JPS6135209A - 成形層体の連続成形方法 - Google Patents
成形層体の連続成形方法Info
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- JPS6135209A JPS6135209A JP15846184A JP15846184A JPS6135209A JP S6135209 A JPS6135209 A JP S6135209A JP 15846184 A JP15846184 A JP 15846184A JP 15846184 A JP15846184 A JP 15846184A JP S6135209 A JPS6135209 A JP S6135209A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mixed raw
- raw material
- conveyor
- gas
- flow
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
- B27N3/08—Moulding or pressing
- B27N3/24—Moulding or pressing characterised by using continuously acting presses having endless belts or chains moved within the compression zone
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Forests & Forestry (AREA)
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
この発明は、成形層体の連続成形方法に関し、詳しくは
住宅の壁面や車両用内装材などとして使用される繊維質
成形層体の改良されたryJ造方法に係わるものである
。
住宅の壁面や車両用内装材などとして使用される繊維質
成形層体の改良されたryJ造方法に係わるものである
。
(従来の技術)
先に、本発明者は、繊維質成形層体を(qる研究におい
て、良好な製法を発明(特願昭58−33431号)し
た。1゛なわIう、この初期発明の要旨は、触媒ガス硬
化性のバインダを繊維°I′1材石に混合して混合原料
となし、これを成形型に充填した後に成形型を閉じ、型
内に硬化性の触媒ガスを通してバインダを反応硬化させ
るとともに繊維質相互を接着および成形し成形層体を1
r′Iるbのである。この製法は常温にて実施できる利
点があるが、連続成形ができず、生産性の良くない問題
点があった。
て、良好な製法を発明(特願昭58−33431号)し
た。1゛なわIう、この初期発明の要旨は、触媒ガス硬
化性のバインダを繊維°I′1材石に混合して混合原料
となし、これを成形型に充填した後に成形型を閉じ、型
内に硬化性の触媒ガスを通してバインダを反応硬化させ
るとともに繊維質相互を接着および成形し成形層体を1
r′Iるbのである。この製法は常温にて実施できる利
点があるが、連続成形ができず、生産性の良くない問題
点があった。
(発明が解決しようどする問題点)
しかして、この発明は上記した初期発明の問題点を解決
しにうどしたしのであり、比重及び厚味の一定した品質
のbのが得られることは勿論であり、かつ連続成形し1
11て生産性の高い繊維質成形層体の製造法を12供す
ることにある。
しにうどしたしのであり、比重及び厚味の一定した品質
のbのが得られることは勿論であり、かつ連続成形し1
11て生産性の高い繊維質成形層体の製造法を12供す
ることにある。
(問題点を解決するための手段)
そこで、この発明者はさらに研究の結果、良好な成果を
得て本発明をj構成したしのぐあり、この発明の手段は
、触媒ガス硬化性のバインダと!lJi Ifl質材料
とよりなる混合原131に触媒ガスを供給しく板状の硬
化成形品を(7るに際し、搬送される奥部の間隔が狭く
なった斜状部と間隔の狭い平行部とを有して相対面し同
一方向に搬送さ4]る二枚の通気性のコンベア間に前、
Jtl!混合原料を挟み、挟lυだ混合原料を順次押圧
し所定厚さに圧縮し、次いで、両コンベアの平行部に設
