JPS6138733A - ボールスタッドの製造方法 - Google Patents
ボールスタッドの製造方法Info
- Publication number
- JPS6138733A JPS6138733A JP16084984A JP16084984A JPS6138733A JP S6138733 A JPS6138733 A JP S6138733A JP 16084984 A JP16084984 A JP 16084984A JP 16084984 A JP16084984 A JP 16084984A JP S6138733 A JPS6138733 A JP S6138733A
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- Japan
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- head
- diameter
- globular
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、自動車等の車両のジヨイント部に使用される
ボールスタッドの製造方法、特に冷間鍛造による製造方
法に関する。
ボールスタッドの製造方法、特に冷間鍛造による製造方
法に関する。
（従来技術）
従来、ボールスタッドを冷間鍛造により製造する方法と
しては、例えば第２図に示すように、以下の工程から成
る方法がある。
しては、例えば第２図に示すように、以下の工程から成
る方法がある。
（１）製造すべきボールスタッドの軸部４の直径とほぼ
同一の外径を有する円柱形材料を切断することにより、
ボールスタッドの全体積とほぼ同一の体積を有する素材
１を形成する（第２図（Ａ））。
同一の外径を有する円柱形材料を切断することにより、
ボールスタッドの全体積とほぼ同一の体積を有する素材
１を形成する（第２図（Ａ））。
（２）前方押出成形によりネジ部２、テーパ部３および
軸部４を順次形成する（同図（Ｂ）および（ｃ）、）。
軸部４を順次形成する（同図（Ｂ）および（ｃ）、）。
（３）頭部５を含む各部を予備成形する（同図（Ｄ））
。
。
（４）軸部４以下をダイ６に固定して上方からパンチ７
で押圧することにより、パンチ７とダイ６の間で頭部５
の中間部を突出させて突条部（パリ）５ａを形成し、頭
部５を球状に成形する（同図（Ｅ））。この場合、頭部
５の頂上に位置するパンチ７の中心部は開放されて、開
口８となっている。
で押圧することにより、パンチ７とダイ６の間で頭部５
の中間部を突出させて突条部（パリ）５ａを形成し、頭
部５を球状に成形する（同図（Ｅ））。この場合、頭部
５の頂上に位置するパンチ７の中心部は開放されて、開
口８となっている。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、上記の冷間鍛造方法においては、素材１
の外径が製造すべきポールスタッドの軸部の径とほぼ同
一であるため、頭部５を球状に成形する時には、上記の
ようにパンチ７とダイ６の間に挟まれた頭部５の中央に
全周にわたって突条部５ａを突出させることにより、所
定の直径の球形を得るようにしている。そのため、大き
な成形荷重を必要とする一方、パンチ７の下端面がダイ
６の上端面に当接しないから、成形荷重を一定にするこ
とが困難で、歩留りが悪く、鍛造型の寿命も低下する。
の外径が製造すべきポールスタッドの軸部の径とほぼ同
一であるため、頭部５を球状に成形する時には、上記の
ようにパンチ７とダイ６の間に挟まれた頭部５の中央に
全周にわたって突条部５ａを突出させることにより、所
定の直径の球形を得るようにしている。そのため、大き
な成形荷重を必要とする一方、パンチ７の下端面がダイ
６の上端面に当接しないから、成形荷重を一定にするこ
とが困難で、歩留りが悪く、鍛造型の寿命も低下する。
また、最後に突条部５ａを除去するため機械加工等の後
処理を必要とし、その分材料も無駄になるという問題が
あった。
処理を必要とし、その分材料も無駄になるという問題が
あった。
（問題点を解決するための手段）
本発明は、このような従来の問題点に鑑みてなされたも
ので、特に頭部を成形する時に突条部を突出させること
なく球形に鍛造することにより、成形荷重が一定で歩留
りの良い、下記の工程から成るボールスタッドの製造方
法を提供することを目的とする。
ので、特に頭部を成形する時に突条部を突出させること
なく球形に鍛造することにより、成形荷重が一定で歩留
りの良い、下記の工程から成るボールスタッドの製造方
法を提供することを目的とする。
すなわち、本発明は冷間鍛造によりボールスタッドを製
造する方法であって、製造すべきボールスタッドの軸部
の直径と球部の直径との間の外径を有する円柱形材料を
切断することにより、該ボールスタッドの全体積とほぼ
同一の体積を有する素材を形成し、前方押出成形により
素材にネジ部、テーパ部および軸部を形成後、素材の頭
部の中間部を円柱形とし、その上部および下部を互いに
対称な円錐台形状に予備成形し、しかる後、頭部を閉塞
鍛造により球形に成形するようにしたものである。
造する方法であって、製造すべきボールスタッドの軸部
の直径と球部の直径との間の外径を有する円柱形材料を
切断することにより、該ボールスタッドの全体積とほぼ
同一の体積を有する素材を形成し、前方押出成形により
素材にネジ部、テーパ部および軸部を形成後、素材の頭
部の中間部を円柱形とし、その上部および下部を互いに
対称な円錐台形状に予備成形し、しかる後、頭部を閉塞
鍛造により球形に成形するようにしたものである。
（実施例）
第１図は、本発明によるボールスタッドの製造方法を示
す図である。この冷間鍛造による製造方法は、以下の工
程から成る。
す図である。この冷間鍛造による製造方法は、以下の工
程から成る。
（１）製造すべきボールスタッドの軸部１４の直径ｄ２
と球部１５の直径りとの間の外径ｄ１を有する円柱形材
