JPS61272323A - 連続焼鈍による表面処理用原板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 この発明は、ぶりき用の原板あるいはティンフリー鋼板
（以下ＴＦＳと記す）用の原板の如き、表面処理用原板
の製造方法に関し、特に連続焼鈍法を適用して表面処理
用原板を調質度Ｔ４とＴ５に作り分ける方法に関するも
のである。　゛従来の技術 周知のようにぶりき原板は、鋼素材に熱間圧延および冷
開圧延を施して得られた冷延鋼板に焼なましを施し、さ
らに必要に応じて調質圧延を行なって、必要な硬さを得
るのが通常である。このようなぶりき原板の１ｌＩｌｉ
度は、ＪＩＳ　　Ｇ３３０３によって次のように規定さ
れている。すなわち軟質なものから順に調質度Ｔ１から
Ｔ６まで区分され、それぞれ硬さ目ＩＩＩ［としてロッ
クウェル硬さくＨＲ３０Ｔ）で調質度Ｔ１が４９±３、
Ｔ２が５３±３、Ｔ３が５７±３、Ｔ４が６１±３、Ｔ
５が６５±３、Ｔ６が７０±３とされている。

このような各調質度のぶりき原板のうち、調質度Ｔ１か
らＴ３までのいわゆる軟質板はその焼なまし工程に箱焼
鈍法を適用して製造し、また調質度Ｔ４〜Ｔ６の硬質板
は達ａｇ４鈍法を適用して製造するのが通常である。

ところで調質度Ｔ４〜Ｔ６の連続焼鈍法によって得られ
るぶりき原板の各調ｓｔ度ごとの板の作り分け、特にｖ
４質度Ｔ４の原板と調質度Ｔ５の原板との作り分けは、
従来は鋼索材の化学成分のみを変えることによって行な
うのが通常であった。すなわち調質度Ｔ４の原板は通常
の低炭素鋼を素材とし、一方調質度Ｔ５の原板はＮやＣ
を添加して硬質化した鋼を素材として用い、いずれの場
合も熱延温度、冷間圧延条件、連続焼鈍条件、調質圧延
圧下率等は調質度によって変えないのが一般的であった
。このように鋼素材の化学成分のみの変化によって調質
度Ｔ４、Ｔ５の原板を作り分けていた理由としては、先
ず第１には、化学成分を変化させること自体は技術的に
容易であることが挙げられ、また第２には、製造条件を
変えることが設備的に困難とされ、またそのための技術
的基盤が確立していなかったことが考えられる。

しかるに最近ではぶりき原板需要者の要求が従来より一
層厳しくなり、正確に目標値に適合した硬さを有するこ
とが要求されるようになっているが、素材の化学成分の
みを変化させる従来の一般的な方法では需要者の要求を
満足させ得ない場合も生じている。また一方、原板の製
造方法自体に対しても、より効率的な製造方法の確立が
望まれているが、特に前述のような調質度Ｔ４、Ｔ５の
原板は、その生産量が多く、またその用途も類似してい
るにもかかわらず、従来は化学成分を異ならしめるため
に製！Ｒ段階からそれぞれ別々に取扱わなければならず
、工程管理が極めて煩雑となっており、その改善が望ま
れている。そこで鋼索材自体の化学成分は同一とし、最
終工程に近い焼鈍工程あるいは調質圧延工程の条件を変
えることによって調質度Ｔ４の原板とＴ５の原板とを作
り分けるための方法が従来からいくつか提案されている
。

例えば特開昭５７−７０２２７号公報には、焼鈍時の冷
却速度のみを変えてｍｙ度を制御する方法が提案されて
いる。また一方、特開昭５５−１１４４０１！公報にお
いては、直径５０〜３００■−のワークロールを具備す
る特殊な調質圧延機を用いて調質圧延の圧下率を高圧下
とすることにより、■１〜Ｔ６までの全調質度の板を同
一素材から作り分ける方法も提案されている。

発明が解決すべき問題点 異なる調質度のぶりき原板、特に調質度Ｔ４の原板とＴ
５の原板を効率的に作り分けるためには、鋼素材の成分
は同一とし、原板製造過程の最終工程に近い工程での条
件を制御して調質度を制御することが好ましく、そのた
めの方法としては既に述べたような？ＩＷＵ昭５７−７
０２２７号公報記載の方法や、特開昭５５−１１４４０
１号公報記載の方法が提案されている。しかしながらこ
れらの提案の方法はいずれも実用的なものではなく、ま
た方法によっては別の新たな問題も発生する。