けられかつ平行部を搬送される圧縮状態の混合原料に対
しコンベアを介して触媒ガスを貫流させる貫流手段を通
過せしめることにある。
得て本発明をj構成したしのぐあり、この発明の手段は
、触媒ガス硬化性のバインダと!lJi Ifl質材料
とよりなる混合原131に触媒ガスを供給しく板状の硬
化成形品を(7るに際し、搬送される奥部の間隔が狭く
なった斜状部と間隔の狭い平行部とを有して相対面し同
一方向に搬送さ4]る二枚の通気性のコンベア間に前、
Jtl!混合原料を挟み、挟lυだ混合原料を順次押圧
し所定厚さに圧縮し、次いで、両コンベアの平行部に設
けられかつ平行部を搬送される圧縮状態の混合原料に対
しコンベアを介して触媒ガスを貫流させる貫流手段を通
過せしめることにある。
(作用)
この発明において、混合原料の圧縮成形は相対向し同一
方向に搬送される二枚のコンベアの斜状部にて行なわれ
る。そして圧縮され搬送される混合原料はコンベア平行
部の貫流手段において、触媒ガスが口流される。すなわ
ち、混合原料の圧縮成形及びバインダ硬化の画処理工程
はコンベア搬送とともに連続して行なわれる。
方向に搬送される二枚のコンベアの斜状部にて行なわれ
る。そして圧縮され搬送される混合原料はコンベア平行
部の貫流手段において、触媒ガスが口流される。すなわ
ち、混合原料の圧縮成形及びバインダ硬化の画処理工程
はコンベア搬送とともに連続して行なわれる。
(実施例)
まず、本発明1ノ法の実施に使用りる装置例を図面に従
って説明する。第1図は成形層体を得る成形装置1を示
し、同装買1(図示左方側)のホッパ13に供給された
混合原料(成形原料)Mが板状に成形された成形層体M
Δどして同装置1(図示右方側)の出1」部2△より送
出されるしのであり、支持枠2内に以下のJ:うに構成
されている。
って説明する。第1図は成形層体を得る成形装置1を示
し、同装買1(図示左方側)のホッパ13に供給された
混合原料(成形原料)Mが板状に成形された成形層体M
Δどして同装置1(図示右方側)の出1」部2△より送
出されるしのであり、支持枠2内に以下のJ:うに構成
されている。
3は支持枠2下部側に水平状に設i行された第1コンベ
アであって、駆動ローラ4及び従動ローラ5間に無端状
にH)装されている。m2駆動ローラ4は図示しない駆
動源により作動され、第1コンベア3を図示矢印方向に
搬送する。6〜6は第1コンベア3の上部側を水平状に
支持する支持ローラである。
アであって、駆動ローラ4及び従動ローラ5間に無端状
にH)装されている。m2駆動ローラ4は図示しない駆
動源により作動され、第1コンベア3を図示矢印方向に
搬送する。6〜6は第1コンベア3の上部側を水平状に
支持する支持ローラである。
13は混合原料Mを供給するホッパ、14はホッパ13
下部に設置された振動ふるいであって、ホッパ13に供
給された混合aptvが水平状に振動するふるいにて処
理された後に、第1コンベア3の図示左端上に落下され
る。
下部に設置された振動ふるいであって、ホッパ13に供
給された混合aptvが水平状に振動するふるいにて処
理された後に、第1コンベア3の図示左端上に落下され
る。
7は前記第1コンベア3上に設置された第2コンベアで
あって、駆動ローラ8及び従動ローラ9間に無端状に1
1)装されている。同第2コンベア7の下部側は第1コ
ンベア3上の混合原料Mを両コンベア3,7間に挟み込
んで搬送するためにホッパ13側にJ3いて、上傾した
斜状部にど、斜状部Kに連なる部位が第1コンベア3と
平行状された平行部Sとされている。
あって、駆動ローラ8及び従動ローラ9間に無端状に1
1)装されている。同第2コンベア7の下部側は第1コ
ンベア3上の混合原料Mを両コンベア3,7間に挟み込
んで搬送するためにホッパ13側にJ3いて、上傾した
斜状部にど、斜状部Kに連なる部位が第1コンベア3と
平行状された平行部Sとされている。
すなわち、斜状部には第1コンベア3上部側と第2コン
ベア7下部側がコンベア進行方向の央部側において、次
第に狭くなるにうに(束部の間隔2rIM)にされてい
て、平行部Sは第1コンベア3上部側と第2コンベア7
の下部側の間隔が成形品の厚味となる所定の挟さく間隔
2 mm )に形成されている。
