良好であり、表皮３１面全体にはエンボス模様
３１Ａが鮮明に形成されたものである（第１０図参照）
。なお、本例の成形品２４は自動車のドアトリム板とし
て使用される。
締において基材２０及び表皮３１は成形面２．６の形状
に成形される。熱接着層２３は基材２０の熱により溶け
、かつ不織布２２のポリプロピレンの一部も溶け、圧締
圧力により、成形されるとともに基材２０と不織布２２
および表皮３１が接着される。圧締により、表皮３１に
は上型成形面６のエンボス模様６Ａが転写される。なお
、圧締の際、成形面２．６外周のカッタ３．７により基
材２０および表皮３１の余剰部分は切断される。次いで
、圧締状態において下型１及び上型５、成形面２．６を
冷部した後、圧締を解き、脱型し、成形品２４を取出す
。成形品２４は所定形状に成形され、基材２０と表皮３
１の接着良好であり、表皮３１面全体にはエンボス模様
３１Ａが鮮明に形成されたものである（第１０図参照）
。なお、本例の成形品２４は自動車のドアトリム板とし
て使用される。
（発明の効果）
本発明は、成形温度に加熱した基材ととともに、表皮用
のフィルムを成形するようにしたので、表皮が接合され
た基材成形品を得ることができる。
のフィルムを成形するようにしたので、表皮が接合され
た基材成形品を得ることができる。
そして本発明においては、エンボス模様を付した上をに
て表皮側を圧締するため、成形品の表皮にはエンボス模
様を形成し意匠的効果を高めることができる。
て表皮側を圧締するため、成形品の表皮にはエンボス模
様を形成し意匠的効果を高めることができる。
また、本発明は成形可能温度に加熱した基材を用いて圧
締するのでフロー成形とは異なり、低圧にて成形可能で
ある。
締するのでフロー成形とは異なり、低圧にて成形可能で
ある。
しかして本発明によれば基材の成形とともに表皮の接着
及び意匠的なエンボス模様付けができるため、基材成形
後に表皮を接着する場合に比べ、製造工程が簡略化でき
経済的である。
及び意匠的なエンボス模様付けができるため、基材成形
後に表皮を接着する場合に比べ、製造工程が簡略化でき
経済的である。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の実施に使用する成形型の一例を示し、
第２図は第１図鎖線枠部分■における拡大断面図である
。 第３図〜第７図は本発明の実施工程例を示すものであっ
て、第３図は成形型に基材及びシートを配置した工程の
工程説明図、第４図は圧締工程の説明図、第５図は第４
図鎖線枠部分Ｖにおける拡大断面図、第６図は成形品の
断面図、第７図は第６図の鎖線枠部分Ｖ［における拡大
断面図である。 第８図〜第１０図は本発明実施工程の他側を示すもので
あって、第８図は成形型に基材及びフィルムを配置した
工程説明図、第９図は成形品の断面図、第１０図は第９
図鎖線枠部分Ｘにおける拡大断面図である。 １・・・下型 ２．６・・・成形面 ５・・・上型 ６Ａ、１１Ａ、３１Ａ・・・エンボス模様１０．２０・
・・基材 １１．３１・・・表皮 １２．２４・・・成形品 ２１・・・接着バインダ層 ２２・・・不織布 ２３・・・熱接着層 出願人 竹廣木材工業株式会社 代理人 弁理士 岡 １）英 彦 ｊ４ ン、 ＝ジ ら 第２ 図 第３図 第４ 図 第 ５ 図 第６図 ■
第２図は第１図鎖線枠部分■における拡大断面図である
。 第３図〜第７図は本発明の実施工程例を示すものであっ
て、第３図は成形型に基材及びシートを配置した工程の
工程説明図、第４図は圧締工程の説明図、第５図は第４
図鎖線枠部分Ｖにおける拡大断面図、第６図は成形品の
断面図、第７図は第６図の鎖線枠部分Ｖ［における拡大
断面図である。 第８図〜第１０図は本発明実施工程の他側を示すもので
あって、第８図は成形型に基材及びフィルムを配置した
工程説明図、第９図は成形品の断面図、第１０図は第９
図鎖線枠部分Ｘにおける拡大断面図である。 １・・・下型 ２．６・・・成形面 ５・・・上型 ６Ａ、１１Ａ、３１Ａ・・・エンボス模様１０．２０・
・・基材 １１．３１・・・表皮 １２．２４・・・成形品 ２１・・・接着バインダ層 ２２・・・不織布 ２３・・・熱接着層 出願人 竹廣木材工業株式会社 代理人 弁理士 岡 １）英 彦 ｊ４ ン、 ＝ジ ら 第２ 図 第３図 第４ 図 第 ５ 図 第６図 ■
Claims (3)
- （１）熱可塑性のシート状の基材を、下型及び上型にて
圧締して所定形状に成形するに際し、前記下型には成形
可能な温度に加熱した基材を配置し、該基材上には表皮
とする熱接着性のフィルムを配置し、しかる後に成形面
にエンボス模様を付した上型を配置して低圧にて圧締す
ることを特徴としたシート状基材の成形方法。 - （２）熱可塑性のシート状の基材を、下型及び上型にて
圧締して所定形状に成形するに際し、前記下型には成形
可能な温度に加熱した基材を配置し、該基材上には接着
バインダ層を介して、表皮とする非熱接着性のフィルム
を配置し、しかる後に成形面にエンボス模様を付した上
型を配置して低圧にて圧締することを特徴としたシート
状基材の成形方法。 - （３）前記接着バインダ層が、 （イ）基材と熱融着性がある合成樹脂繊維よりなる不織
布あるいは、 （ロ）基材に投びょう性がある合成樹脂繊維よりなる不
織布あるいは、 （ハ）基材と熱融着性がある合成樹脂繊維、および基材
に投びょう性がある合成樹脂繊維とよりなる混紡の不織
布の片面に、表皮と接着性のあるホットメルト型の接着
剤が塗着された繊維層体、のいずれかのものである特許
請求の範囲第２項記載のシート状基材の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19915984A JPS6176344A (ja) | 1984-09-22 | 1984-09-22 | シ−ト状基材の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19915984A JPS6176344A (ja) | 1984-09-22 | 1984-09-22 | シ−ト状基材の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6176344A true JPS6176344A (ja) | 1986-04-18 |
| JPH0543497B2 JPH0543497B2 (ja) | 1993-07-01 |
Family
ID=16403135
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19915984A Granted JPS6176344A (ja) | 1984-09-22 | 1984-09-22 | シ−ト状基材の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6176344A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106042336A (zh) * | 2016-06-06 | 2016-10-26 | 上海柳清复合材料有限公司 | 一种eva成型工艺 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5815036U (ja) * | 1981-07-21 | 1983-01-29 | 日立化成工業株式会社 | 熱可塑性プラスチツクシ−ト |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5815036B2 (ja) * | 1980-02-12 | 1983-03-23 | 雅司 加藤 | 曝気揚水水車 |
-
1984
- 1984-09-22 JP JP19915984A patent/JPS6176344A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5815036U (ja) * | 1981-07-21 | 1983-01-29 | 日立化成工業株式会社 | 熱可塑性プラスチツクシ−ト |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106042336A (zh) * | 2016-06-06 | 2016-10-26 | 上海柳清复合材料有限公司 | 一种eva成型工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0543497B2 (ja) | 1993-07-01 |
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