すなわち特開昭５７−７０２２７号公報記載の方法は、
通常使用されている低炭素ＡＮキルド鋼またはリムド鋼
を素材とし、それを熱間圧延および冷間圧延後、連続焼
鈍するに際して均熱後の室温までの冷却速度を大きく変
化させることによって、調質度Ｔ４の板とＴ５の板とを
作り分けようとするものであり、この公報には、調質度
Ｔ４の板を得るためには冷却速度を５〜ｂ また調質度Ｔ５の板を得るためには冷却速度を１００〜
ｂ 載されている。なお連続焼鈍後のｍ買圧延については、
調質度Ｔ４、Ｔ５のいずれの場合も同一の圧下率１％を
適用している。このように焼！Ｒ後の冷却速度の１１１
Ｏのみによって硬さを変化させようとする試みは、上記
公報に限らず、従来から多数提案されているが、前述の
ように調質度Ｔ４とＴ５とを作り分けるためには冷却速
度の変化幅を著しく広くしなければならず、そのため連
続焼鈍設備の長大化と操業コストの増大を招くため、現
実に適用することば因数であった。

一方、連続焼鈍後の調質圧延における圧下率を変化させ
て調質度を１ＩｊｔｌＵする特開昭５５−１１４４０１
号公報記載の方法では、同公報中の実施例によれば、調
質度Ｔ４の板とＴ５の板とを作り分けるためには調質圧
延圧下率を大きく変えなければならない。特に調質度Ｔ
５の板を製造するためには圧下率を２．１〜２．８％と
極端な高圧下としなければならない。このような高圧下
を得るためには、同公報中にも詳細に説明されているよ
うに小径の特殊なワークロールを必要とし、そのため通
常の調質圧延機の適用は不可能であるから、既存のライ
ンでは製造することができない。また前述のように調質
圧延圧下率を大幅に変化させるためには、それに伴なっ
て冷開圧延仕上り板厚の変更も必要となるため、生産効
率が大きく低下してしまう問題が生じる。さらに、圧下
率２．７〜２．８％にも及ぶ高圧下とした場合、加工性
が乏しくなって溶接部等で罰れが発生し易くなるなどの
問題も招く。

以上のように、従来提案されている方法では、それを現
実に適用して、高い生産効率で調質度Ｔ４とＴ５の原板
を作り分けるには不適当であった。

この発明は以上の事情を背景としてなされたもので、前
述のような路問題を招くことなく、同一の化学成分を含
有する鋼素材から調質度Ｔ４のぶりき原板あるいはＴＦ
ＳＩＭ板等の表面処理用原板と、調質度Ｔ５の表面処理
用原板を効率的に作り分ける方法を提供することを目的
とするものである。

問題点を解決するための手段 本発明者等は１述の目的を達成するべく種々実験・検討
を重ねた結果、特定の化学成分の鋼を素材とし、その化
学成分条件と、熱間圧延条件、連続焼鈍条件、調質圧延
圧下率を適切に組合せることによって、従来から提案さ
れている各方法の如き大幅な条件変更を伴なうことなく
、効率良くかつ正確に調質度Ｔ４の表面処理用原板と調
質度Ｔ５の表面処理用原板とを作り分は得ることを見出
し、この発明をなすに至ったのである。

すなわちこの発明の方法は、Ｃ０１０２〜０．０６％（
通温％、以下周じ）　、Ｎ　０．００４〜０．０１％、
Ｍｎ　０．１〜０．４％、Ａｌ　０．（１１〜０．０４
％を含有し、かつＮ量とＡｌ量との比Ｎ（％）／Ａｉ’
（％）が０．１５以上とされ、残部がＦｅおよび不可避
的不純物よりなる鋼を素材とし、熱延板巻取温度６００
℃以下となるように熱間圧延した後冷圀圧延し、さらに
連続焼鈍により再結晶温度以上、Ａ１変態点以下の濃度
に均熱して冷却し、そのｉｓ質圧延を行なって、ｍ買置
Ｔ４もしくはＴ５の表面処理用原板を製造するにあたり
、紡記連続焼鈍における均熱後の冷却過程における５０
０〜４００℃の間の平均冷却速度と、調質圧延における
圧下率とを、最終的に得るべき調質度Ｔ４もしくはＴ５
に応じて次の（イ）、（ロ）のうちのいずれかの条件に
設定することによって、調質度Ｔ４の表面処理用原板と
調質度Ｔ５の表面！１理用原板を作り分けることを特徴
とするものである。