ベア7下部側がコンベア進行方向の央部側において、次
第に狭くなるにうに(束部の間隔2rIM)にされてい
て、平行部Sは第1コンベア3上部側と第2コンベア7
の下部側の間隔が成形品の厚味となる所定の挟さく間隔
2 mm )に形成されている。
10〜10は第2コンベア7の下部側を斜状に支持する
ための支持ローラ、12〜12は第2コンベア7下部側
を水平状に支持するための支持ローラ、11〜11は案
内ローラであり、第2コンベア7は図示矢印方向に′;
j51コンベア3ど同速にて搬送される。前記第1コン
ベア3及び第2コンベア7は缶体あるいは網体などの通
気性の材質にて形成されている。
ための支持ローラ、12〜12は第2コンベア7下部側
を水平状に支持するための支持ローラ、11〜11は案
内ローラであり、第2コンベア7は図示矢印方向に′;
j51コンベア3ど同速にて搬送される。前記第1コン
ベア3及び第2コンベア7は缶体あるいは網体などの通
気性の材質にて形成されている。
15は第1コンベア3上方でかつホッパ13ど第2コン
ベア7間に固定されたスフレバーであっ −て、混合原
料Mが所定厚さく厚さ25+1111)に調節される。
ベア7間に固定されたスフレバーであっ −て、混合原
料Mが所定厚さく厚さ25+1111)に調節される。
16は第2コンベア7平行部Sのコンベア間に形成され
たガス供給室であって、触媒ガス供給源(図示しない。
たガス供給室であって、触媒ガス供給源(図示しない。
)J、り送られる触媒ガスGを第2コンベア7下部より
放出可能にされている。18は前記ガス供給?i!16
の下方でかつ第1コンベア3のコンベア間に形成された
ガス吸引¥であり、ガス供給室16より広い範囲のコン
ベアを覆い、かつ図示しない吸引装置に接続され、触媒
ガスGを第1コンベア3十部側を介して吸引可能にされ
ている。なJ3、ガス供給室16及びガス吸引室18は
コンベア接触側及び支持ローラ12〜12.6〜6接触
部位に各々シール部材17.19が取イ1けられている
。な、1り、支持ローラ12,6のシ−ル部材は図示し
ない。
放出可能にされている。18は前記ガス供給?i!16
の下方でかつ第1コンベア3のコンベア間に形成された
ガス吸引¥であり、ガス供給室16より広い範囲のコン
ベアを覆い、かつ図示しない吸引装置に接続され、触媒
ガスGを第1コンベア3十部側を介して吸引可能にされ
ている。なJ3、ガス供給室16及びガス吸引室18は
コンベア接触側及び支持ローラ12〜12.6〜6接触
部位に各々シール部材17.19が取イ1けられている
。な、1り、支持ローラ12,6のシ−ル部材は図示し
ない。
2△は第1コンベア3右端側に形成された出口部であっ
て、形成後の成形品MAが送出される。
て、形成後の成形品MAが送出される。
続いて、本例装置1を使って成形層体を)°ノ造する方
法を現用する。
法を現用する。
まず、繊維質材料とバインダとを混合してなる混合原料
Mが用意される。!81紺買材料としては、木材、衣料
品、故紙、などより生ずる繊維体、あるいは木粉、籾殻
粉、バルブ粉などの繊維質のものであり、眞記バイング
はポリオールとイソシアネートが用いられ、たとえば繊
維長1〜5#のラワン本材謀$150重O部(以下、単
に部と略記する。)と、40〜60メツシユの木粉50
部と、イソシアネート系プレポリマー(群栄化学工業■
製造の商品名1’1lL−4800J ) 10部を加
え撹拌し、混合原料Mとされる。
Mが用意される。!81紺買材料としては、木材、衣料
品、故紙、などより生ずる繊維体、あるいは木粉、籾殻
粉、バルブ粉などの繊維質のものであり、眞記バイング
はポリオールとイソシアネートが用いられ、たとえば繊
維長1〜5#のラワン本材謀$150重O部(以下、単
に部と略記する。)と、40〜60メツシユの木粉50
部と、イソシアネート系プレポリマー(群栄化学工業■
製造の商品名1’1lL−4800J ) 10部を加
え撹拌し、混合原料Mとされる。
しかして、成形装置1は第1コンベア3及び第2コンベ
ア7が駆動され、かつ振動ふるい14が作動され、ガス
供給室16には触媒ガスGとしてトリエチルアミンが送
られかつ吸引室18は吸引状態になされホッパ13には
混合原rJ4Mが順次供給される。混合原石Mは振りJ