料を切断することにより、該ボールスタッドの全体積と
ほぼ同一の体積を有する素材１１を形成する （第１図
（Ａ））。例えば、素材１１の外径ｄ１は、球部の直径
りに対しくＤ／ｄｉ）”＝ １．８〜２．３すなわち
ｄｌ＝ ０．８ＥｆＤ〜０．７５０となるようにする。
と球部１５の直径りとの間の外径ｄ１を有する円柱形材
料を切断することにより、該ボールスタッドの全体積と
ほぼ同一の体積を有する素材１１を形成する （第１図
（Ａ））。例えば、素材１１の外径ｄ１は、球部の直径
りに対しくＤ／ｄｉ）”＝ １．８〜２．３すなわち
ｄｌ＝ ０．８ＥｆＤ〜０．７５０となるようにする。
（２）第１図ＣＢ、）および（ｃ）に示すように、前方
押出成形により素材１１にネジ部１２、テーパ部１３お
よび軸部１４を形成する。
押出成形により素材１１にネジ部１２、テーパ部１３お
よび軸部１４を形成する。
（３）同図（Ｄ）に示すように、素材１１の頭部の中間
部を円柱形とし、その上部および下部を互いに対称な円
錐台形状に予備成形する。この場合、上下の円錐台形部
の傾斜角度αおよびβはほぼ等しく、 ８°〜１５°と
する。また、頭部上端の直径ｄ３は軸部１４の直径ｄ２
にほぼ等しい。
部を円柱形とし、その上部および下部を互いに対称な円
錐台形状に予備成形する。この場合、上下の円錐台形部
の傾斜角度αおよびβはほぼ等しく、 ８°〜１５°と
する。また、頭部上端の直径ｄ３は軸部１４の直径ｄ２
にほぼ等しい。
（４）最後に、同図（Ｅ）に示すように軸部１４以下を
ダイ１６に固定して上方からパンチエアで押圧すること
により、頭部を球部１５として成形する。この場合、パ
ンチ１７とダイ１６の端面を密着させて殆ど密閉した構
造となるようにするが、両者の半球形四部の周縁を面取
りしておくことにより、球部１５の中間部の周囲に環状
の空間１８を形成すると共に、球部１５の頂上にはわず
かな空間１９を残して鍛造する。なお、パンチエアの中
心軸線に沿ってエアー抜きの細い通孔２０が設けられる
。
ダイ１６に固定して上方からパンチエアで押圧すること
により、頭部を球部１５として成形する。この場合、パ
ンチ１７とダイ１６の端面を密着させて殆ど密閉した構
造となるようにするが、両者の半球形四部の周縁を面取
りしておくことにより、球部１５の中間部の周囲に環状
の空間１８を形成すると共に、球部１５の頂上にはわず
かな空間１９を残して鍛造する。なお、パンチエアの中
心軸線に沿ってエアー抜きの細い通孔２０が設けられる
。
か欠して□、ボールスタッドの頭部は、その小間部と頂
上に真珠に近似した平担部を残すのみで、閉塞鍛造によ
り容易に球状に成形される。
上に真珠に近似した平担部を残すのみで、閉塞鍛造によ
り容易に球状に成形される。
（発明の効果）
以上のように、本発明の方法は、素材の外径を製造すべ
きボールスタッドの軸部の直゛径と球部の直径との間の
値にすると共に、前方押出後の予備成形による素材頭部
の形状を、中間部が円柱形でその上部および下部が互い
に対称な円錐台形状とした上で、閉塞鍛造により球形に
成形するようにしたので、従来のパリ形成に伴なう問題
点を除去し、機械加工等の後処理を殆ど必要としない高
精度の冷間鍛造を実現でき、材料の無駄もなく経済的で
あるという効果を奏する。
きボールスタッドの軸部の直゛径と球部の直径との間の
値にすると共に、前方押出後の予備成形による素材頭部
の形状を、中間部が円柱形でその上部および下部が互い
に対称な円錐台形状とした上で、閉塞鍛造により球形に
成形するようにしたので、従来のパリ形成に伴なう問題
点を除去し、機械加工等の後処理を殆ど必要としない高
精度の冷間鍛造を実現でき、材料の無駄もなく経済的で
あるという効果を奏する。
第１図は本発明によるボールスタッドの製造方法を示す
図、第２図は従来のボールスタッド製造方法を示す図で
ある。 １１−−−一素材、 １２−−−−ネジ部、 １３−−−−テーパ部、 １４−−−一軸部、 １５−−−一球部、 １６−−−−グイ、 １７−−−−パンチ、 １８および１９−−−一空間。 ２０−−−一通孔。 出願人 リズム自動車部品製造株式会社代理人 弁理士
竹 内 進 （Ｄ） （Ｅ） 第２図
図、第２図は従来のボールスタッド製造方法を示す図で
ある。 １１−−−一素材、 １２−−−−ネジ部、 １３−−−−テーパ部、 １４−−−一軸部、 １５−−−一球部、 １６−−−−グイ、 １７−−−−パンチ、 １８および１９−−−一空間。 ２０−−−一通孔。 出願人 リズム自動車部品製造株式会社代理人 弁理士
竹 内 進 （Ｄ） （Ｅ） 第２図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 冷間鍛造によりボールスタッドを製造する方法であって
、 （ａ）製造すべきボールスタッドの軸部の直径と球部の
直径との間の外径を有する円柱形材料を切断することに
より、完成ボールスタッドの全体積とほぼ同一の体積を
有する素材を形成する工程と、（ｂ）前方押出成形によ
り該素材にネジ部、テーパ部および軸部を形成する工程
と、 （ｃ）該素材の頭部の中間部を円柱形とし、その上部お
よび下部を互いに対称な円錐台形状に予備成形する工程
と、 （ｄ）該頭部を閉塞鍛造により球形に成形する工程と から成ることを特徴とするボールスタッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16084984A JPS6138733A (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | ボールスタッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16084984A JPS6138733A (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | ボールスタッドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6138733A true JPS6138733A (ja) | 1986-02-24 |