（イ）ｍ買置Ｔ４の場合： 平均冷却速度５５℃／ｓｅｃ以下、調質圧延圧下率１．
０〜２．０％。

（ロ）調質度Ｔ５の場合： 平均冷却速度６５℃／ｓｅｃ以上、調質圧延圧下率１．
５〜２．５％。

発明の詳細な説明 先ずこの発明をなすに至るＭＮとなった実験結果につい
て説明する。

第１表に示すように２種の異なる化学成分を有する低炭
素Ａｆギルド鋼を通常の工程で熱間圧延および冷間圧延
して、板厚０．２５　ａｍの冷延板を得た。各冷延板に
対し、第１図のＡ、Ｂに示す２種のパターンのヒートサ
イクルで焼なまし熱処理を程し、さらに小型圧延確にて
０．１〜３．５％程度の圧延率の調質圧延を施した。次
いで２５０℃×３秒間の溶鍋相当処理を施した後、ロッ
クウェル硬さくＨＲ３０Ｔ）を測定した。その結果を第
２図に示す。

この実験結果から、鋼成分とヒートサイクルパターンの
変化（冷却速度の変化）によりそれぞれの硬さが異なる
のみならず、硬さの調質圧延率依存性も大きく変化する
ことが判明した。すなわち例えば＃Ａ１の場合にはヒー
トサイクルパターンの変化（冷却速度の変化）による硬
さの変化が比較的小さく、しかも１１質圧延率の変化に
よる硬さの変化も比較的小さい。そのためｕＡｌの場合
は、調質度Ｔ５の硬ざを得るためには調質圧延率を３．
０％以上と高圧下としなければならず、通常の調質圧延
機での圧延は極めて困難であることがわかる。

一方鋼２では、ヒートサイクル感受性が大きく、特に徐
冷した場合には単に硬さが小さいのみならず調質圧延率
依存性が比較的小さく、調質圧延率の増大に伴なう硬さ
の上昇傾向がさほど大きくないのに対し、急冷した場合
には調質圧延率依存性が著しく大きくなり、調質圧延率
の増大に伴なって硬さが急激に高くなる。

したがってこのような実験結果から、鋼成分を適切に設
定すれば、ヒートサイクル（冷却速度）と調質圧延率を
適切に組み合せることによって目標硬さに正確に合致し
たＳＩ貫度Ｔ４と調質度Ｔ５の板を効率良く作り分は得
ることが予想される。

そしてこれを実現するためには、適切な成分系と、それ
に適したヒートサイクルの組み合せを見出すことが不可
欠であり、さらに最適なＩＩ質圧延の条件を見出すこと
も不可欠である。そこでこれらの条件を明らかにするた
めに、ざらに詳細な実験を行なった結果、既に述べたよ
うなこの発明の条件が必要であることが判明し、この発
明をなすに至ったのである。

次にこの発明における各条件を実験結果に基いて説明す
る。

先ず連続焼鈍工程において焼鈍８ｉ度に均熱保持、後の
冷却速度については、５００〜４００℃の間の冷却速度
を、調質度Ｔ４を得る場合は５５℃／ｓｅｃ以下、調質
度Ｔ５を得る場合は６５℃／ｓ！ｃ以上とする必要があ
る。このように冷却速度を制御する範囲を５００〜４０
０℃の間と規定したのは、次のような実験結果に基づく
。

すなわち第１表の鋼２の熱間圧延、冷部圧延後の板厚０
．２５１１１１の冷延板について、第３図に示すように
６８０℃で５秒間均熱し、直ちに１００℃駅下の温度ま
で連続して２５℃／気の冷却速度で冷却した場合と、そ
の２５℃／′気の冷却速度での冷ｉ１１過程中途の種々
の温度Ｔから７０’Ｃ／式で急冷する実験を行ない、１
００℃以下の′ａ１まで３５℃／ＳＥで徐冷した場合に
対する、各温度Ｔから７０”Ｃ／ｓｅＣで急冷した場合
の鋼中のＣｖＡ溶農の差を護べた。その結果を第４図に
示す。第４図の結果から、冷却速度を３５℃／ｓｅＣの
徐冷から７０℃／ｓｅｃの急冷へ変化させた場合のＣ固
溶量の差が大きいのは、冷却速１１変更濡度Ｔが４００
℃以上の場合であって、４００℃より低温となってから
冷却速度を変更してもＣｌ１Ｍはほとんど変化しないこ
とがわかる。