ふるい171に1はぐされ、落下し、第1]ンベア3上
に11[積する。混合原料Mの1[′積はコンベノl進
行方向に順次17<なされる。
ア7が駆動され、かつ振動ふるい14が作動され、ガス
供給室16には触媒ガスGとしてトリエチルアミンが送
られかつ吸引室18は吸引状態になされホッパ13には
混合原rJ4Mが順次供給される。混合原石Mは振りJ
ふるい171に1はぐされ、落下し、第1]ンベア3上
に11[積する。混合原料Mの1[′積はコンベノl進
行方向に順次17<なされる。
次いで、l(U積した混合原料Mはコンベアの進行にと
もないスフレバー15に至り、該スフレバー15にてか
きならされて一定厚さにされる。なお、スフレバ一部に
J3いではコンベアのI+1方向についても図示しない
ガイドブレー1〜にてならされて一定巾にされる。
もないスフレバー15に至り、該スフレバー15にてか
きならされて一定厚さにされる。なお、スフレバ一部に
J3いではコンベアのI+1方向についても図示しない
ガイドブレー1〜にてならされて一定巾にされる。
しかる後、巾及び厚さの揃えられた混合原料Mは、斜状
部Kに至り、第1コンベア3と第2コンベア7間に挟ま
れながら搬送され、順次抑圧圧縮され、高密度にされ所
定厚さにされるとともにさらに搬送される。
部Kに至り、第1コンベア3と第2コンベア7間に挟ま
れながら搬送され、順次抑圧圧縮され、高密度にされ所
定厚さにされるとともにさらに搬送される。
次いで、圧縮状の混合原石Mは第1コンベア3と第2コ
ンベア7の開隔が一定に挟められた平行部Sに至り、該
平行部Sの触媒ガスの貫流手段Rにおいて混合原料Mに
触媒ガスGが貫流される。
ンベア7の開隔が一定に挟められた平行部Sに至り、該
平行部Sの触媒ガスの貫流手段Rにおいて混合原料Mに
触媒ガスGが貫流される。
すなわち、ガス供給室16の触媒ガスGは第2コンベア
7の通気性の隙間を介し°(混合原石Mに至り、混合原
料Mを通過する際にバインダと接触し硬化作用をなした
後に、第1コンベア3の通気性の隙間を経てガス吸引室
18に吸引される。、な、13、ガス供給室16及びガ
ス吸引室18は各々シール部材17.’+9に、J、リ
シールされ(いて、゛かつガス吸引室18は減圧状態に
され、かつガス吸引室18【よガス供給室16より、コ
ンベア接触面積を大き(形成しであるため、触媒ガスG
のもれが防止される。
7の通気性の隙間を介し°(混合原石Mに至り、混合原
料Mを通過する際にバインダと接触し硬化作用をなした
後に、第1コンベア3の通気性の隙間を経てガス吸引室
18に吸引される。、な、13、ガス供給室16及びガ
ス吸引室18は各々シール部材17.’+9に、J、リ
シールされ(いて、゛かつガス吸引室18は減圧状態に
され、かつガス吸引室18【よガス供給室16より、コ
ンベア接触面積を大き(形成しであるため、触媒ガスG
のもれが防止される。
しかして、触媒ガスGの母流により混合原料Mが硬化さ
れた厚さ2Mの板状の成形品MAは搬送され、出口部2
A J:り連続的に送出される。4【お、送出される
成型品すなわち、成形層IAMAは触媒ガスのパージ工
程(図示Uず。)及び裁衛工程(図示せず。)を経て所
定寸法の最終製品とされる。本例により得られた成形層
体MAは混合原料Mの搬送過程にて触媒ガスGをL1流
せしめ硬化成形品どするので、成形品は触媒ガスGの微
細な流通孔を仝休に有した多孔質組織のものとなり、小
化m(密度0.75 7’;i/cm3)の軽量になす
ことができ、断熱用、防音用の壁材、内装材として好ま
しいものである。
れた厚さ2Mの板状の成形品MAは搬送され、出口部2
A J:り連続的に送出される。4【お、送出される
成型品すなわち、成形層IAMAは触媒ガスのパージ工
程(図示Uず。)及び裁衛工程(図示せず。)を経て所
定寸法の最終製品とされる。本例により得られた成形層
体MAは混合原料Mの搬送過程にて触媒ガスGをL1流
せしめ硬化成形品どするので、成形品は触媒ガスGの微
細な流通孔を仝休に有した多孔質組織のものとなり、小
化m(密度0.75 7’;i/cm3)の軽量になす
ことができ、断熱用、防音用の壁材、内装材として好ま
しいものである。
バインダおJ:び1111!化用の触媒ガスは前記実施
例では、ポリオール、ポリイソシアネートからなるバイ