| JPH0459059B2 JPH0459059B2 (ja) | 1992-09-21 |
Family
ID=15723728
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16084984A Granted JPS6138733A (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | ボールスタッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6138733A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62183929A (ja) * | 1986-02-08 | 1987-08-12 | Rizumu Jidosha Buhin Seizo Kk | ボ−ルスタツドの製造方法 |
| JPS62183930A (ja) * | 1986-02-08 | 1987-08-12 | Rizumu Jidosha Buhin Seizo Kk | ボ−ルスタツドの製造方法 |
| JPS6330142A (ja) * | 1986-07-22 | 1988-02-08 | Musashi Seimitsu Ind Co Ltd | ボ−ルスタツドの製造方法 |
| JPS6372447A (ja) * | 1986-09-17 | 1988-04-02 | Musashi Seimitsu Ind Co Ltd | 首溝付きボ−ルスタツドの製造方法 |
| JPS63309346A (ja) * | 1987-06-10 | 1988-12-16 | Musashi Seimitsu Ind Co Ltd | ラックエンドボ−ルジョイント用ボ−ルスタッドの製造方法 |
| EP1640086A1 (en) * | 2004-09-24 | 2006-03-29 | Aisan Kogyo Kabushiki Kaisha | Methods for making elongated products having enlarged head portions and forging machines used therein |
| JPWO2007013675A1 (ja) * | 2005-07-29 | 2009-02-12 | 昭和電工株式会社 | 鍛造用金型、鍛造成形品製造方法とその鍛造成形品 |
| US8508511B2 (en) | 2007-11-07 | 2013-08-13 | Panasonic Corporation | Inputting device |
| CN108246961A (zh) * | 2017-12-18 | 2018-07-06 | 重庆标准件工业有限责任公司 | 双头螺柱镦球工艺 |
-
1984
- 1984-07-31 JP JP16084984A patent/JPS6138733A/ja active Granted
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62183929A (ja) * | 1986-02-08 | 1987-08-12 | Rizumu Jidosha Buhin Seizo Kk | ボ−ルスタツドの製造方法 |
| JPS62183930A (ja) * | 1986-02-08 | 1987-08-12 | Rizumu Jidosha Buhin Seizo Kk | ボ−ルスタツドの製造方法 |
| JPS6330142A (ja) * | 1986-07-22 | 1988-02-08 | Musashi Seimitsu Ind Co Ltd | ボ−ルスタツドの製造方法 |
| JPS6372447A (ja) * | 1986-09-17 | 1988-04-02 | Musashi Seimitsu Ind Co Ltd | 首溝付きボ−ルスタツドの製造方法 |
| JPS63309346A (ja) * | 1987-06-10 | 1988-12-16 | Musashi Seimitsu Ind Co Ltd | ラックエンドボ−ルジョイント用ボ−ルスタッドの製造方法 |
| EP1640086A1 (en) * | 2004-09-24 | 2006-03-29 | Aisan Kogyo Kabushiki Kaisha | Methods for making elongated products having enlarged head portions and forging machines used therein |
| JPWO2007013675A1 (ja) * | 2005-07-29 | 2009-02-12 | 昭和電工株式会社 | 鍛造用金型、鍛造成形品製造方法とその鍛造成形品 |
| JP2012232347A (ja) * | 2005-07-29 | 2012-11-29 | Showa Denko Kk | 鍛造用金型 |
| US8508511B2 (en) | 2007-11-07 | 2013-08-13 | Panasonic Corporation | Inputting device |
| CN108246961A (zh) * | 2017-12-18 | 2018-07-06 | 重庆标准件工业有限责任公司 | 双头螺柱镦球工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0459059B2 (ja) | 1992-09-21 |
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