調質圧延機の硬さを決定するのは、ａｉ’ｉ圧延工程で
あって、この調質圧延でＲｎ的な硬さを諷整して所望の
ＷＡ質装置目標硬さを得るのであるが、ＩＩ質圧延にお
ける硬さｗＩ整には加工硬化が寄与するから、その調質
圧延における硬さの変化には材質的には鋼中の固溶元素
、待に固溶Ｃと固溶Ｎが大きく関係する。したがって調
質圧延時における固溶Ｃａｌの差が大きければ、調質圧
延の圧延率にさほど大きな差がなくとも、大きな硬さ変
化を確実に与えて、異なる調質度に確実に作り分けるこ
とができるのである。ここで、前述のように連続焼鈍後
の冷却ａ程において徐冷から急冷へ変化させた場合のＣ
Ｉｌ！ｉＩ溶酋の変化が大きいのは冷却速度変更温ｒ！
ＩＴが４００℃以上の場合であって、４００℃より低い
３度で徐冷から急冷へ変化させても、もはやＣ固Ｗｊ口
の変化は機めて少なくなる。このことから、１１質圧延
後の硬さを確実に変化させるべく、Ｃ固溶量を確実に変
化させるためには、連続焼鈍工程の？’ｉ却過程におけ
る４００℃以上の１度域での冷却速度を変化させる必要
があり、それより低い瀉ｒ！１域での冷却速度は、本質
的に影響しないことがわかる。一方、第４図から理解さ
れるように、冷却速度変更温度が５００℃より高くなり
ても、Ｃ固溶量の変化量は冷却速度変更温度が５００〜
４００℃附近の場合とほとんど変わらず、このことから
、５００〜４００℃の温度域の冷却速度制御を確実に行
なうならば、それより高い温度域での冷却速度ｉｌｌ　
ｔｉｔは不要となることがわかる。

結局、５００〜４００℃の間のみの冷却速度制御を行な
うことによってＣ固溶量を確実に変化させ、調質圧延に
よる硬さ調整を確実に行なうことができるのである。

このような知見はこの発明にとって極めて重要な事項で
ある。すなわち、従来運ｖｔ焼鈍直後の冷却速度を変え
てＷＡ質装置ＩＩＪＩＩするためには、焼鈍均熱温度か
らＶ温付近までの間の冷ｗＭ度をその全域にわたって割
部する必要があるとされていた。

そのため、従来冷却速度を変えるにあたっては、急冷す
る場合においては低温部における冷却能率低下が問題と
なり、一方徐冷する場合においては高温から低温までの
冷却に要する時間の増大による能率の大幅低下が問題と
なっていたのである。

しかるにこの発明では、従来の常識を大きく覆して、高
温から低温までの全域ではなく、５００〜４００℃とい
う中ｌＩ！２ｉ度域のみの冷却速度制御を行なうだけで
充分であることを見出したのである。

そして上述のようなｎ続ｊｌＳｔｉ工程における均熱保
持後の冷却速度が調質圧延後の硬さに及ぼす影響を詳確
に調べた結果、Ｉ装置Ｔ４のＶ！さを確実に得るために
は、５００〜４００℃の閂の冷却速度を５５℃／ｓｅｅ
以下、好ましくは２５℃／ｓｅｅ以下とすれば良く、一
方１ｌＩＪｔ度Ｔ５の硬さを確実に得るためには、同じ
く５００〜４００℃の間の冷却速度を６５℃／憲以上、
好ましくは７０’Ｃ／５ｗ１Ｘ上とすれば良いことが判
明した。したがってこれ°　らの条件をこの発明で規定
したのである。