ンダに対し、アミン系の触媒ガスを使用し、ウレタン化
反応にJ:す1四化されるが、バインダおよび触媒ガス
はこれに限定するものではなく、尿素・ホルムアルデヒ
ド樹脂、フェノール・ホルムアルデヒド樹脂あるいはフ
ラン系樹脂等の酸硬化性樹脂からなるバインダに対し、
塩化スルフリルの硬化剤をガス状あるいはエアロゾル状
にして使用してbよいし、酸硬化性樹脂に酸化剤を添加
したものを二酸化イオウをガス状あるいはエアロゾル状
にして1史用し、よたIIMナトリウムのバインダに対
しては二酸化炭素等の酸性ガスを硬化用として使用り°
ることができる。
例では、ポリオール、ポリイソシアネートからなるバイ
ンダに対し、アミン系の触媒ガスを使用し、ウレタン化
反応にJ:す1四化されるが、バインダおよび触媒ガス
はこれに限定するものではなく、尿素・ホルムアルデヒ
ド樹脂、フェノール・ホルムアルデヒド樹脂あるいはフ
ラン系樹脂等の酸硬化性樹脂からなるバインダに対し、
塩化スルフリルの硬化剤をガス状あるいはエアロゾル状
にして使用してbよいし、酸硬化性樹脂に酸化剤を添加
したものを二酸化イオウをガス状あるいはエアロゾル状
にして1史用し、よたIIMナトリウムのバインダに対
しては二酸化炭素等の酸性ガスを硬化用として使用り°
ることができる。
(発明の効果)
本発明は、触媒ガス硬化性のバインダと繊維質材料とよ
りなる混合原料のff縮成形工稈、a3よび圧縮成形後
の触媒ガスの、TI流r稈を、1ンベ゛IIにて搬送し
ながら行なうため、混合原料より板状の成形層体を連続
して成形り°ることが(・さる1、そして本発明におい
ては、混合原石の圧縮成形もよコンベア進行方向の奥部
の間隔側が狭くなったコンベア斜状部にて行なわれるの
で圧縮がスムースになされて都合がJ:り、かつ圧縮後
の搬送される混合原料はコンベアの平行部の触媒ガスロ
流手段にて、通気性コンベアを介して、触媒ガスがl:
l流されるため、バインダと触媒ガスとの硬化反応は、
搬送される混合原料に対して順次連続的に行なわれ、能
率的であり、かつ比重、厚味が一定した品質のものが得
られる。なお、原料、コンベア、触媒ガスなどを各々加
温して反応性を高め、生産性を向上させ得ることは勿論
である。
りなる混合原料のff縮成形工稈、a3よび圧縮成形後
の触媒ガスの、TI流r稈を、1ンベ゛IIにて搬送し
ながら行なうため、混合原料より板状の成形層体を連続
して成形り°ることが(・さる1、そして本発明におい
ては、混合原石の圧縮成形もよコンベア進行方向の奥部
の間隔側が狭くなったコンベア斜状部にて行なわれるの
で圧縮がスムースになされて都合がJ:り、かつ圧縮後
の搬送される混合原料はコンベアの平行部の触媒ガスロ
流手段にて、通気性コンベアを介して、触媒ガスがl:
l流されるため、バインダと触媒ガスとの硬化反応は、
搬送される混合原料に対して順次連続的に行なわれ、能
率的であり、かつ比重、厚味が一定した品質のものが得
られる。なお、原料、コンベア、触媒ガスなどを各々加
温して反応性を高め、生産性を向上させ得ることは勿論
である。
しかして、本発明によれば成形層体は極めて容易かつ生
産性も良く連続製造することができる。
産性も良く連続製造することができる。
図は本発明の実施に使用する装置例を示すものであって
、第1図【ま装置全体を示す縦断面図、第2図は同装冒
の(’+川用明図、第3図は成形品の斜視図である。 1・・・成形層?i 3・・・第にlンベア4
.8・・・駆動ローラ 5,9・・・従動O−ラフ・
・・第2コンベア 13・・・ホッパ15・・・ス
フレバー 16・・・ガス供給至17.19・・・
シール部材
、第1図【ま装置全体を示す縦断面図、第2図は同装冒
の(’+川用明図、第3図は成形品の斜視図である。 1・・・成形層?i 3・・・第にlンベア4
.8・・・駆動ローラ 5,9・・・従動O−ラフ・
・・第2コンベア 13・・・ホッパ15・・・ス
フレバー 16・・・ガス供給至17.19・・・
シール部材
Claims (1)
- 触媒ガス硬化性のバインダと、繊維質材料とよりなる混
合原料に触媒ガスを供給して板状の硬化成形品を得るに
際し、搬送される奥部の間隔が狭くなった斜状部と間隔
の狭い平行部とを有して相対面し同一方向に搬送される