なお遺１焼鈍をするに際しては、既に述べたように冷却
速度を制御するに加えて、均熱条件も制限する必要があ
る。すなわちｔｌＡ鏝均熱凋度は再結晶温度以上とする
必要があるが高過ぎれば結晶粒が粗大となるから、上限
をＡ１点とする。また均熱時間については、長過ぎれば
ＡｆＮの析出が進行して固溶Ｎ量が不足するおそれがあ
るから、均熱時間は可及的に短いことが好ましく、通常
は５秒以内とすることが望ましい。

さらにこの発明の方法においては、鋼素材の成分の制御
も極めて重要であり、以下に各成分の限定運出について
説明する。

Ｃ： 調質圧延時の固溶Ｃ量は、既に述べたように加工硬化に
よる硬さ上昇の程度に大きな影響を及ぼし、またその固
溶ＣＩＩは前述のように連続Ｉ！！工程の冷却速度の影
響を大きく受ける。モして固溶Ｃ１の変化に対する冷却
速度の影響は、鋼中全Ｃ量に大きく依存することが本発
明者等の次のような突設により判明しており、したがっ
てＣＩの適切な制御はこの発明で重要である。すなわち
種々のＣ量の鋼を用い、各ＣＩの鋼についてそれぞれ第
５図のパターンＣに示すように５００〜４００℃の腸の
冷却速度を２５℃／ｓｅｃとしたｉｌ貿度Ｔ４向けのヒ
ートサイクルによる熱処理と、第５図のパターンＤに示
すように５００〜４００’Ｃの間の冷却速度を１００℃
／ｓｅｃとした調装置Ｔ５向けのヒートサイクルによる
熱処理とを行ない、パターンＣのヒートサイクルによる
ｔｉｌｉｃ量とパターンＤのヒートサイクルによる固溶
Ｃ量の差を調べた。

その結果第６ＷＡに示すように、冷却速度の差による固
ＷＩＣ量の差は、鋼素材中のＣ量に大きく依存し、Ｃ量
が０．０２〜０，０６％の場合に固１１０ＩＩの差が大
きく、その範囲を外れる場合には固溶Ｃ量の差が著しく
小さくなってしまうことが判明した。　　　□したがっ
て連続焼鈍工程での冷却速度を変えることによってｖＡ
ＷＩＣ量を顕著に変化させて、調質圧延後の硬さの変化
を確実にもたらすためには、素材のＣ量を０．０２〜０
１ＯＳ％の範囲内とする必要がある。

ＮおよびＡＲ： Ｎは固ＷＩＮとして鋼中に残留することにより、低圧下
の調質圧延で大幅な硬さ変化をもたらすために必要な元
素であり、またＡＩはＮと結合して固溶Ｎを減少させて
しまう有害な作用をもたらす。

したがってＮ量、Ａｌ量の制御もＣＩのＩｌ制御となら
び、この発明において極めて重要である。この発明では
、低圧下の調質圧延によって最大限の硬さ変化をもたら
すためにはＮの固溶層を大きくしておく必要があり、そ
の効果を充分に発揮させるためには鋼中全Ｎ量を０．０
０４％以上とする必要がある。一方Ｎ量に対してＡ１量
が多くなれば、ＡＩＮとしてＮが固定されて、固溶Ｎｌ
が少なくなってしまう０本発明者等が１１続焼鈍後の板
の固溶ＮｌにおよぼすＮ量とへβ量との比Ｎ（％）／Ａ
β（％）の影響について調べたところ、第７図に示すよ
うな結果が得られた。第７図から明らかなようにＮ（％
）／／ｌ’（％）の値が０．１５未満となれば急激に固
溶Ｎｉｌが減少する。したがってＮ（％）／Ａ１（％）
の値を０．１５以上に限定した。またＮｌがあまり多く
なれば、相対的に軟質な調質度Ｔ４の原板をｍｕくなる
から、Ｎ量の上限を０．０１％とした。なおＮ量は好ま
しくはｏ、ｏｏａ％以下とすることが望ましい。一方Ａ
１は固溶Ｎを確保する観点からは少ないことが好ましい
が、通常のＩｌ鋼過程においては脱酸のために必要な元
素であり、そのためには少なくとも０．０１％以上の含
有を必要とする。さらにＡｆが多過ぎれば前述のように
固ＷＩＮを減少させてしまうから、Ｎ量との比Ｎ（％）
／Ａｆ（％）の制限に加えて、Ａ１量の上限を０．０４
％とする必要がある。

Ｍｎ： Ｍｎは不可避的不純物として含有されるＳによる割れを
防止するために０．１％以上の添加を必要とするが、過
剰に含有されれば表面性状劣化の原因となるから、０．
１〜０．４％の範囲内とする必要がある。

以上のようなＣ，Ｎ、Ａｉ、Ｍｎに対する残部はｌ”ｅ
および不可避的不純物とすれば良い。

以上のような鋼素材に対する熱間圧延は、常法に従って
行なえば良いが、その熱間圧延後の熱延板巻取濃度は、
この発明の目的を達成するためには低いことが必要であ
る。待に書取濃度が６００℃を越えれば、ＮがＡｆＮと
して固定され易（なるのみならず、結晶粒径が大きく大
きくなり過ぎて軟質化するため、調質度Ｔ４、Ｔ５の作
り分けが困難となる。したがって熱延板巻取温度は６０
０℃以下、好ましくは５４０℃以下とする。

熱延板に対しては必要に応じて酸洗処理を施した後、常
法に従って冷間圧延して所望の板厚とし、次いで連続ａ
ｎを施す。このｊ続ｇ４鈍工程における均熱条件は既に
述べた通りであり、また均熱後の冷却過程における５０
０〜４００℃の間の平均冷却速度をｆ＆終的に得るべき
調質ｆ［Ｔ４、Ｔ５：；応じて変化させることも既に述
べた通りである。

連続焼鈍模の調質圧延における圧下率は、調質度Ｔ４を
得る場合には１．０〜２．０％とし、一方肩賀度Ｔ５を
得る場合は１．Ｓ〜２．５％とする。このように調質圧
延圧下率を定めた理由は、この程度の圧下率であれば通
常の調質圧延機の適用が可能であり、しかも母材板厚の
変更も必要ないからである。ここで、調質度Ｔ４を得る
場合とＴ５を得る場合との間において圧下率に余り差が
ないが、既に述べたような化学成分の馬を素材として前
述のように連続１１！１工程の冷却速度に差を持たせる
ことによって、この程度の調質圧延圧下率ｉｌｌにより
充分に調質度Ｔ４、Ｔ５の硬さを作り分けることができ
るのである。もちろんこの調質圧延においては、小径ワ
ークロールやウェット調質液などの特別の手段を講じる
必要はない。

以上のようにこの発明の方法においては、化学成分、熱
延条件、焼鈍ヒートサイクル（特に５００〜４００℃の
間の冷却速度）、調質圧延圧下率を適切に組合せること
によりて、調質［Ｔ４の板と調質度Ｔ５の板を同一成分
の鋼索材から正確かつ効率的に作り分けることが可能と
なった。ここで、比較的少ない冷却速度変化、小さい調
質圧延圧下率変化で講゛装置Ｔ４、丁５を作り分けるこ
とが可能となったのは、素材成分の適切な設定によって
固ＷＩＣ量、固溶Ｎ量を最大限に変化させることに成功
したためと考えられる。

なおこの発明の効果は、ぶりき（スズめっき）あるいは
ＴＦＳなどの表面処理の方法によって変わるものではな
く、したがってこの発明の方法はぶりき用原板、ＴＦＳ
用原板、その地金ての表面処理用原板の製造に適用する
ことができる。

実施例 第２表のｗＡ３〜７に示す化学成分の鋼について、それ
ぞれ常法に従って２．３１１１１厚まで熱間圧延して、
第３表中に示す巻取温度で巻取り、その熱延鋼板をさら
に０．２３ｓ■厚まで冷間圧延し、第５図のパターンＣ
のヒー１へサイクルもしくはパターンＤのヒートサイク
ルで連Ｒ１ｇｉ鈍した。次いで第３表中に示す圧下率で
調質圧延を施し、続いてスズめっきラインにてスズめっ
きおよびリフロー処理を施して製品（ブリキ板）とした
。各ぶりき板について硬さくＨＲ３０Ｔ）を調べたとこ
ろ、第３表中に示す結果が得られた。

第２表、第３表から明らかなように、この発明の成分１
５囲内の謂（調香３，５．６）を用いかつこの発明のプ
ロセス条件範囲内で処理した場合（実映倣ａ−’＋、３
−２　：　５−１．５−２　：　６−１．６−２）には
、いずれも正確に調質度Ｔ４とＴ５の硬さに作り分ける
ことができた。これに対し、この発明の成分範囲内の円
を用いてもプロセス条件が外レタ場合（実１１ＮＩＩＬ
３−３．３−４）　ヤ、この発明の成分範囲外の鋼（組
番４．７）を用いてこの発明のプロセス条件範囲で実施
した場合（実１８１４−１．４−２ニア−１，７−２）
には、いずれも調質度Ｔ４、Ｔ５の作り分けが困難であ
った。