二枚の通気性のコンベア間に前記混合原料を挟み、挟ん
だ混合原料を順次押圧し所定厚さに圧縮し、次いで、両
コンベアの平行部に設けられかつ平行部を搬送される圧
縮状態の混合原料に対しコンベアを介して触媒ガスを貫
流させる貫流手段を通過せしめることを特徴とした成形
層体の連続成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP15846184A JPS6135209A (ja) | 1984-07-27 | 1984-07-27 | 成形層体の連続成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP15846184A JPS6135209A (ja) | 1984-07-27 | 1984-07-27 | 成形層体の連続成形方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6135209A true JPS6135209A (ja) | 1986-02-19 |
JPH0427923B2 JPH0427923B2 (ja) | 1992-05-13 |
Family
ID=15672245
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP15846184A Granted JPS6135209A (ja) | 1984-07-27 | 1984-07-27 | 成形層体の連続成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6135209A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63212503A (ja) * | 1986-11-14 | 1988-09-05 | クルト・ヘルト | 木工材料板の製造法と装置 |
EP0369442A2 (en) * | 1988-11-16 | 1990-05-23 | Aga Aktiebolag | Method for regulation of the process conditions in a moulding tool |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS56166044A (en) * | 1980-04-23 | 1981-12-19 | Kuesters Eduard | Method and device for manufacturing molding |
-
1984
- 1984-07-27 JP JP15846184A patent/JPS6135209A/ja active Granted
Patent Citations (1)
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JPS56166044A (en) * | 1980-04-23 | 1981-12-19 | Kuesters Eduard | Method and device for manufacturing molding |
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JPS63212503A (ja) * | 1986-11-14 | 1988-09-05 | クルト・ヘルト | 木工材料板の製造法と装置 |
EP0369442A2 (en) * | 1988-11-16 | 1990-05-23 | Aga Aktiebolag | Method for regulation of the process conditions in a moulding tool |
Also Published As
Publication number | Publication date |
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JPH0427923B2 (ja) | 1992-05-13 |
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