発明の効果 前述の説明で明らかなように、この発明の方法によれば
、同一成分の鋼素材を用いて、連続焼鈍工程の冷却過程
のうち５００〜４００℃の閲−の冷却速度を若干変化さ
せかつ調質圧延の圧下率を若干変化させるだけで、調質
度Ｔ４の表面処理用原板と調質［Ｔ５の表面処理用原板
とを正確に作り分けることができる。

そしてこの発明の方法において調質度Ｔ４とＴ５を作り
分けるために必要なプロセス条件変更は、前述のように
連続焼鈍工程の冷却過程の冷部速度については５００〜
４００℃の間の冷却速度変更のみで足りしかもその変更
幅も少なくて済０から、連続＃！鈍設備の長大化や処理
能率の低下等を招くおそれがなく、一方調質圧延工程に
ついては過大な高圧下を加えることなく、通常行なわれ
ている程度の調質圧延圧下率の幅内で変化させれば足り
るから、特殊な調質圧延機を用いたり特殊な操作を加え
たりすることなく、通常の調質圧延機で実施することが
でき、しかも高圧下のために製品に悪影響を及ぼしたり
母材板厚の変更を要したりすることがない。したがって
この発明の方法によれば、同一の素材から極めて効率的
に［ｌＴ４、Ｔ５の各表面処理用原板を作り分けること
ができる。

第１表 第２表 （註）　アンダーラインは本発明成分範囲外の値を示す
。

第３表 （註）　アンダーラインは本発明条件範囲外を示す。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明をなすに至る基礎となった実験におけ
る焼鈍ヒートサイクルのパターンを示す線図、第２図は
硬さに及ぼす焼鈍ヒートサイクルパターンと調質圧延圧
下率の影響を示す図、第３因は第４図の実験におけるヒ
ートサイクルのパターンを示す図、第４因は焼鈍後の冷
却過程において徐冷から急冷へ変化させる冷却速度変更
温度がｍ溶Ｃ１変化に及ぼす影響を示すグラフ、第５図
はこの発明の方法における連続焼鈍工程のヒートサイク
ルパターンの一例を示す線図、第６因は固溶Ｃ量に及ぼ
す鋼素材中のＣＩの影−を示すグラフ、第７図は鋼中の
Ｎ（％）／／ｌ（％）の値がｇＡＩＮ量に及ぼす影響を
示すグラフである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 Ｃ０．０２〜０．０６％（重量％、以下周じ）、Ｎ０．
   ００４〜０．０１％、Ｍｎ０．１〜０．４％、Ａｌ０．
   ０１〜０．０４％を含有し、かつＮ量とＡｌ量との比Ｎ
   （％）／Ａｌ（％）が０．１５以上とされ、残部がＦｅ
   および不可避的不純物よりなる鋼を素材とし、熱延板巻
   取濃度６００℃以下となるように熱間圧延した後冷間圧
   延し、さらに連続焼鈍により再結晶温度以上、Ａｌ変態
   点以下の濃度に均熱して冷却し、その後調質圧延を行な
   つて、調質度Ｔ４もしくはＴ５の表面処理用原板を製造
   するにあたり、前記連続焼鈍における均熱後の冷却過程
   における５００〜４００℃の間の平均冷却速度と、調質
   圧延における圧下率とを、最終的に得るべき調質度Ｔ４
   もしくはＴ５に応じて次の（イ）、（ロ）のうちのいず
   れかの条件に設定して、調質度Ｔ４の表面処理用原板と
   調質度Ｔ５の表面処理用原板を作り分けることを特徴と
   する連続焼鈍による表面処理用原板の製造方法。 （イ）調質度Ｔ４の場合： 平均冷却速度５５℃／ｓｅｃ以下、調質圧延圧下率１．
   ０〜２．０％。 （ロ）調質度Ｔ５の場合： 平均冷却速度６５℃／ｓｅｃ以上、調質圧延圧下率１．
   ５〜２．５％。